مقاله در مورد سیستم

word قابل ویرایش
24 صفحه
4700 تومان

۱ ـ ۱ ـ سیستم
سیستم مجموعه‌ای از اجزا و روابط میان آن‌ها که توسط ویژگی‌های معین به هم وابسته یا مرتبط می‌شوند و این اجزاء با محیط‌شان در تبادل می‌باشند و یک کل را تشکیل می‌دهند. سیستم دارای مرزبندی مشخصی می‌باشد که آن را از سایر سیستم‌ها قابل تمیز می‌سازد و در همان حال هر سیستمی جزیی از یک سیستم بزرگ‌تر به شمار می‌آید و با آن در ارتباط است. مجموعه اجزا هر

سیستم با هم در ارتباط و تعامل بوده و ترکیب اجزاء در قالب سیستم متفاوت با مجموع ساده‌ی اجزاء آن می‌باشد سیستم برای بقای خود با محیط‌اش در ارتباط است و ضمن تأثیرپذیری از آن بر آن تأثیر می‌گذارد. هر سیستم شامل یک سری خرده سیستم یا sub.s می‌باشد که به آن جعبه سیاه هم می‌گویند.
۱ ـ ۲ ویژگی‌های سیستم
خواص، اجزا، عناصر و روابط درون هر سیستم را ویژگی‌های آن سیستم گویند. ویژگی‌های یک سیستم را به دو نوع کلی تقسیم می‌کنند:
۱ ـ ۲ ـ ۱ توصیفی: ویژگی‌هایی هستند که یک موجودیت را آن گونه که هست توصیف می‌کند.
۱ ـ ۲ ـ ۲ همراه: ویژگی‌هایی هستند که مطرح شدن یا نشدن آن‌ها برای توصیف جنبه‌های مورد نظر از یک موجودیت تفاوتی نداشته باشد.
۱ ـ ۳ محیط سیستم
محیط هر سیستم شامل آن چیزهایی است که خارج از کنترل کامل سیستم می‌باشد ولی به گونه‌ی بر عملکرد آن تأثیر بگذارد.
۱ ـ ۴ انواع سیستم‌ها
۱ ـ ۴ ـ ۱ ـ سیستم بسته: سیستمی است که عملیات خودش را به طور خودکار از طریق ابزار واکنش نسبت به اطلاعات تولید شده توسط خود کنترل یا تعدیل می‌کند یا به عبارتی دارای یک نیروی خودکنترلی است.
۱ ـ ۴ ـ ۲ سیستم باز: سیستمی است که با محیط اطراف خود تبادل انرژی، ماده، اطلاعات د

ارد.
این کارخانه نوعی سیستم باز می‌باشد که در واقع با محیط اطرافش در تبادل است، اما سیستم باز دارای یک سری ویژگی‌ها می‌باشد که در ذیل به شرح آن می‌پردازیم:
الف/ آگاهی نسبت به محیط: هر سیستم مرزی دارد که آن را از محیط اطرافش مجزا می‌کند. مرزها شروع و پایان هر سیستم یا خرده سیستم را مشخص می‌کند، مرز یک سیستم ممکن است ماهیت فیزیکی یا غیر فیزیکی داشته باشد.
ب/ موازنه‌ی میان فعالیت‌های انطباقی و نگه‌دارنده: سیستم‌های باز همواره میان این دو دسته ا

ز فعالیت‌ها که اغلب با هم تضاد دارند موازنه ایجاد می‌کند. در نتیجه‌ی این فعالیت‌ها تغییرات سریعی که ممکن است سیستم را از حالت تعادل خارج کند ممانعت می‌شود.
ج/ حرکت به سوی رشد و توسعه: سیستم برای جلوگیری از بی‌نظمی در ورود انرژی به خود حتی‌المقدور تعادل و تبادل انرژی را حفظ کرده و حالتی از ثبات نسبی را ایجاد می‌کند.
د/ هم‌پایانی: مفهومش این است که برای انجام هر کار شیوه‌های گوناگونی وجود دارد، به بیان دقیق‌تر هر سیستم می‌تواند از طرق گوناگون و وضعیت‌های متفاوت به هدف نهایی خود برسد.
ه‍./ آنتروپی منفی: در حالت کلی آنتروپی کهولت و بی‌نظمی در یک سیستم می‌باشد. سیستم‌های باز با خاصیت داشتن آنتروپی منفی می‌توانند خود را ترمیم کرده و با حفظ ساختار خود زنده بمانند، حتی با وارد کردن انرژی اضافی رشد کنند.
و/ تبعیت از یک الگوی دایره‌ای یا تناوبی: سیستم‌های باز با دوره‌های متناوبی از حوادث سر و کار دارند به این ترتیب که بازداده‌های سیستم، تغییرکننده‌های داده‌های جدیدی هستند که تکرار دوره تناوب ممکن است.

