دانلود مقاله معاونت تضمین مرغوبیت و تستهای میدانی مدیریت مونتاژ

بخشی از مقاله

معاونت تضمين مرغوبيت
و تستهاي ميداني
مديريت مونتاژ

فهرست عناوين
عنوان صفحه
1ـ مقدمه و اصول اوليه
2ـ مكانيسم محافظت در مقابل خوردگي
3ـ انواع پوششهاي كروماته
4ـ فلزاتي كه عموماً كروماته مي شوند
5ـ مقاومت الكتريكي پوشش كروماته
6ـ محلول هاي پوشش كروماته
7ـ انواع روشهاي عمليات كروماته كردن
8ـ تجهيزات مورد استفاده
9ـ كنترل اتوماتيك
10ـ ترتيب و توالي پروسه كروماته كردن
11ـ كنترل محلول آبكاري و ايراد يابي
12ـ آبكاري مجدد قطعات اسقاطي
13ـ پوششهايي كه به عنوان روكش براي پوشش تبديلي كروماته به كار مي روند
14ـ تستهاي خوردگي تسريع شده
15ـ روشهاي آزمون پوششهاي كروماته تزئيني ـ محافظتي
16ـ نكات ايمني
17ـ تصفيه پسابها
18ـ چند نمونه فرمولاسيون محلول هاي كروماته
19ـ مراجع

پوشش تبديلي كروماته
مقدمه و اصول اوليه
پوشش تبديلي كروماته جهت كنترل كردن تشكيل زنگ ( و سفيدك ) روي پوشش آبكاري رويzn و گارانتي كردن پوشش ثانويه رنگ گسترش يافته است . همين عمل در مورد كادميم نيز صدق مي كند .
پوشش كروماته به اين دليل تشكيل مي شود كه سطح فلز به قطعات كوچك حل مي شود و باعث افزايش ph در سطح بين فلز و مايع (محلول ) ميشود كه اين منجر به تشكيل كمپلكس فلز ـ كروم

به صورت ژل بر روي سطح مي شود كه از كروم 6 ظرفيتي و 3 ظرفيتي تشكيل شده و سطح فلز را مي پوشاند . در ابتدا اين ژل نرم است و بايد با احتياط حمل شود . بعد از خشك شدن اين روكش سخت وداراي قدرت محافظت خوبي مي شود . هميشه عمليات حرارتي بايد قبل از كروماته كردن صورت بپذيرند زيرا پوشش كروماته در مقابل حرارت بالاي 65 درجه سانتيگراد (150 درجه فارنهايت )مقاومت ندارد .
پوشش خوبي از كادميم يا رويzn با در نظر گرفتن عوامل زير قابل اجرا مي باشد:
1ـ يك پوشش نرم با رسوب ريز و ضخامت يكنواخت و يكسان به كروماته كردن جواب بهتري مي دهد .
2ـ همرسوبي ساير ناخالصيهاي فلزي مثل مس وسرب مي تواند منجر به ايجاد نقص در پوشش تبديلي كروماته بشود .
3ـ يك رويه مناسب عمليات باعث خنثي سازي ومناسب كردن سطح قطعه قبل از كروماته كردن مي شود . يك محلول فعال كه شامل اسيد نيتريك رقيق شده (2/1% ) است. براي خنثي سازي سطح و از بين بردن خواص قليايي بر روي قطعة آبكاري ش

ده جهت آماده كردن آن براي كروماته كردن مناسب است .
4ـ كنترل و تقويت محلول كروماته بوسيلة روشهاي تجربي توسط يك اپراتور آگاه مي تواند انجام شود .
5ـ يكي ديگر از عوامل مهم و لازم شستشوي قطعه در آب تميز بعد از عمل كروماته كردن است .
6ـ وان شستشوي نهايي بايد مرتباً بهم بخورد و در دماي 50 تا 60 درجه سانتي گراد گرم شود . (120 تا 140 درجه فارنهايت ) و داراي جرياني مناسب باشد تا محلول را از سطح قطعه پاك كند .
7ـ دماي خشك كردن نبايد از 70 درجه سانتي گراد بيشتر باشد تا كيفيت محافظت كنندگي پوشش را پايين نياورد .

