دانلود مقاله برنامه ریزی توزیع نیازها

بخشی از مقاله

برنامه ریزی توزیع نیازها

DRP مبنایی برای اطلاعات موجودی زنجیره تأمین یکپارچه، تهیه می کند، توزیع فیزیکی با برنامه ریزی تولید و سیستم کنترل فعالیت دارد. این پلی است بین بخشی که از سیستم MPC استفاده می کند که منابع داخلی را مدیریت می کند و سیستم که مجبور به قسمت های زنجیره تأمین وصل شود.

سیستمی که تکنیک های DRP را در این بخش توصیف می کند می تواند به اثبات اتصال نیازهای زنجیره تأمین با فعالیت های تولید کمک کند.
DRP با جریان، مکانهای موجودی، پیش بینی ها و دانش برنامه ریزی اصلی تولید و مدلهای برنامه ریزی مواد ارتباط دارد.

سیستم گسترش یافته DRP به مدیریت پیش بینی نیازها و آینده تقریباً مطابق با تأمین تقاضای مواد کمک می کند. در این زمینه نزدیک به تأمین مواد مطابق با درجه نیاز کمک می کند که به طور مؤثر موجودی را افزایش می دهد. برای مواجهه با تقاضای سرویس مشتری، سریعاً تفکرات را به سمت بازار تعظیم می کند. به علاوه سیستم از منطق مهم ذخیره حمایت می کند که از طریق برنامه ریزی بهتر تقاضای ظرفیت حمل و نقل و توزیع محموله ها صورت می گیرد.
این بخش نشان می دهد که DRP چه طور کار می کند و چه طور این رابطه ها به سوی سیستم MPC سوق پیدا می کند و چطور ذخیره های بالقوه تحقق پیدا می کنند.
این بخش از چهار موضوع تشکیل یافته است :

- DRP در زنجیره تأمین : چطور DRP سیستم MPC را با نیازهای زنجیره تأمین یکپارچه می کند؟
- تکنیک های DRP : DRP چطور کار می کند و چطور از نیاز و تأمین در زمینه موجودی استفاده می کند؟
- مدیریت مواد DRP : چه سازمانی جوابگوی این است که پتانسیل سیستم را به طور کامل نشان دهد؟
- مثال کارخانه : DRP چطور در یک شرکت واقعی کار می کند؟

این بخش رابطه نزدیکی با بخش 2 در مورد مدیریت تقاضا دارد .
که قسمت 6 برنامه ریزی اصلی تولید و بخش 17 مدیریت زنجیره تأمین است. سیستم DRP متصل به سیستم مدیریت تقاضا برای زنجیره تأمین می باشد. فرآیند ثبت در DRP با برنامه ریزی تقاضای مواد و تئوری مستقل موجودی تقاضا در فصل 5 سازگار است. مدیریت جریان مواد همزمان با زنجیره تأمین یک وظیفه سخت و پیچیده است.
DRP در زنجیره تأمین :
مواد بین شرکت ها و انبارها و مراکز توزیع جابجا می شوند و می توانند حتی به نقطه اصلی شان یا نقطه تولید برگردند. DRP یک تکنیک است که به اداره جریان مواد کمک می کند. DRP شرکت ها، زنجیره تأمین را با بهبود رکوردهای موردنیاز برنامه ریزی متصل می کند که تقاضا را به سمت نقطه دریافت حرکت می دهد.
کلیه اتصال ها در شبکه تأمین می تواند با DRP هماهنگ شود.
فعالیت های منطقی حمل و نقل، ذخیره سازی در انبار و یا مراکز توزیع و شکست اکثریت می توانند با هم همکاری کنند، اگرچه چند اتصال در شبکه تأمین می تواند مطابق سیستم DRP باشند.