خ/ بازخورد: سیستم‌های باز به طور مستمر اطلاعاتی را از محیط دریافت می‌کنند. وجود این اطلاعات به تنظیم روابط سیستم با محیط کمک کرده و امکان انجام اقدام اصلاح را فراهم می‌کند. بازخورد به دو نوع تقسیم می‌شود:
۱٫ خ سیستم بازخورد مثبت (positive Feedback): سیستمی است که فرآیندهای رشد را ایجاد و تقویت می‌کند. در این نوع سیستم‌ها عملکرد نتیجه‌ای را به همراه خواهد داشت که بتواند مولد عملکرد بیشتری برای آینده باشد.
۲٫ خ سیستم بازخورد منفی (Negative Feedback): سیستمی است که نسبت به عدم تحقق هدف واکنش نشان می‌دهد.

۱ ـ ۵ شمای سیستم
شمای سیستم به صورت زیر می‌باشد:

در این شمای سیستم از یک سری از پارامترها استفاده شده است که به توضیح آن‌ها می‌پردازیم:
۱) در واقع همان input یا ورودی‌ها یا مواد اولیه می‌باشند.
۱) در واقع همان output یا خروجی‌ها یا ستاده‌ها می‌باشند.
۳) Feedback: همان بازخورد می‌باشد. در جریان تولید یا تدارک خدمات لازم است که نتایج حاصله با آنچه در ابتدا مورد نظر بوده است مقایسه شود و در صورتی که اصلاحاتی ضرورت داشته باشد انجام پذیرد. این جریان که بازخورد یا برگشت اطلاعات نامیده می‌شود، از اساسی‌ترین تدابیر برای ارتباط سیستم با محیط‌اش می‌باشد و بقای سیستم تا حدود زیادی در گروی کارآمد بودن این مکانیسم اطلاعاتی است.
۴) process: همان پردازش و یا عملیات می‌باشد. تغییرات و رویدادهای غیر قابل پیش‌بینی نیز به «عملیات» و جریان تولید و تدارک خدمات تأثیر می‌گذارند و مدیر عملیاتی باید برای واکنش در مقابل چنین وقایعی نیز آمادگی داشته باشد، مثلاً کمبود ناگهانی مواد اولیه، خرابی غیر مترقبه دستگاه‌ها و کمبود نیروی انسانی پیش‌بینی نشده از عواملی است که بر سازمان و سیستم عملیاتی اثر می‌گذارد و در صورتی که واکنش درستی در مقابل آن‌ها نشان داده نشود مشکلات اساسی ایجاد می‌شود.
به طور کلی «عملیات» در سازمان به فعالیت‌هایی اطلاق می‌شود که برای تولید کالا یا تدارک خدمات انجام می‌پذیرد و از این رو تمامی سازمان‌ها را اعم از خدماتی یا تولیدی می‌توان براساس الگوی سیستمی مورد بررسی و مطالعه قرار داد و عملیات آن‌ها را در قالب سیستم تجزیه و تحلیل کرد.