8- اگر عمليات كروماته كردن بلافاصله بعد از آبكاري انجام نشود و وقفه اي بيافتد ، رويzn يا كادميم بايد بوسيله محلول قليايي چربيگيري و سپس غوطه ور در اسيد فعال شود سپس عمليات كروماته كردن انجام گيرد .
مكانيسم محافظت در مقابل خوردگي
پوشش كروماته تابع فلز پايه است و يك راه مقابله و محافظت براي خوردگي اتمسفري درمحيطهاي روستايي ، صنعتي ، دور از دريا و مناطق دريايي مي باشد . درجة(ميزان ) محافظت بوسيله افزايش محتواي كرومات فيلم (روكش ) و هم چنين افزايش ضخامت فلزي كه روي سطح پوشش داده مي شود ،بهبود داده مي شود .
پوشش كروماته زيتوني و سبز داراي محتواي كرومات بيشتري از كرومات بيرنگ هستند و بيشترين مقاومت در برابر خوردگي را ايجاد مي كنند .
آناليز ( فرمولاسيون )نمونه از محلول كروماته براي مثال در زير آورده شده است :
درصد

به صورت






در حد تعادل اكسيژن
انواع پوششهاي كروماته
1ـ شفاف (بي رنگ )
الف ـ با مدت غوطه وري كم آبي روشن يا سفيد .
ب ـ سفيد يا آبي روشن خيسانده شده .
2 ـ رنگي
الف ـ رنگي ( يا زرد يا الوان )
ب ـ متمايل به برنزي
ج ـ زيتوني
د ـ مشكي
رويzn و كادميم به خاطر خاصيت بي نظير قرباني شدن در كنار فولاد كربن دار مقابل خوردگي طيف كاربرد وسيعي دارند كه اين به خاطر واكنش الكتروشيميايي محافظت كاتدي است كه اين فلزات انجام مي دهند .
جلوه و ويژگي تزئيني اين فلزات بوسيلة پوشش مكمل كروماته بسيار بهبود پيدا مي كند . اين محلول به طريقي با سطح واكنش مي دهد كه باعث ايجاد خاصيت انعكاسي و براقيت در سطح مي شود .

همچنين بوسيلة اين پوشش مقاومت بيشتري در مقابل اثر لك كنندگي انگشت بر روي سطح ايجاد مي گردد و نيز پوشش تبديلي مقاومت به خوردگي سطح را نيز در مقايسه با روي يا كادميم تنها افزايش مي دهد ومدت زماني كه مي توان قطعات كروماته شده را انبار و نگهداري كرد افزايش مي دهد .
پوشش رويzn كه كروماته شده مقاومت خوردگي بيشتري در مقابل اتمسفر صنعتي از خود نشان مي دهد اما كادميم به تنهايي توان مقاومت در هواي روستايي وساحل دريا را دارد .
((فلزاتي كه عموماً كروماته مي شوند))

1 ـ فلزات آبكاري شده :
الف ـ روي(zn) ـ تزئيني ، محافط خوردگي و پايه ايي براي رنگ كاري
ب ـ كادميم ـ تزئيني ، محافظ خوردگي و پايه ايي براي رنگ كاري
ج ـ مس ـ تزئيني ، ضد لك شدن وپايه ايي براي رنگ كاري
د ـ قلع ـ مقاومت در برابر لك شدن و خوردگي
ه ـ كروم ـ مقاومت در برابر خوردگي و پايه رنگ كاري
و ـ برنج ـ ضد لك شدن و پيش مرحلة رنگ كاري
ي ـ نقره ـضد لك شدن در مقال گوگرد (سولفيد )
2 ـ دايكست روي (zn ) جهت مصرف تزئيني ـ مقاومت در برابر خوردگي و پاية رنگ كاري
3 – مس و آلياژ هاي مس ، آلمينيوم و اكسيد منيزيم جهت مصرف تزئيني ، ضد لك وپاية رنگ كاري
4 ـ فولاد ضد زنگ ( استيل ) 316 ـ پوشش مشكي تزئيني
5 ـ پوشش براي گالوانيزة گرم و پوشش روي (zn ) مكانيكي
((مقاومت الكتريكي پوشش كروماته))
سانتيمتر ـ ميكرواهم نوع پوشش كروماته فلز
50 ـ 20 بدون كروماته روي Zn
100 ـ 50 كروماتة سفيد(بي رنگ) روي Zn

