دانلود مقاله صنعت کاشی

بخشی از مقاله

كاشي قطعه سنگي است مصنوعي به ابعاد مختلف و به ضخامت چند ميليمتر كه يك روي آن داراي سطحي شيشه اي بوده و كاملاً صاف و صيقلي مي باشد. به همين علت به راحتي قابل تميز كردن است و اغلب در محل هايي از ساختمان مورد استفاده قرار مي گيرد كه امكان رشد ميكروب ها بيشتر بوده و در نتيجه احتياج به نظافت بيشتر دارد مانند حمام ها،‌توالت ها و آشپزخانه ها و آبريزگاههاي عمومي و غيره.

نخستين كاشي به مفهوم امروزي كه به دست بشر ساخته شد و باستان شناسان به آن دسترسي پيدا كرده اند مربوط به مصر مي باشد كه باستان شناسان قدمت آن را مربوط به 4700 سال قبل از ميلاد مي دانند. در ناحيه بين النهرين در نزديكي شهر نينوا در 700 سال قبل از ميلاد نيز كاشي سازي رواج داشته است.
صنعت كاشي سازي در ايران سابقه طولاني دارد و حتي اين صنعت در دوران قبل از اسلام و حتي قبل از ميلاد نيز در ايران رواج داشته به طوريكه نمونه هايي از صنعت كاشي كاري ايران در شوش كه مربوط به كاخ هخامنشيان است پيدا شده كه قدمت آن مربوط به 400 سال قبل از ميلاد مي باشد كه به وسيله باستان شناسان فرانسوي به فرانسه برده شده و اكنون در موزه هاي فرانسه موجوداست.

صنعت كاشي سازي بعد از اسلام نيز در ايران رواج داشت و كم و بيش راه ترقي خود را طي مي نمود و در دوران صفوي اين هنر به اوج ترقي خود رسيد به طوريكه هنوز هم كاشي كاريهايي كه در زمان شاه عباس در اصفهان انجام شده از لحاظ زيبايي و ثبات رنگ بي نظير مي باشد نمونه اين نوع كاشي كاري در مسجد شيخ لطف الله در اصفهان موجود است و زيباترين معرق كاري دنيا است.

ولي اين صنعت بعد از آن تاريخ رفته رفته سير نزولي طي نمود مخصوصاً در دوران قاجاريه و همين طور تا حدود سالهاي 1330 صنعت كاشي سازي به كلي در ايران از بين رفت و كاشي هاي ما منحصر شد به قطعه آجري لعاب دار نامرغوب كه كلفتي آن در حدود 12 تا 15 سانتيمتر و داراي ابعادي ناگونيا بود كه در اثر كوچكترين حرارت لعاب روي آن ترك خورده و منظره اي ناخوشايند داشت از اين سال به بعد رفته رفته صنعت گران ايراني به فكر احياء اين صنعت ديرينه افتادند و تا سال 1342 اين صنعت با تشكيل اتحاديه هاي كاشي سازي رو به ترقي رفت و در اين موقع كلفتي كاشي هاي ساخت ايران در حدود 7 ميليمتر و ابعاد آن قدري گونياتر و محصولي به مراتب تميزتر و قابل استفاده تر از سابق به بازار عرضه گرديد و رفته رفته مي رفت تا اين صنعت در ايران پا گرفته و به عظمت دوران قبل برسد ولي در همين موقع با ورود چند كارخانه تمام اتوماتيك خارجي كه محصولي بهتر و تميزتر و همچنين در ابتدا ارزانتر از محصولات قبلي ايراني به بازار عرضه نمود و بدين طريق صنعت گران ما از لحاظ اقتصادي ياراي مقاومت در مقابل اين كارخانه ها را نداشته و به طور كلي از بين رفتند و صنعت كاشي ما منحصر شد به محصولات اين كارخانه ها كه مواد اوليه و ماشين آلات آن كلاً از خارج به ايران وارد گرديد.