در توصیفمان از DRP یک جنبه از توزیع تولید شرکت به کارخانه های دیگر یا به مشتریهای کوچک است. ارتباط بین سیستم MPC داخلی مان و سیستم MPC مشتری اطلاعات را به سمت بازار حرکت می دهند. وقتی مقدار و زمان حمل به مشتری تحت کنترل ما باشد ما می توانیم بفهمیم مشتری در آینده چه نیازی دارد. ما می توانیم این اطلاعات را به طور مسلم از سیستم MPC به دست بیاوریم بدون این یکپارچگی ما می توانیم پیش بینی کنیم چه چیزی نیاز داریم. نمی توانیم سطح ذخیره اطمینان را تهیه کنیم برای پیش بینی اشتباهات با هماهنگی ما به خوبی مشتری می توانیم بدانیم چه چیزی نیاز دارد و می فهمیم آنها چه زمانی برنامه شان را عوض می کند.

اتصالهای سیستم MPC , DRP :
اتصال های DRP سیستم داخلی را به سیستم مشتری وصل می کند که در شکل نشان داده شده است. این اتصال با مدیریت تقاضا، اطلاعاتی است که از میان برنامه ریزی اصلی تولید و فروش و برنامه ریزی عملیات به دست آمده است. در برنامه ریزی اصلی تولید این اطلاعات برای اداره تعادل تأمین و تقاضا در جریان برنامه و ظرفیت کارخانه مهم است.
DRP یک نقش مرکزی در هماهنگی جریان مواد از بیان یک سیستم فیزیکی پیچیده شامل زمینه انبار و مراکز تأمین و مکانهای شروع دارد. نقش DRP تهیه اطلاعات ضروری برای تطابق تقاضای مشتری با تأمین محصولات در مراحل مختلف در سیستم توزیع فیزیکی و محصولاتی که توسط کارخانه تولید می شوند. این نقش شبیه نقش MRP در هماهنگ سازی مواد در کارخانه است. به هر حال اطلاعات MRP باید تابع بخش MPC داخلی باشد. وظیفه راهنما این است که به طور مؤثر مواد را از کالاها و موجودی ها از بین شرکت و بازار اداره کند. نقش DRP تأمین اطلاعات ضروری برای مطابقت تقاضای مشتری با ذخیره محصولات در مراحل مختلف در سیستم توزیع فیزیکی می باشد.

عناصر کلیدی این اطلاعات برای زمانبدی و مقداردههی دوباره پرکردن موجودی های سیستم توزیع فیزیکی است. برنامه ریزها از این اطلاعات برای ارزیابی موجودی های در دسترس و پیش بینی شده استفاده می کنند.
DRP اطلاعات را برای جدول برنامه زمانبندی اصلی به شکل سازگار با ثبت های MRP تهیه می کند. اطلاعات MRP بنلبر برای تنظیم MPS برای بازتاب تغییرات در تقاضا یا اختلافات تولید، تهیه می کند. اگر شرکت یا اولویت های سیستم توزیع نمی تواند پاسخ گوی تنظیم نیازها باشد، ایجاب می کند که ارتباط با مشتری را به موقع ارزیابی کند. رکودهای عمومی و سیستم یکپارچه بدین معناست که یک یک دید کامل وجود دارد برای دیدن اینکه چطور بهترین استفاده را از موجودی های در دسترس داشته باشیم. DRP و بازار DRP از بازار شروع می شود

این می تواند محل مشتری باشد. نیازهای مشتری این شرکت ها را از این فرصت برای ساختن این علم تهیه می کند در اغلب موارد DRP از داخل شرکت شروع می شود که قسمت تولیدش قادر است، به قسمت انبار متصل شود که این از پیش بینی ها نتیجه گرفته می شود زمانی که مشتری ها در مراکز توزیع تصمیم به سفارش می گیرند تقاضا مستقل از تصمیمات شرکت است. تقاضای مستقل میانجی نقطه ای است که تصمیمات تحت کنترل کمپانی ها هستند.