1000 ـ 100 كروماته زرد روي Zn
120 ـ 70 كروماته بي رنگ كادميم
500 ـ 200 بدون كروماته آلومينيوم
900 ـ 500 كروماته بي رنگ آلومينيوم
2000 ـ 800 كروماته زرد آلومينيوم

بالاي 27 كروماته بي رنگ نقره بر روي استيل (فولاد)
مقاومت فيلم كروماته پايين است و مي توان آن را جزو هدايت كننده هاي الكتريكي قرار داد .
يكي از اصلي ترين مزيت هاي در اين مورد بوجود آوردن يك مقاومت اتصالي پايدار در موقعيت هاي جوي متفاوت است . نقره يك هادي بسيار عالي است اما مقاومت اتصالي نقرة بدون پوشش بعد از كهنه شدن آن (گذشت عمر آن ) به علت تشكيل سولفيد نقره ، افزايش مي يابد .
پوشش كروماته اين مشكل را حل مي كند .
پوشش كروماته اگر در معرض جوش نقطه ايي يا جوش فيوژن قرار بگيرد از بين ميرود .
محلول پوششهاي كروماته
محلول كروماته عموماً بوسيلة محلولهاي مخصوص يا مواد آماده پودري ( با رقيق كردن يا حل كردن اين مواد )تهيه مي شود . محلولهاي كروماته بر پاية سه حالت زير هستند :
1 ـ كروم 6 ظرفيتي ـ بيشترين مقاومت در مقابل خوردگي را پديد مي آورد .
الف ـ به روش غوطه وري
ب ـ به روش الكتروليتي
2 ـ كروم 3 ظرفيتي ـ مقاومت كمتري در مقابل خوردگي ايجاد مي كند .
3 ـ پوشش بدون كروم ـ مقدار بسيار كمي مقاومت خوردگي ايجاد مي كند .
فاكتورهاي كنترل محلول كروم 6 ظرفيتي
1 ـ غلظت ـ بوسيلة عمل تيتراسيون

2 ـ ph ـ با ph متر يا سلول هدايت الكتريكي
ph حدود صفر تا 8/2
3 ـ دما 24 تا 32 درجه سانتي گراد ( 75 تا 90 درجه فارنهايت )
4 ـ مدت غوطه وري در محلول كروماته : از 10 تا 30 ثانيه
5 ـ روش بهم زدن
ـ بوسيلة هوا
ـ مكانيكي

ـ جريان محلول
6 ـ مدت انتقال : كمتر يا مساوي 25 ثانيه
انواع روشهاي عمليات كروماته كردن
1 ـ اسپري كردن محلول دونده اي از كروماته بر روي سطح قطعه
الف ـ به همراه شستشوي در آب در مرحله بعد
ب ـ بدون شستشوي در آب براي بعضي از موارد
2 – غوطه وري
الف ـ شبكه اي (بارلي )
ب ـ سبدي
تجهيزات مورد استفاده

مخزن (تانك )
از جنس فولاد ضد زنگ 316 با جوش ELC 316 ـ پلي پروپيلن ـ پلي اتيلن ـ پي وي سي PVC ـ تفلون
شيشه براي محلول هاي بدون فلوئور
هيتر ( گرمكن )
فولاد ضد زنگ 316 ـ تفلون ـ تيتانيم يا تانتاليم براي محلولهاي بدون فلوئور ـ شيشه يا كوارتز براي محلولهاي بدون فلوئور
پمپها
PVC كلردار ـ پلي پروپيلن ـ فولاد ضد زنگ 316
كوئلهاي هوا
PVC
تهويه
PVC
سبدها
PVC ـ فولاد ضد زنگ 316
كنترل اتوماتيك
اين بسيار خوب است كه محلول كروماته به وسيلة آناليز شيميايي در وضعيت مناسب نگهداري شود واز دستگاه اتوماتيك در اين مورد استفاده شود . اين بيشترين فايده را رسانده و در استفادة مجدد از محلول كروماتة كار كرده (و استفادة بهينة از آن) موثر خواهد بود . سيستم تعويض يون در يك حركت متناوب ( بستر آنيون ـ كاتيوني ) نيز براي از بين بردن كاتيونها وآنيونهاي حل شده كاربرد دارد كه با يك سيستم تبخير براي بازيافت و استفاده مجدد از محلول كروماتةكار كرده همراهمي شود .
ترتيب و توالي پروسه كروماته كردن
1ـ فلزات آبكاري شده