دپوي مواد اوليه
دركارخانه ناز سرام ميبد از فلدسپات مظفري – كائولن آباده و كائولن زيتون استفاده ميشود.
به عنوان مثال براي شارژ مواد اوليه در اينجا فقط يك نمونه فلدسپات مظفري نام برده مي‌شود و هدف آشنايي با خواص رئولوژيك تك خاك است.
دانسيته 62/1            ويسكوزيته 6 ثانيه         درصد رطوبت 39%
زمان چرخش َ30        نوع سايش راپيد ميل
وزن كاسه : 9/85        وزن دوغاب 7/26        مانده روي الك 6/5
وزن خشك 9/85- 2/102

= درصد رطوبت     وزن خشك – وزن تر    100*
    وزن تر    

= درصد رطوبت     (9/85-2/102)-7/26    100*
    7/26    

= ريست    مانده روي الك (زبره)    100*
    دانسيته × درصد خشك    

= ريست    6/5    66/5*
    62/1*61    

براي فلدسپات TPP لازم نيست ولي براي كائولن و ؟؟ Tpp مي زنيم. كه به ازاي هر gr 100 خاك gr 3/0 Tpp لازم است.
كه براي فلدسپات مظفري براي بدنه دانسيته 60/1 تا 65/1 مناسب است.
و بهترين ويسكوزيته براي فلدسپات مظفري 9-6 ثانيه است
وزن خشك دوغاب gr 5/319 ، 5 درصد رطوبت اضافه كرده

cc 97/15 x=    x          5/319
5        100
بعد از پرس، عرض و ارتفاع و وزن را اندازه مي گيريم.

    l1    h1    W1    p    MOR    فشار
(1    55/5    3/7    80/78    -    -    Bar 130
(2    55/5    9/7    72/86    -    -    Bar 130


نمونه هاي خشك    l2    h2    W2    p    MOR    Dry sh%
(1    57/5    3/7    4/76    -    استحكام خشك ندارد    36/0
(2    57/5    1/8    4/83    -    -    


نمونه هاي پخته شده    l3    h¬3    W3    p    Mor    Sh%    فشار

(1    48/5    1/7    85/74    -    -    61/1    06/2
(2    49/5    8    32/82    -    -    43/1    3/1

مواد اوليه

كائولن (خاك چيني )
ابتدا در سرزمين چين شناخته شد. كائولن يكي از مهمترين رسهاي رسوبي كشور انگلستان به شمار مي رود كه بر اثر تأثير عوامل اپي ژنيك و هيپوژنيك بر روي سنگهاي گرانيتي ايجاد مي‌شود. سنگهاي گرانيتي در اثر فشار لايه هاي زيرين زمين به پوسته زمين راه يافته و در پايان دوره كربونيفر و همچنين در بين دوره هاي كربونيفر و كرتاسز، تغيير شكل يافته و به كائولن تبديل شده اند. بيشترين عاملي كه در تبديل سنگهاي گرانيتي به كائولن دخالت دارد عامل هيپوژنيك مي باشد.

يكي از مشخصه هاي كائولن اين است كه از تجربه سنگهاي گرانيتي ايجاد شده و همراه با سنگهاي گرانيتي يافت مي شود ذرات كائولن مانند بالكلي ها يك محدوده وسيع را در بر نمي‌گيرند.
ميزان پلاستيته كائولن كمتر از بالكلي ها است.
در كائولن نسبت به بقيه رسها ميزان تعويض كاتيوني كمتر است.
مقدار آب كارپذيري كه كائولن به آن نياز دارد در مقايسه با بالكلي بسيار كمتر است.

بالكي :
يكي از مهمترين مواد اوليه اي مي باشد كه در دنيا داد و ستد مي شود. بالكلي ها محدوده بسيار وسيعي از اندازه و مواد مختلف با اندازه هاي مختلف را در بر مي گيرد ميزان انقباض تر به خشك بالكلي ها بالاست. بالكلي ها استحكام خشك بسيار بالايي دارند. ميزان تعويض كاتيوني در بالكلي ها به شدت زياد است. بالكلي ها از پلاستيك ترين رسها مي‌باشد.
فلاكسي ها (كمك ذوب ها)
فلاكس ماده اي است كه به بدنه هاي سراميكي اضافه مي شود تا عمليات ذوب را راحت تر كند با استفاده از فلاكس ها مي توان بدنه هاي چيني و سراميك را به استحكام قابل قبولي در دماي بين 1100 الي 1300 رساند.
 
