بخشی از مقاله
ريخته‌گري
ريخته‌گري عبارت از شکل دادن فلزات و آلياژها از طريق ذوب، ريختن مذاب در محفظه‌اي بنام قالب و آنگاه سرد کردن و انجماد آن مطابق شکل محفظه قالب مي‌باشد . اين روش قديمي‌ترين فرآيند شناخته شده براي بدست آوردن شکل مطلوب فلزات است. اولين کوره‌هاي ريخته‌گري از خاک رس ساخته شده که لايه‌هايي از مس و چوب به تناوب در آن چيده شده است و براي هوا دادن از فوتک بزرگي استفاده مي‌کردند.
ريخته‌گري هم علم است و هم فن و هم هنر است و هم صنعت. به هر ميزان که ريخته‌گري از حيث علمي پيشرفت مي‌کند، ولي در عمل هنوز تجربه، سليقه و هنر قالب ساز و ريخته‌گر است که تضمين کننده تهيه قطعه‌اي سالم و بدون عيب است. اين فن از اساسي‌ترين روشهاي توليد مي‌باشد. به دليل اينکه بيشتر از ۵۰ درصد از قطعات انواع ماشين آلات به اين طريق تهيه مي‌شوند. فلزاتي که خاصيت پلاستيکي کمي دارند با قطعاتي که داراي اشکال پيچيده هستند، به روش ريخته‌گري شکل داده مي‌شوند.
از زماني که انسان فلز را شناخت، متالورژي را به عنوان يک هنر فرا گرفت. صنعت متالورژي از دير باز در جهان به عنوان يک صنعت مادر شناخته شده و با پيشرفتهاي روز افزون تکنولوژي نقش آن اشکار مي‌گردد. تحقيقات باستان‌شناسي نشان مي‌دهند که اولين اقوامي که موفق به کشف و استفاده از آن شدند، ساکنان فلات ايران بودند.
ريخته‌گري جزء يكي از روشهاي توليد مي‌باشد. اصولاً تكنولوژي توليد ريخته‌گري به دو قسمت تقسيم مي‌شود:
1- استفاده از قالبهاي موقت: دراين روش قطعات توليد شده از ريختن مذاب قالب(كه براساس كوبيدن مواد نسوز در اطراف مدل معين به وجود آمده است) به دست مي‌آيد. قالبهاي موقت خود به سه دسته ماسه‌اي ـ پوسته‌اي و سراميكي تقسيم مي‌شود. در روش ماسه‌اي مدل كه ممكن است از جنس چوب و يا فلز باشد در محفظه قالب قرار مي‌گيرد. درون قالب را از ماسه پر مي‌كنند
و سپس مي‌كوبند كه اين ممكن است به صورت دستي و يا توسط ماشين انجام شود. در جريان قالبگيري دستي اصولاً كوبيدن ماسه و خارج كردن مدل، ايجاد سيستم با مهارت كارگر انجام مي‌گيرد و معمولاً سرعت اصلي و اوليه كار بدين صورت است كه توليد قالبهايي با ديواره‌هاي تقريباً نازك صورت مي‌گيرد به طوري كه قسمتهاي خارجي قالب تحت‌تأثير شكل داخلي و محفظه قالب قرار مي‌گيرند. اين قالبها نسبتاً سبك وزن بوده و به راحتي قابل حمل و نقل مي‌باشد. مواد قالب عبارتند از ماسه‌هاي ريز و خشك، ذرات سيلس يا زير كشت كه معمولاً حاوي %7 -2 چسب و زرين است كه در حرارت سخت مي‌شود.روش كار بدين صورت است كه اين ماسه‌ها را روي مدل
مي‌ريزند و سپس با شعله، اين ماسه‌ها و قالب را حرارت مي‌دهند، استحكام سريع و كامل قالب را مي‌توان با افزايش درجه حرارت تأمين نمود و در چنين مواردي درجه حرارت 300-450˚C است. قالبهاي سراميكي به نوعي از قالب اطلاق مي‌گردد كه از مواد نسوز مايع حاصل گرديده باشد و بالطبع از مواد بسيار نرم كه سطوح يكنواخت و صاف ايجاد مي‌كنند تشكيل گرديده‌اند. دقت زياد ابعاد، سطوح صاف قطعه ريختگي و قابليت استفاده در مورد تمام آلياژها از مزايايي است كه به
گسترش و استفاده از قالبهاي سراميكي كمك مي‌نمايد. براي تهيه مدل در مرحله اول به جاي ساختن مدل بايستي قالب فلزي ساخته شود و از روي چنين قالبي مدل را از مواد اوليه قابل گداز (موم) توليد مي‌نمايند. جنس مدل معمولاً از موم مي‌باشد. در تهيه قالب، معمولاً مدل را در يك محلول، كه حاوي ذرات نسوز ريز است، فرو برده و چنين محلولي ديواره‌هاي اوليه محفظه قالب را ايجاد مي‌نمايد و سپس اين پوشش در جريان هوا خشك مي‌شود.