2ـ شستشو در آب سرد
3ـ شستشو در آب سردي كه جريان هوا هم دارد
4ـ اسيد نيتريك ( ) 50 درصد
5ـ شستشو در آب سرد
6ـ كروماته كاري
7ـ شستشو با آب سرد
8ـ شستشو با آب سرد
9ـ شستشو با آب گرم 50 تا 60 درجة سانتيگراد (120 تا 140 درجة فارنهايت)
10ـ خشك كردن با هوا (باد) كه حداكثر دماي 70 درجه سانتيگراد (160 درجة فارنهايت) داشته باشد .
روش شبكه اي براي كروماته زيتوني و مشكي
1ـ بارل را در هنگام كروماته يا در مرحلة شستشو بعدي يا درمرحله خشك كردن نچرخانيد و گرنه ايجاد سائيدگي و خش روي قطعه ميگردد .
2ـ براي كروماته كردن ، شستشو يا خشك كردن قطعات را بايد به داخل يك سبد (پلاستيكي) انتقال دهيد .
كروماته كاري مس ، آلياژهاي مس و آلومينيوم و منيزيم
1ـ تميز كردن (شامل مراحل چربي گيري)
2ـ دو بار شستشو در آب سرد
3ـ مرحلة از بين بردن اكسيد سطحي قطعات
4ـ شستشو با آب سرد
5ـ كروماته كردن
6ـ دو بار شستشو با آب سرد و سپس يكبار شستشو با آب گرم (حداكثر تا دماي 60 درجه سانتيگراد يا 140 درجه فارنهايت)
7ـ خشك كردن با باد (حداكثر تا دماي 70 درجة سانتيگراد يا 160 درجة فارنهايت)
كنترل محلول آبكاري و ايراد يابي
1ـ كنترل آلودگي ها :

الف) روي (گالوانيزه) : سيانيدي ـ قليايي (بدون سيانيد) ـ كلريدي
از بين بردن :
آلودگي راه از بين بردن
مس (cu)
پودر روي
سرب (pb)
سولفيد براي گالوانيزة سيانيدي و پودر روي براي قليايي و كلريدي
كروم(Cr)
براي محلول كلريدي از (آب اكسيژنه) و براي محلولهاي قليايي و سيانيدي از (بي سولفات سديم) استفاده ميكنند .
آهن (Fe)
آب اكسيژنه يا پرمنگنات پتاسيم براي محلول كلريدي
ب) كادميم : سيانيدي و اسيدي
آلودگي راه از بين بردن
مس(Cu)
پودر روي
سرب(Pb)
پودر روي
كروم (Cr)
بي سولفات سديم ( ) براي محلول سيانيدي و آب اكسيژنه براي محلول اسيدي
2ـ كنترل شيميايي :
كنترل فاكتورهاي محلول آبكاري در رنج توصيه شده و كنترل آلودگيهاي محلول باعث ايجاد رسوبي نرم و يكنواخت و شفاف با ضخامتي يكسان ميگردد .

3ـ ضخامت گالوانيزه (روي) و كادميم :
ضخامت معمولاً نبايد از 7/3 ميكرون كمتر باشد ، زيرا محلول كروماته عموماً بين 25/0 تا 5/0 ميكرون از ضخامت رسوب آبكاري را از بين ميبرد (به خاطر خاصيت اسيديش)
(( ايراديابي ))
دليل ايرادهاي محلول كروماته

كرومات محلول تمام شده يا Ph خيلي پائين است عدم تشكيل پوشش
مدت زمان غوطه وري در كروماته طولاني بوده يا غلظت كروماته خيلي بالا بوده تغيير رنگ آبي شفاف به سفيد
مدت زمان غوطه وري در كروماته طولاني بوده يا Ph خيلي بالا است رنگ برنزي پاك ميشود
مدت زمان غوطه وري طولاني بوده يا هم زدن بوسيلة هوا در محلول كروماته رعايت نشده آبي قوس و قزحي
ضخامت پوشش آبكاري كم بوده و در كروماته زياد مانده يا دما بالا بوده روي (گالوانيزه) يا كادميم را پاك ميكند
دما بالا بوده است
آبي روشن تكه تكه شده (بريده شده)
دما بالا بوده است