۱ ـ ۶ ـ آرایش درونی سیستم
برای سیستم‌ها عمدتاً سه نوع آرایش وجود دارد:
۱ ـ ۶ ـ ۱ آرایش ساده: در سیستم‌هایی که از آرایش ساده استفاده می‌کنند تعادل ایجاد شده در سیستم صرفاً به اندازه سیستم، محیط آن و نیروهای نسبی آن بستگی دارد.
۱ ـ ۶ ـ ۲ آرایش خودتنظیمی
۱ ـ ۶ ـ ۳ آرایش یادگیرنده
کارخانه پیروزی از لحاظ آرایش درونی از نوع آرایش ساده می‌باشد.
۱ ـ ۷ سیستم کارخانه پیروزی
حال به توصیف سیستم کارخانه صنعتی پیروزی می‌پردازیم و کلیه قسمت‌های م

ختلف یک سیستم را (input/ output/ …) توضیح می‌دهیم:
۱-۷-۱- مواد اولیه:
مواد اولیه مورد نیاز برای این کارخانه چدن، پیچ، رنگ، دستگاه‌های فزر و تراش و… می‌باشد. بر روی این مواد اولیه یا به عبارتی inputها عملیاتی انجام می‌گیرد (در ذیل به شرح کامل آن می‌پردازیم) و ستاده‌هایی که همان یاتاقان‌های مختلف می‌باشند حاصل می‌شود که انواع این یاتاقان‌ها و کاربردهایشان در انتها توضیح می‌دهیم.

۱ ـ ۷ ـ ۲ عملیات گوناگون در کارخانه پیروزی:
در گذشته توضیح دادیم، عملیات در سازمان به فعالیت‌هایی اطلاق می‌شود که برای تولید کالا و یا تدارک خدمات انجام می‌گیرد، این عملیات در این کارخانه از چند مرحله تشکیل شده است:
۱٫ ساختن قالب
۲٫ ساختن حروف و اعداد روی قالب‌ها
۳٫ ذوب کردن چدن (ریخته‌گری) و عملیات پرداختکاری
۴٫ فرزکاری
۵٫ کف‌تراشی
۶٫ سوراخ‌کاری
۷٫ تراشکاری
۸٫ سنگ‌کاری
۹٫ بتونه‌کاری
۱۰٫ رنگ زدن
۱۱٫ بسته‌بندی
حال هر یک از این مراحل را به صورت مجزا توضیح می‌دهیم:
ساختن قالب:

ابتدا قالب‌ها را طبق کاتالوگ و مدل‌های مختلف یاتاقان
(FAG-SKF-SNV-SNH-SN) در قالب‌سازی می‌تراشند، این قالب‌های ساخته شده ابتدا به فرم چوبی می‌باشند، وقتی روی چوب قالب‌ها تراشیده و ساخته شدند، روی آلومینیم می‌روند و از حالت چوبی به حالت آلومینیمی تبدیل می‌شوند.
علت اینکه قالب‌ها به صورت آلومینیمی است و چوبی نمی‌باشد این است که چون چدن خیلی داغ می‌باشد بعد از ۳ ـ ۴ مرتبه که این ماده‌ی داغ را داخل قالب چوبی می‌ریزند، می‌شکند و این یک نوع هزینه‌ی اضافی برای کارخانه محسوب می‌شود.
ساختن حروف و اعداد روی قالب‌ها:

حروف و اعدادی که روی یاتاقان‌ها نصب می‌شوند شابلون‌هایی هستند که با دستگاه فرز زاویه می‌دهند و این حروف و اعداد را بتونه می‌زنند و در می‌آورند، این شابلون‌ها را با چسب به قالب چوبی نصب می‌کنند، وقتی این حروف و اعداد به قالب چوبی نصب شدند، روی آلومینیم می‌روند و از حالت چوبی خارج شده و به حالت آلومینیمی تبدیل می‌شوند، در واقع به صورت قالب دائمی تبدیل می‌شوند و برای تولید مورد استفاده قرار می‌گیرند.

باید دقت شود قالب‌های چوبی قبل از آنکه به صورت آلومینیمی تبدیل شوند، شابلون‌ها با چسب بر روی آن قالب‌ها نصب می‌شوند.
ذوب کردن چدن (ریخته‌گری) و عملیات پرداخت‌کاری:
چدن را با آهن قراضه در دمای ذوب می‌کنند، چدن ذوب شده را در قالب‌های ساخته شده می‌ریزند، مدت ۲۴ ساعت می‌گذارند این چدن ذوب شده در قالب‌های ساخته شده فرم بگیرد و بعد از مدت ۲۴ ساعت، خاک‌ها را از روی آن پاک می‌کنند و در دس