زمان بندی ها و اندازه های محموله ها مقدار و اندازه ساخت را نشان می دهند.
DRP به ما اجازه می دهد همه جزئیات اطلاعات را برای اداره توزیع فیزیکی و هماهنگ سازی با کارخانه بدانیم. زمانی کع تقاضای مشتری مستقل است هر انبار نیاز دارد نهایت تقاضا را پیش بینی کند اگرچه با دقت توجه کردن به تقاضای واقعی مشتری ممکن است در پیش بینی این شرط قابل استفاده باشد. برای مثال جایی که مدیر انبار قادر است چند محصول خریداری شده در ماه اخیر را بوسیله چند مشتری بزرگ بشناسد.
دو نوع از اطلاعات تقاضا ممکن است در مدیریت زمینه موجودی ها به ما کمک کند.
اطلاعات سفارش خاص می تواند کمک که خدمات را به طور منظم تهیه کنیم وقتی که از سفارشات خاص راضی هستیم. برنامه ریزی موجود با مشتری تنظیم شده که می تواند بازتابی در سیستم باشد. همه تصمیمات مدیریت برای کنترل موجودی به برنامه های دوباره پرکردن انبار برمی گردد.

اگر در تقاضایی مشکلی وجود داشته باشد می توان به طور واقعی انتظار مشتری را برآورده کرد.
DRP و MPS :
شاید DRP بزرگترین منفعت برای برنامه زمانبندی اصلی تولید از اطلاعات و رکودهای یکپارچه باشد. از زمانی که شکلهای DRP و MRP همساز با مدلهای MPC بوده اند DRP به ما اجازه داده است که مسیرمان را نسبت به سیستم توزیع گسترش دهیم.

به هر حال این دلایل سیاسی داخلی داشت. یک شرکت تصمیم ندارد ثبت ها را کامل کند. در عوض یک کمیته ای را تشکیل داده برای حل موضوعاتی که بین ساخت و تولید و موجودی تولید وجود دارد. مرزهای MPC به سمت زنجیره تأمین و حتی سیستم MPC مشتری ها حرکت می کند. این مذاکره بعضی وقتها به عناصر اصلی نیاز دارد که در هنگام تهیه جدول اصلی با دید زنجیره تأمین ممکن می شود.
DRP جزئیات اطلاعات را این زمینه جمع آوری می کند که تصمیمات MPC می تواند پاسخ گوی همه نیازهای کارخانه باشد.

DRP شرایط در جریان کارخانه را ارزیابی می کند اگر اولویت های کارخانه اصلاح کند این یعنی آنها چطور می توانند تغییر دهند با اینکه آنها دلیلی در این زمینه ندارند.
برنامه خرید DRP، طراحان را برای تهیه اطلاعات بهتر برای تطابق با نیازهای خرید خارجی محتاج می کند. نیاز براساس محموله های مراکز توزیع می تواند برای تقاضا در این زمینه کاملاً متفاوت باشد.

برای مثال شرکت زمانبندی و اندازه ها را با انبوه تولید تطبیق می دهد.
* تکنیک های DRP : در این بخش منطق DRP را گسترش می دهیم که چطور DRP پردازش می کند و اینکه در نقطه سفارش چطور به رکودهای چند انبار وصل می شود و مدیریت روز به روز برنامه ها و اینکه چطور ساز موجودی ذخیره استفاده کنیم.
رکود DRP مبنا : اجزای اطلاعات سیستم DRP مختصری از رکودهای محصولات انفرادی در محل نمای مشتری است. رکودها از اطلاعات مبنای MPC نگهداری می کنند. اما در ادامه اطلاعات به روز شده روی موجودی و تقاضا بین بخش مرکزی و مکانهای دیگر در بعضی مبناهای دوره ای یا زمان های واقعی قبول می شوند. برای هدفهای آشکار ما می خواهیم به رکودی برای SKM در زمینه انبار رسیدگی کنیم.
ما صورت مواد را گسترش می دهیم. مقدار صفر در صورت مواد در SKU در زمینه انبار تعریف می شود پس وقتی یک کالا نشده باشد به طور ساده وقتی که مواد خام به محصول نهایی تغییر شکل یافت و زمانی که به جایی رسید که مشتری راضی بود. گسترش صورت مواد به جایی که به ما اجازه می دهد از تکنیک های استاندارد MRP استفاده کنیم برای وصل شدن به زمینه های دیگر سیستم MPC.