آبي روشن مات شده
دما بالا بوده است
پوشش برنزي از بين ميرود
دماي خشك كردن از 70 درجه سانتيگراد بالاتر بوده است كروماته دهيد راته شده
دماي خشك كردن از 70 درجه سانتيگراد بالاتر بوده است مقاومت خوردگي كم و ضعيف
آبكاري مجدد قطعات اسقاطي (بازيابي قطعات)

قطعات با پوشش گالوانيزه (روي) چه كروماته شده باشد يا نشده باشد را ميتوان پس از غوطه ور كردن در يك اسيد معدني مثل اسيدكلريدريك (Hcl) يا اسيد سولفوريك (اچ كردن) جهت آبكاري مجدد به كار برد .
كادميم ميتواند درمحلولهاي شيميايي ديگر نيز اچ شود . پوشش كروماته بر روي دايكاست روي (Zn) هم چنين مس ، آلياژهاي مس ، آلومينيوم و منيزيم را نيز ميتوان در يك محلول قليايي يا در يك محلول اسيدي اچ كرد و سپس جهت پروسه مجدد آبكاري استفاده نمود .
پوششهايي كه به عنوان روكش براي پوشش تبديلي كروماته به كار ميروند

پوششهايي از قبيل واكسها ، پليمرهاي بر پايه آب ،‌ پليمرهاي بر پاية حلال و روكش هاي پليمر پودري را براي دلايل زير ميتوان بر روي پوشش كروماته به كار برد .
1. براي بالا بردن عمر پوشش گالوانيزه
الف) پليمرهاي بر پاية آب و پليمرهاي بر پاية‌ حلال
ب) پوششهاي پودري پليمر
2. براي بهبود مقاومت به سائيدگي (براي مثال براي قفسه بندي داخلي يخچال) :
الف) پليمرهاي بر پاية آب و حلال
ب) پليمرهاي پودري
3. براي ايجاد ليزي (سر بودن سطح قطعات) و بالا بردن عمر پوشش :
واكس امولسيوني آب
تستهاي خوردگي تسريع شده
تستهاي ذكر شده در زير به همراه تستهاي تجربي متداول وسيلة با ارزشي براي كنترل كيفيت پوششهاي كروماته ميباشند :

تست استات سرب 5% براي اجرا و تفسير بسيار ساده است . يك قطره از محلول (gr 5 استات سرب در 100 ميلي ليتر آب) را بر روي سطح قرار ميدهيم سپس زمان پيدا شدن يك نقطة‌ سياه در محلول قطره را ثبت ميكنيم . كرومات آبي روشن شفاف بر روي گالوانيزه بايد در مقابل تست بيشتر يا مساوي 5 ثانيه دوام داشته باشد .
همچنين زمان لازم براي ايجاد اولين خوردگي ديده شده در سطح گالوانيزة‌ كروماته شده در مقابل سالت اسپري در زير آورده شده است :
پوشش كروماته رنگ شده در رطوبت نسبي 100 درصد و د

ماي 95 درجه فارنهايت (36 درجه سانتيگراد) و سالت اسپري خنثي 5% چك ميگردد . صفحات تست رنگ شده بوسيلة يك x هاشور ميخورند . x از ميان رنگ بريده ميشود . اولين نقص بوسيلة يك تاول يا يك قسمت رنگ با چسبندگي ضعيف در منطقة x اتفاق مي افتد.
همچنين تست سولفيد سديم بر روي گالوانيزة كروماته شده براي چك كردن كيفيت پوشش به كار ميرود .
اما اگر بخواهيم كليه تستهاي قابل انجام بر روي پوشش كروماته را بررسي كنيم مي توانيم تقسيم بندي زير را انجام دهيم .