آلومينا :
كراندوم طبيعي سفيد رنگ بوده و داراي سختي بالا و كريستالينه مي باشد. بدنه اي كه از زينتر كردن آلومينا ايجاد شده باشد بسيار سخت بوده و همچنين داراي مقاومت شيميايي بسيار عالي در درجه حرارت هاي بالا مي باشد از ديگر خصوصيات بدنه هاي آلومينايي شوك پذيري بالاي آن است.

سيليس :
كوارتز خالص جامدي است شفاف و داراي ساختمان كريستالين هگزاگونال و در دماي  20 داراي وزن مخصوص 56/2 باشد.
اشكال كريستالين سيليس در برابر محلول هاي قليايي و اسيدي مقاوم و پايدارند البته به جز Hf .

انواع كاشي و استانداردهاي مورد نياز
كاشي هاي توليدي امروزه بسته به نوع كاربرد آن به دو گروه كاشي ديوار و كاشي كف تقسيم بندي مي شوند كه هر كدام بايستي ويژگي هاي خاص خود را داشته باشد. اما به منظور توليد يك محصول قابل رقابت و با كيفيت مطلوب حداقل استانداردهايي براي توليد اين محصول تعريف شده است.
استانداردهاي مورد نياز براي محصولات كاشي و سراميك :

1) مقاومت در برابر يخبندان
2) مقاومت در برابر شوك حرارتي
3) مقاومت در برابر رطوبت و گرما
4) مقاومت در برابر اسيد و باز (مقاومت شيميايي)
5) مقاومت در برابر خراشيدگي (قسمت سايش)
6) داشتن استحكام حداقل
7) ميزان جذب آب
8) تلرانس ابعاد مجاز
9) مسطح بودن كاشي
10) قائم بودن زوايا

4 استاندارد خاص ديگر نيز وجود دارد كه براي دادن علامت استاندارد نيست براي بالا بردن كيفيت و كلاس كاري است مثل قست لكه پذيري

مراحل توليد كاشي و سراميك

1) طراحي فرمولاسيون بدنه و لعاب كه به عهده آزمايشگاه است. سپس اين فرمول به واحد توليد فرستاده مي شود.
2) اولين كار در واحد توليد آماده سازي مواد اوليه است (سنگ شكن و آسيابهاي اوليه). عمدتاً به اين صورت مي باشد اما اخيراً سعي بر اين است كه اين قسمت را به خارج از كارخانه انتقال دهند.
3) از مواد اوليه مورد نظر بايد سيلو يا دپوي ذخيره داشته باشيم.
4) موادي كه در سيلو قرار دارند بايد با توجه به فرمولاسيون وزن كنند. گاهي فرمولاسيون از كارخانجات خارجي خريداري مي شود خصوصاً در كارخانه هاي نوپا كه تجربه كافي وجود ندارد اغلب اين فرمول ها دوام زيادي ندارند و بايد تغيير داده شوند.
5) چون سيستم كارخانه هاي كاشي معمولاً پرس است در اين مرحله بايد دوغاب بدنه به كمك بالميل تهيه شود طوري كه اين دوغاب مشخصات مناسب مثل ويسكوزيته و مانده روي الك و ... بايد داشته باشد.