نکته ای که در قرارداد معنی می دهد اینست که محصولی که در محل x تولید می شود با محصولی که در محل y تولید می شود متفاوت است.
انبار جایی است که شرکت بین المللی وابسته به تقاضا باید با تقاضای مستقل مشتری در ارتباط باشد. خیلی از مشتری ها تصمیم می گیرند که چه مقدار و چه زمانی سفارش دهند. این تصمیمات معمولاً مستقل از تصمیمات کمپانی ها هستند. طراحان در کمپانی از طرف دیگر تصمیم می گیرند چه مقدار و چه زمانی محصول بسازند و به محل بفرستند.

این رکورد شبیه ثبت MRP است. این متقاوت نیست اگرچه مهم است.
نتیجه این محاسبات برای هر محصول در هر جایی یک برنامه برای کالاهای آینده نیاز دارد که سطوح خدمات مشتری را بر طبق خواسته های کمپانی تهیه کند.
این طرحها به پیش بینی ها بستگی دارند اما آنها تصمیمات مدیریت برای مقادیر حمل در جدول برنامه دوباره ذخیره سازی را متحد می کنند. طرحها یک دید برای تطابق ذخیره و تقاضا برای طراحان تهیه می کنند.
مرحله زمانی نقطه سفارش : (TPOP)
خیلی از شرکت ها از سفارش اقتصادی استفاده می کنند که برمبنای تقاضا پیش بینی شده است یعنی تصمیمات برای ذخیره سازی از مکان ها مستقل هستند.
وقتی مقدار موجود به نقطه سفارش مقدار حمل سفارش داده شده بدون اینکه اقلام دیگری سفارش داده شده باشند موقعیت کارخانه یا برای انبار و یا زمانی که سفارش بعدی مورد نیاز است. هر زمان پیش بینی اطلاعات به عنوان یک نیاز استفاده می شود و مرحله زمانی MRP نزدیک می شود به عنوان برنامه حمل گسترده استفاده می شود که TPOP نام دارد.
یکی از مزایای TPOP به QP اینست که رکود TPOP اطلاعات محموله را نشان می دهد. به علاوه TPOP محدود به استفاده از نیازهای فرضی نیست. وقتی پیش بینی از تفاوتهای بین QR و TPOP استفاده می کند می تواند از آن هم بزرگتر باشد. مثل مشکل (4 . 8) این مهم است که اطلاعات برنامه ریزی شده محموله را داشته باشیم بلکه بحران گرفتن تمام اطلاعات تقاضا را نیز در پیش بینی فروش نیازها تنها یک منبع ورودی است.

DRP می تواند TPOP به عنوان اطلاعات سفارش واقعی استفاده کند. تمامی این منابع تقاضا می توانند به سمت اطلاعات تقاضا در سمت شود.
اتصال رکودهای چندگانه انبار : این فرآیند بعضی وقتها به انفجار داخلی برمی گردد، این متفاوت با انفجار خارجی در کارخانه است (جایی که محصول نهایی به اتمام می رسد) و فرآیند براساس صورت مواد است. (رکورد در شکل 5 . 8 برای موجودی انبار مرکزی).

تقاضا در انبار مرکزی برای 40 واحد در دوره اول وجود دارد. ما باید از تقاضای مستقل دنیای مشتریها به دنیای وابسته به کمپانی برسیم. منطق اطلاعات برنامه ریزی شده محموله برای سیستم های توزیع پیچیده دیگر نگه می دارد. اگر میان مراکز توزیع آنها نیاز داشته باشند این یعنی انبارها خدمت کرده اند در مراکز توزیع برای هر دوره ای که باز پرکردن انبار برنامه ریزی شده تأسیس می شود.

تقاضای انبار مرکزی نشان می دهد که در یک دوره مشابه در برنامه ریزی حمل و نقل از آنجایی که منجر به حمل می شود و محصول برای انبار کردن اندازه گیری می شود. برای مثال حمل ها واحد از محصول، برای دوره 3 برنامه ریزی شده است. در انبار شماره 1 اجازه داده شده است قبل از اینکه نیاز داشته باشد تقاضا پیش بینی شود.
منطق برنامه ریزی، حمل و نقل را برای سیستم توزیع پیچیده نگه می دارد.