روشهاي آزمون پوششهاي كروماته تزئيني – محافظتي
1-آزمون ظهور
2-آزمون مربوط به وجود پوشش كروماته
3-مقدار پوشش كروماته واحد وزن .
4-آزمون مقاومت سايشي
5-آزمون چسبندگي فيلم كروماته
6-تست مقاومت خوردگي
ضمناً چون نشيت و سخت شدن پوشش هاي كروماته در چند سانت لوله تشكيل فيلم كروماته مي باشد به همين جهت همه آزمونهاي پوشش كروماته به جز آزمون مربوط به وجود پوشش كروماته و آزمون ظهور ، بايد حداقل در كمتر از 24 ساعت بعد از آماده سازي قطعه مورد نظر باشد .
روشهاي آزمون پوشش هاي كروماته بعد از تاييد از موسسه استاندارد هاي كشورهاي مختلف در جدول يك آمده است .
استاندارد ظهور مقاومت سايشي مقاومت خوردگي حضور پوششهاي كروماته
Iso/Dis 3613-1975 آزمون چشمي a-مالش دادن كاغذ سفيد
b-مالش دادن سطح توسط مداد پاك كن (grittles gum) آزمون مه آب نمكي 5% كلريد سديم در pH بين 6.8 الي 7.1 در دماي

تست قطره اي با محلول 5% استات سرب به مدت 5 دقيقه تعيين كالومتر يو كروميوم در پوششهاي رنگي به و ميله اي Carbazide depheny I
PN-68/H97018(poland) بازرسي چشمه ي زير نور چراغ از فاصله بيشتر از 25 س مالش دادن سطح با يك قطعه از كاغذ فيلتر كه روي نوك انگشتان قرار گرفته است . آزمون سالت اسپري كلريد سديم بر طبق استاندارد (محلول 3% كلريد سديم ) به مدت زمان 72 تا 120 سالت اسپري براي مصارف شرايط سخت و متوسط و عادي آزمون قطره اي با محلول 5% استات سرب
BS1706 : 1960 DEF 130A-1961 (Great Britian) آزمون چشمي مالش دادن سطح با يك قطعه از كاغذ سفيد كه در نوك انگشتان مي باشد . آزمون رطوبت كه در دو سيكل كه بيشتر از 16 ساعت و در دماي و مقدار رطوبت نسبي (RH) 95% و بعد از آن 5 ساعت سرد كردن در مي باشد .
آزمون قطره اي با محلول dipheny I Garbazide

استاندارد ظهور مقاومت سايشي مقاومت خوردگي حضور پوششهاي كروماته
ASTM B201 68T(u.s) آزمون چشمي مالش دادن سطح با يك مداد پاك كن نرم تست آب نمكي بر طبق استاندارد ASTMB117-49T(محلول كلريد سديم5%) هيچ تستي براي اين مرحله داده نشده است
F.R.G DIN50941 آزمون چشمي هيچ روشي داده نشده آزمون رطوبت بر طبق استاندارد DIN50041(سيكل هاي 20 يا 15 و 10 و 5 ) 8 ساعت در دماي و رطوبت نسبي 100% و سپس 16 ساعت در دماي اتاق و رطوبت نسبي كمتر از 75% هيچ تستي براي اين مرحله داده نشده است

Jish8610-1956 هيچ تستي داده نشده هيچ روشي داده نشده تست سالت اسپري بعد از استاندارد Jish-2371 و محلول كلريد سديم 20%‌در دماي و 24 ساعت هيچ تستي براي اين مرحله داده نشده است

• جدول زير نشان دهندة حداقل مقاومتهاي بدست آمده از انواع گوناگون پوششهاي كروماته ،‌ كه روي سطح آبكاري شده با روي ميباشند كه تحت شرايط آزمون پاشش نمك 5% قرار گرفته است . (سالت اسپري)
حداقل زمانيكه قطعه تا شروع رنگ سفيد در آزمون بايد مقاومت كند .
Hr12 پوششهاي بيرنگ حاصل از يك بار غوطه وري
Hr24 پوششهاي بي رنگ حاصل از 2 بار غوطه وري
Hr48 پوششهاي سياه رنگ
Hr48 پوششهاي بي رنگ حاصل از روش الكتروشيميايي
Hr96 پوششهاي سياه رنگ حاصل از روش الكتروشيميايي
• Hr96 پوششهاي زرد رنگ قوس و قزحي

Hr150 پوششهاي زرد رنگ حاصل از روش الكتروشيميايي
• Hr150 پوششهاي سبز زيتوني روشن
• لازم به ذكر است كه در صنايع شهيد باقري ، در قسمت آبكاري ، حداقل زمانيكه قطعه تا شروع رنگ سفيد مقاومت ميكند ، در پوششهاي زرد رنگ و سبز زيتوني روشن ، 60 و 90 ساعت ميباشد .
• مدت زمان تست كردن بستگي به نوع پوشش كروماته دارد .