6) دوغاب را در حوضچه هاي ذخيره تخليه مي كنند. ذخيره بايد داشته باشيم چون اسپري درايرها ظرفيت بالايي دارند. در اين حوضچه ها همزن هايي وجود دارد كه با سرعت كم مي‌چرخند.
7) دوغاب را توسط پمپ به دستگاه اسپري دراير مي فرستند. وظيفه اسپري دراير تهيه ذرات شبكه كروي توخالي به نام گرانول است.
8) تهيه گرانول با اسپري دراير
9) گرانول تهيه شده بايد از دو جهت (% رطوبت و توزيع اندازه دانه ) چك شود.
10) گرانول نبايد مستقيماً استفاده شود چون ضايعات زيادي بار مي آورد. بايد از نظر رطوبت يكنواخت گردد به همين دليل 24 ساعت Aging داريم در داخل سيلو در مرحله Aging رطوبت كاهش و در نهايت نسبتاً يكنواخت مي گردد.

11) گرانول ايجاد شده به سيلوي پرس مي شود و بعداز آنجا به پرس فرستاده مي‌شود.
12) گرانول ها به داخل قالب پرس شارژ مي شوند.
13) مجدداً بايد گرانول ها چك شوند چون اين گرانول نهايي است كه به پرس رسيده
14) بدنه بعد از پرس حدوداً %6-5/4 رطوبت دارد بنابراين بايد بدنه را خشك كنيم طوريكه آب مانده در بدنه حدود %5/0 باشد. به اين خشك كن ها Rapiddryer مي گويند.
15) از اين مرحله به بعد بستگي به نوع محصول دارد در واقع 2 مسير وجود دارد.
:A پخت كردن اوليه (پخت بيسكويت)
:B پس بيسكوييت را به سمت خط لعاب شارژ مي كنند در برخي از كارخانه ها بيسكوييت ذخيره دارند.

اگر سيستم ما دو پخت نباشد و تك پخت باشد بعد از مرحله 15 مستقيم به سمت مرحله 16 مي رويم.
16) حذف غبار روي سطح بدنه خام به وسيله برس هاي گردان كه بعد از آن فن هاي قوي داريم كه گرد و غبار را پراكنده مي سازد.
17) آب را به صورت يكنواخت با ذرات و قطرات ريز روي سطح بدنه اسپري مي شود. هر چه يكنواخت تر اسپري شود لعاب يكدست تري خواهيم داشت.
18) ابتدا انگوب و سپس لعاب را با وزن تعيين شده اعمال مي كنند عدم رعايت وزن مي تواند موجب تغيير رنگ و چند رنگي لعاب شود و همچنين تغييرات مواد اوليه بدون پيش بيني.
19) ضايعات لعاب را در لبه كاشي ها به كمك دستگاه پاك مي كنند كه هر چهار طرف كاشي بايد پاك شود. در اين مرحله يك كاشي لعاب خورده خام داريم كه طرحي ندارد.
20) به وسيله دو ماشين زير مي توان چاپ را اعمال نمود.
:A ماشين چاپ Flat
:B ماشين چاپ دوار كه به كمك ليزر كار مي كند.

البته قبل از رسيدن به ماشي چاپ يك سري كابين داريم كه چسب چاپ را اعمال مي كند اگر ماشين چاپ دوار داشته باشيم مي توان از كابين چسب استفاده نكرد.
21) بعد از اعمال چاپ مجدداً كابين چسب را داريم بعد از اين مرحله بسته به محصول و اينكه چند چاپ را داريم مرحله توليد تغيير مي كند در ايران معمولاً ماكزيمم چهار چاپ داريم.
22) از اين به بعد به كلاس بندي كارخانه بستگي دارد مي توان مستقيماً به كوره فرستاد يا اعمال لعاب خشك يا لعاب گرانول را داشته باشد.
23) بعد از اعمال لعاب خشك اسپري لعاب شيشه اي را دارند براي اينكه ذرات خشك را به بدنه بچسباند.
24) براي ايجاد سايه روشن مي توانيم اسپري دوغاب لعاب را داشته باشيم.
25) براي اينكه سطح زير بدنه ؟؟ كوره واكنش نكند يك انگوبي از جنس ديرگداز زير آن مي‌زنند.
26) كوره لعاب
27) درجه بندي
28) بسته بندي
29) انبار