تگاه سمپلاست قرار می‌دهند و عمل پرداختکاری را انجام می‌دهند.
فرزکاری:
قطعاتی که از ریخته‌گری آورده می‌شوند بر روی دستگاه فرز قرار می‌دهند و عمل کف‌تراشی صورت می‌گیرد.
کف‌تراشی:
در این مرحله ارتفاع پایه را در می‌آورند و بعد عمق پایه را نگاه می‌کنند و عمل کف‌تراشی را انجام می‌دهند و ۲ میل برای جای تراش نگاه می‌دارند.
در این مرحله فرد خودش کار نمی‌کند، بلکه الماس‌های نصب شده روی دستگاه این عمل را انجام می‌دهند و عمق آن ۶ میل می‌باشد.
برای کف‌تراشی ۱۰ یا ۱۲ یا ۱۴ الماس بر روی کف‌تراش بسته می‌شود و عمل کف‌تراشی را انجام می‌دهند و در این مرحله باید دقت کنیم که اگر الماس‌ها بیش از اندازه شل شوند، می‌شکنند و الماس‌های شکسته شده جزء ضایعات محسوب می‌شود و یک هزینه‌ی سربار برای کارخانه محسوب می‌شود.
الماس را با سنگ الماس یا سنگ دیواری تیز می کنند؛ توجه شود که سنگ دیواری قلمی است و بر روی آهن کار می‌کند؛ و جالب است بدانیم الماس را با جوش برنج، جوش می‌دهند.
سوراخ کاری:
در این مرحله ابتدا برای در پایه جای پیم می‌گذارند که باید فیت (fit) باشد

ولق نخورد، در واقع باید مطابق با استاندارد باشد.
در حالت کلی ۴ نوع پیم داریم: ۴ ـ ۶ ـ ۸ ـ ۱۰
که خود این پیم‌ها هر کدام دو حالت دارند یعنی پیم ۴ به دو صورت cm1 و cm5/1 می‌باشد. (پیم ۶ به دو صورت cm1 و cm5/1 و پیم ۸ به دو صورت cm2 و cm3 می‌باشد) پیم ۱۰ در این کارخانه کاربرد زیادی ندارد.
ـ سوراخ کاری در پایه:
در این مرحله یک مقدار استانداردی بر روی در، جای خلاصی می‌گذارند تا پیچ راحت بسته شود. برای مثال جنسی که باید پیچ m18 به آن بسته شود، در سوراخ‌کاری با دلر به اندازه‌ی m5/18 آن را سوراخ می‌کند و در واقع m5/0 جای خلاصی می‌گذارند تا پیچ راحت بسته شود و در واقع این m5/0 برای قل آویز کردن می‌باشد.
ـ قل‌آویز کردن: وقتی قطعه‌ها را با دلر سوراخ می‌کنند، آن‌ها را قل‌آویز می‌کنند، در واقع شیارهایی در آن سوراخ‌ها ایجاد می‌کنند تا پیچ‌ها در آن پیچیده شوند و حرکت کنند. در حالت کلی ۳ نوع قل‌آویز داریم:
۱٫ دستی

۲٫ ماشینی
۳٫ گریس‌خور
هر یک از این قل‌آویزها را به صورت مختصر شرح می‌دهیم:
دستی: سه پارچه می‌باشد (یعنی به صورت ۱/۲/۳ می‌باشد و در حالت کلی می‌توانیم بگوییم در سه سایز مختلف می‌باشد). اینچ آن بسیار کم می‌باشد. گریس‌خور هم می‌باشد و علتش آن است که چرب شود چون با دست این عمل را انجام می‌دهند حرکت آسان و سریع‌تر شود.
ماشینی: جای اینچ آن بسیار بزرگ می‌باشد، گاهی اوقات از گریس استفاده می‌شود ولی غالباً کمتر از دستی نیاز به گریس دارد چون سوراخ‌ها به صورت اتوماتیک (ماشینی) قل‌آویز می‌شوند.
گریس‌خور: دارای دنده‌های ریزی است که برای گریس‌خور‌ها از آن‌ها استفاده می‌شوند.
ـ دلر:
برای سوراخ کردن قطعات از دلر استفاده می‌کنند و در حالت کلی ۳ نوع دلر داریم:
۱٫ ستونی: این دلرها با سوراخ‌های بزرگ و اتومات حرکت می‌کنند.
۲٫ کوچک: این دلرها را باید با دست فشار دهیم و آنگاه قطعه را سوراخ کنیم.
۳٫ از این دلر برای دستگاهی که قل‌آویز چپ و راست می‌زند (یعنی به بالا می‌رود و برعکس می‌زند و قطعه را به پایین می‌اندازد) استفاده می‌شود.
تراشکاری:
در این مرحله داخل قطعه را تراش می‌دهند و جای بلبرینگ را درمی‌آورند. اگر قطعه به اندازه m1/0 یا m2/0 اشتباه تراشیده شده باشد (کم یا زیاد تراشیده شده باشد) مشکلی را ایجاد نمی‌کند ولی اگر قطعه بیشتر یا کمتر از این مقدار تراش خورده باشد جزء قطعات ناقص محسوب می‌شود و به قسمت ضایعات ارسال می‌گردد، پس این خطا در تراش یک هزینه‌ی اضافی برای کارخانه ایجاد می‌کند.
سنگ‌کاری:

در این مرحله با دستگاه‌های سنگ‌تراش ضایعات یا پیلیسه‌های اضافی قطعات را می‌تراشند و قطعات را از هر گونه ناخالصی‌های اضافی و ضایعات می‌زدایند، دقت می‌کنیم که این سنگ‌کاری را با mini سنگ یا سنگ انگشتی انجام می‌دهند، چون کار با سنگ صاف باعث می‌شود ضایعات در این کارخانه باقی بمانند. سنگ‌های دستگاه سنگ‌تراش هر هفته ذغال‌هایش عوض می‌شود. چون کشش کار زیاد است و ذغال‌های سنگ‌های دستگاه سنگ‌تراش کوچک می‌شود و از بین می‌رود و از قبل می‌دانیم سنگ صاف ضایعات را از بین نمی‌برد.

بتونه‌کاری:
در این مرحله سوراخ‌های اضافی و نقص‌ها را با بتونه زدن، می‌پوشانند.
رنگ زدن:
در این مرحله قطعه‌های تولیدشده آماده‌ی رنگ زدن می‌باشند؛ ابتدا رنگ مورد نظر را می‌سازند و پس از ساختن رنگ، قطعات آماده شده را با پیسوله رنگ می‌زنند.

ـ طرز تهیه رنگ:
Kg4 رنگ سفید، kg2 رنگ مشکی، kg5/1 مات‌کن را قاطی می‌کنند و رنگ طوسی ایجاد می‌شود. در این کارخانه در حالت جامع سه نوع رنگ موجود می باشد:
۱٫ طوسی: یاتاقان‌ها از نوع SN را طوسی‌رنگ می‌زنند.
۲٫ آبی: یاتاقان‌ها از نوع SNH را آبی رنگ می‌زنند.
۳٫ سبز: در حال حاضر این رنگ خارج از رده می‌باشد و برای رنگ زدن قطعات از این رنگ استفاده نمی‌شود.
بسته‌بندی:
آخرین مرحله در عملیات می‌باشد. قطعاتی که با پیسوله رنگ زده می‌شوند روی ریل دستگاه دسته‌بندی قرار می‌گیرند، وقتی رنگ آن‌ها خشک شد، ریل‌ها به ح

رکت درمی‌آیند و قطعات در داخل کارتن جای می گیرند. حالا محصول نهایی آماده‌ی ارسال به بازار می‌باشد.

۱ ـ ۷ ـ ۲ ـ ۱ واحد اندازه‌گیری قطعات:
قطعات را با وسیله‌ای به نام کولیس اندازه‌گیری می‌کنند، کولیس خود بر دو نوع می‌باشد:
الف/ ساده

این فقط قسمتی از متن مقاله است . جهت دریافت کل متن مقاله ، لطفا آن را خریداری نمایید
wordقابل ویرایش - قیمت 4700 تومان در 24 صفحه
سایر مقالات موجود در این موضوع
دیدگاه خود را مطرح فرمایید . وظیفه ماست که به سوالات شما پاسخ دهیم

پاسخ دیدگاه شما ایمیل خواهد شد