آسياب كردن و سايش

تعريف و هد از سايش (آسيا كردن ) مواد جامد :
آسيا كردن و سايش مواد جامد شامل عملياتي است كه هدف آن كاهش ابعاد و اندازه مواد است اين عمل با خرد كردن اوليه ذرات درشت آغاز مي شود و با پودر كردن خاتمه مي‌يابد.
با اين وجود، هدف از خرد كردن تنها به دست آوردن ذرات كوچك از مواد درشت دانه نيست بلكه هدف از آن فراهم كردن ذراتي با قطر متوسط و مشخص با دانه بندي مناسب براي توليد محصول مي باشد. به طور كلي دلايل فراواني براي خرد كردن مواد جامد وجود دارد با وجود اين مي توان گفت كه گستردگي سطح ويژه مواد باعث مي شود كه توده هاي هموژن و واكنش هاي شيميايي كامل تري را در زمان هاي كوتاه تر به دست آوريم.

برخي از عوامل و خواص مواد كه عمدتاً بر كارايي و بازده خرد كردن موثرند به شرح زير است:
1) ابعاد طوري 2) ابعاد سطح خارجي ذرات 3) سختي 4) ساختار ماده 5) وزن مخصوص 6) رطوبت 7) تمايل براي تجمع يا لخته شدن
 
اعمال صورت گرفته در طي سايش عبارتند از :
1)    فشردگي ساده 2) كوبش وضربه 3) ضربه 4) سايش 5) برش
كليه ماشين آلات به كار گرفته شده در فرآيند خرد كردن براساس اصول گفته شده در فوق كار مي كنند به منظور شرح محدوده عملكرد ماشين آلاتي كه به طور گسترده استفاده ميشوند و براي انتخاب مناسب ترين وسيله، طرح زير دنبال مي شود.

- خردكننده فكي – خردكننده ژنراتوري – آسياهاي داراي لبه متحرك و آسياهاي دندانه دار گردان – آسياهاي پرداخت كننده و نرم ساب گردان – آسياهاي ديسكي – آسياهاي چكشي با سرعت پايين – آسياهاي ميخي – دستگاههاي با سرعت كم – دستگاههاي با سرعت متوسط – دستگاههاي با سرعت زياد – آسياهاي مخصوص سايش ذرات بسيار ريز يا ميكرونيزه كننده ها

سنگ شكن :
عمليات خرد كردن مواد از ابعاد اوليه خارج شده از معدن تا به دست آوردن ابعاد مناسب براي ورود توسط وسايلي انجام مي شود كه به آنها سنگ شكن مي گويند. با توجه به محدوديت كاربرد و نسبت خرد كردن در سنگ شكن ها اين عمليات در مراحل متعدد انجام مي شود. تعداد مراحل سنگ شكني بسته به ابعاد اوليه ممكن است به 3 و حتي 4 مرحله مانع شود. در نخستين مرحله (سنگ شكن اوليه ) قطعات بزرگ حاصل و يا با ابعاد طبيعي تا به حدي كه ابعاد آنها براي محل توسط وسائل رايج حمل و نقل و انتقال به مرحله بعدي (سنگ شكن ثانويه) مناسب باشد خرد مي شوند. در مراحل بعد نيز محصول مرحله قبل با نسبت خردكردني كه براي ورود به آسياها مناسب باشد خرد مي شود.

يكي از مشخصات هر سنگ شكن (نسبت خرد كردن) در آن است. نسبت خرد كردن واقعي خارج قسمت بزرگترين و قطعات بار اوليه به بزرگترين قطعات محصول خرد كردن است. در اكثر موارد اين نسبت معادل خارج قسمت بزرگترين قطعات موجود در بار اوليه به گلوگاه سنگ شكن در حالت باز در نظر گرفته شده است. اين مقدار همواره از نسبت خرد كردن واقعي بزرگتر است. در اينجا نسبت خرد كردن معادل خارج قسمت دهانه سرندهايي كه به ترتيب 80% بار اوليه و 80% محصول خرد شده از آنها عبور مي كنند در نظر گرفته شده است اين مقدار به نسبت خرد كردن واقعي نزديكتر است.

1- سنگ شكن فكي : نخستين نمونه سنگ شكن فكي در سال 1380 ساخته شد و به ثبت رسيد. اين نوع سنگ شكن در اواخر قرن نوزدهم گسترش بسيار زيادي يافت به طوري كه بيش از 70 نوع مختلف از اين سنگ شكن در نقاط مختلف جهان ساخته شده بود. از سنگ شكنهاي فكي براي اولين مرحله خرد كردن كانه‌ها در كارخانه هاي كانه آرايي استفاده ميشود.

در اين سنگ شكنها مواد توسط نيروهاي فشاري يا برشي بين دو صفحه (فك) صاف پا موجودار كه يكي از آنها ثابت و ديگري متحرك است خرد مي شوند. حركت فك متحرك به روشهاي مختلفي ايجاد مي شود و هدف اصلي ايجاد بيشترين نيرو در فاصله بين دو فك براي خرد كردن مواد است. اين حركت ممكن است يك حركت ساده نوساني حول يك محور ثابت و يا حركتهاي پيچيده تر باشد در حال حاضر براي به حركت درآوردن فك متحرك از دو سيستم اصلي (با بازوي مضاعف) و (با بازوي ساده) استفاده ميشود.

2- سنگ شكن ژيراتوري : نخستين نوع سنگ شكن ژيراتوري در سال 1878 ساخته شده است. از اين سنگ شكن به عنوان سنگ شكن اوليه در تأسيسات بزرگ و در مواردي استفاده مي شود كه ظرفيت و احتمالاً نسبت خردكردني بيش از سنگ شكنهاي فكي مدنظر باشد.

سنگ شكن ژيراتوري از يك بدنه ثابت مخروطي شكل و يك هسته مياني كه حركتي ژيراتوري (دوراني در حول محوري كه خود جا به جا مي شود) دارد. تشكيل شده است. زاويه بين بدنه ثابت و هسته متحرك 22 تا 30 درجه است. موارد موردنظر در فاصله بين بدنه ثابت و هسته متحرك خرد مي شود در مدت زماني كه در يك بخش از فضاي داخل سنگ شكن هسته متحرك در حال نزديك شدن به بدنه است. مواد در آن بخش خرد مي شوند و در همين مدت زمان در قسمت مقابل فاصله بين بدنه ثابت و هسته متحرك درحال زياد شدن است و مواد در آن قسمت به تدريج به قسمتهاي پايين تر حركت كرد. فضاي موجود را پر كنند. بدين ترتيب عمل سنگ شكني به طور دائم انجام مي شود و نيروي لازم براي آن يكنواخت است.

در اين نوع سنگ شكن بر خلاف سنگ شكن فكي، احتياج به تغذيه كننده نيست و ميتوان آنرا مستقيم توسط كاميون هاي بزرگ معدني از چند جهت تغذيه كرد. مواد در داخل سنگ شكن به طور يكنواخت توزيع و خرد مي شوند.

3- سنگ شكن مخروطي : سنگ شكنهاي مخروطي كه به نام مخترع آنها به symons معروف شده اند، براي مراحل مياني خرد كردن (سنگ شكن ثانويه ) يا خرد كردن تا ابعاد نسبتاً كوچك (سنگ شكن مرحله سوم) مورد استفاده قرار مي گيرند. اين سنگ شكن ها در حقيقت انواعي از سنگ شكن هاي ژيراتوري هستند كه در آنها زاويه رأس هسته مخروطي تا حدود 100 درجه افزايش يافته است. و همزمان با آن به منظور متناسب نگه داشتن فضاي داخلي سنگ شكن انحناء داخلي بدنه تغيير كرده، محفظه خرد كردن مسطح تر شده است. سرعت دوران آن نيز بيشتر از سنگ شكنهاي ژيراتوري است.

اندازه سنگ شكن هاي مخروطي را معمولاً توسط عددي كه در حقيقت برابر با قطر هسته مياني است. مشخص مي كنند. اين اندازه در سنگ شكن هاي مختلف 600 تا 3000 ميليمتر است.
در سنگ شكن هاي مخروطي، هسته متحرك و همچنين سطح داخلي بدنه ثابت به وسيله پوشش هاي قابل تعويض از جنس فولاد منگنز دار پوشيده شده اند و فضاي بين آنها نيز بسته به ميزان خرد كردن مورد نظر داراي شكلهاي مختلفي مي باشد.

گلوگاه سنگ شكن مخروطي را ميتوان با دوران قسمت فوقاني بدنه خارجي تنظيم كرد اين عمل معمولاً توسط جك هاي هيدروليكي انجام مي شود اين بخش از بدنه خارجي توسط تعدادي فنر قوي در جاي خود مستقر شده است. در صورت ورود قطعات فلزي به داخل سنگ شكن اين فنرها امكان باز شدن گلوگاه و خروج اين نوع قطعات را مي دهند و به اين ترتيب از آسيب ديدن سنگ شكن جلوگيري مي كند.

4- سنگ شكن استوانه اي : اين نوع سنگ شكن با ساختمان ساده اي كه دارد از سال 1809 در معادن مورد استفاده قرار گرفته است. كاربرد آن در مواردي است كه هدف خرد كردن ماده اي با توليد حداقل نرمه باشد . همچنين كاركرد اين سنگ شكن ها براي خرد كردن مواد مرطوب و چسبنده به مراتب بهتر از سنگ شكن هاي فكي و ژيراتوري است.

سنگ شكن هاي استوانه اي از دو استوانه سنگين با سطح صاف يا آجدار تشكيل شده اند كه توسط الكتروموتوري با سرعتهاي يكسان يا خيلي نزديك به هم در جهت عكس يكديگر حركت مي كنند فنرهاي قوي امكان افزايش فاصله در استوانه در صورت ورود قطعات خيلي سخت به داخل سنگ شكن را مي دهند.مواد ورودي در بين دو استوانه درگير و تحت نيروي فشاري خرد مي شوند.

5- سنگ شكن ضربه اي : سنگ شكن هاي ضربه اي از يك روتور كه داراي 2 تا 6 پره است و با سرعت زياد زياد دوران مي كند تشكيل شده اند. نقش پره ها ، پرتاب قطعات بار ورودي به طرف جدار داخل سنگ شكن است بر روي جدار داخل دستگاه نيز تعدادي سپر و صفحات جدار از جنس سخت نصب شده است.

قطعات بار ورودي در اثر برخورد با اين سپرها خرد مي شوند. سرعت حركت پره ها 15 تا 50 متر در ثانيه است و سرعت قطعات بار ورودي در هنگام برخورد به سپرها به حدود 6/1 برابر سرعت پره ها مي رسد. وضعيت سپرها قابل تنظيم است به علاوه در صورت ورود يك جسم خارجي سخت (مثل قطعات فلزي) اين سپرها امكان خروج جسم از دستگاه را مي دهند.

نسبت خرد كردن سنگ شكن هاي ضربه اي در مسير بسته به حدود 10 تا 30 مي رسد و ميتوان از آنها بعنوان وسيله اي مناسب براي خردكردن مواد تا ابعاد كوچكتر از 15 ميليمتر استفاده كرد. ميزان نرمه توليد شده به اين وسيله نسبتاً زياد است ولي در مورد مواد هتروژن بيشتر كانه هاي رايج ، معمولاً اثر انتخابي بر روي كانيهاي متشكله دارد. اين سنگ شكن براي خرد كردن موازي با سختي و سايندگي زياد مناسب نيست. به طور رايج سنگ شكن ضربه اي براي خرد كردن كانه هايي استفاده مي شود كه ميزان سيليس آنها كمتر از 5% باشد از اين وسيله گاهي براي خردكردن موادي با مقدار سيليس بيشتر و حتي ماسه سنگ نيز استفاده شده است ولي در اين حالت هزينه نگهداري وسيله بسيار سنگين است.
از سنگ شكن هاي ضربه اي به عنوان سنگ شكن هاي اوليه و ثانويه مي توان استفاده كرد.

6- پرس استوانه اي : اين سنگ شكن شباهت زيادي به سنگ شكن استوانه اي دارد. در اين وسيله نيروي فشاري اعمال شده به لايه ماده معدني در جهات مختلف از قطعات تشكيل دهنده كانه به يكديگر منتقل مي شوند و در نتيجه در قطعه علاوه بر تنش فشاري تحت تأثير تنش هاي برشي و خمشي نيز قرار مي گيرند اين نوع تنش ها براي ايجاد شكاف هاي موئين يا گسترش شكاف هاي موجود مؤثرتر از تنش فشاري است.

نخستين كاربرد اين وسيله در سال 1985 در صنايع سيمان بوده است و به تدريج در ساير مواد معدني گسترش يافته است.
هر چند محصول به دست آمده به اين روش در اثر تحمل فشار، كلوخه مانند است كه مي بايد متلاشي شوند ولي در عوض انرژي مصرف شده در اين روش كمتر از روشهاي رايج است. سر و صداي ايجاد شده توسط اين وسيله نيز كمتر است و نياز به فضاي كمتري دارد.

1- آسياهاي گردان:
به طور كلي اين آسياها تشكيل شده اند از بدنه هاي استوانه اي يا استوانه اي مخروطي شكل كه حول محور افقي خود گردش مي كنند. جدار داخلي آنها از جنس مقاومي پوشيده شده است و قسمتي از حجم آنها توسط بار خرد كننده اي مثل ميله‌‌هاي فولادي، گلوله هاي فولادي يا چيني، قلوه سنگ ها از جنس مقاوم (ايال) و يا قطعات درشتي از خود ماده معدني پرشده است. سرعت گردش اين آسياها به نحوي انتخاب مي شود كه سرعت نسبي سقوط بار خرد كننده بر روي بار ورودي آسيا حداكثر باشد.

مسير بار خرد كننده را مي توان به دو مرحله تقسيم كرد. در مرحله اول اين بار به صورت چسبيده بر روي جدار داخلي آسيا، يك مسير صعودي را طي مي كند در مرحله دوم در لحظه اي كه وزن اين بار از نيروي گريز از مركز تجاوز مي كند از جدا آسيا رها مي شود و سقوط مي كند. هرگاه سرعت دوران آسيا از حدي كه آن را (سرعت بحراني) مي نامند تجاوز كند نيروي گريز از مركز در تمام طول مسير بيشتر از نيروي وزن است و بار خرد كننده در تمام مدت گردش دستگاه به جداره داخي آسيا چسبيده باقي مي ماند.

2- آسياي ميله اي:
اين نوع آسيا به شكل استوانه اي است كه بار خرد كننده ي آن را ميله‌هاي فولادي تشكيل داده اند. خرد كردن در اثر گردش آسيا صورت مي گيرد كه بخشي در اثر ضربه ناشي از سقوط ميله ها بر روي يكديگر و بخشي در اثر سايش مواد بين ميله ها و همچنين بين آنها و جدار داخلي آسيا است.
چنانچه نسبت طول آسياهاي ميله اي به قطر آنها كمتر از 25/1 باشد، خطر درهم شدن ميله‌ها خيلي زياد خواهد بود. به همين دليل اين نسبت را همواره بيشتر از 4/1 انتخاب مي كنند كه ممكن است به 5/2 نيز برسد.
ابعاد بار اوليه آسياهاي ميله اي (بر مبناي 80 درصد عبور كرده) حداكثر 0 درصد و حداقل 4 ميليمتر و ابعاد محصول آنها حدود 2 تا 5/0 ميلي متر و گاهي كمتر است، نسبت خرد كردن در اين آسياها 10 تا15 و گاهي25 است. در آسياهاي ميله اي همواره درشت ترين دانه ها در حال خرد شدن هستند و لذا نرمه ايجاد شده در آنها نسبتاً كم است.