2- استفاده از قالبهاي دائمي: اصول كلي چنين روشي بر استفاده از قالبهاي دائمي فلزي قرار دارد كه فلز مذاب به طرق مختلف و يا مستقيماً و يا با اعمال فشار و نيروي خارجي به محفظه تزريق مي‌گردد. قابهاي دامني نيز خود به دسته‌هاي مختلف تقسيم مي‌شوند كه چند مورد آن توضيح داده مي‌شود. در روشي قالبهاي دامني ساده (تحت سنگيني مذاب) عمل مذاب رساني
مشابه ريخته‌گري در ماده است. به طوري كه محل ريختن مذاب نسبت به قطعه بالاتر مي‌باشد تا نيروي حاصل از اختلاف ارتفاع و ايجاد انرژي پتانسيل قادر به تبديل به انرژي جنبشي بوده و باعث پرشدن قالب گردد. اين سيستم مختص آلياژهايي كه بسيار سيال(روان) مي‌باشند، است و با توجه به سرعت انجماد امكان پرشدن قاب تضمين مي‌گردد. براي توليد بيشتر و بهتر معمولاً قالبها را از نوع چدن مرغوب و يا فولاد انتخاب مي‌كنند و سطوح محفظه قالب را از يك لايه مواد نسوز پوشش مي‌دهند حرارت اوليه براي قالبها الزامي است. نوع ديگر ريخته‌گري قالبهاي دائمي، ريخته‌گري تحت فشار در قالبهاي فلزي مي‌باشد كه به ريخته‌گري دايكاست مرسوم است. دايكاست يا ريخته‌گري تحت فشار عبارتست از روش توليد قطعه از طريق تزريق مذاب تحت فشار به درون قالب. روش دايكاست از اين نظر كه در آن فلز مذاب به درون حوزه‌اي به شكل قطعه موردنظر رفته و پس از سرد شدن قطعه مورد نظر بدست مي‌آيد، بسيار شبيه ريخته‌گري مي‌باشد. تنها اختلاف بين اين دو روش در نحوه پركردن حفره قالب است. در قالب دايكاست فلز مذاب تحت فشار با سرعت بيشتري به درون قالب مي‌رود و به همين دليل با دايكاست قطعات با اشكال پيچيد‌تري را مي‌توان توليد كرد.
گذشته ريخته‌گري
اگر به گذشته ريخته‌گري رجوع شود و سال 1357 را به عنوان مقطع تاريخي در نظر بگيريم: دوران قبل از سال 1357 با شناختي كه از گذشته صنعت ريخته‌گري دارم با امروز خيلي متفاوت است. در گذشته تمركز بر روي توليداتي مثل لوله و قطعات غير خودرويي بوده در حالي كه امروز خيلي متفاوت است. در دهه 50 مهمترين سرمايه گذاري ها در تراكتورسازي تبريز و ماشين سازي در ريخته‌گري بوده است. تنها كارخانه‌اي كه به طور عمده به توليد ريخته‌گري فعاليت داشته است،
كارخانه ايران خودرو با كارشناسان انگليسي بوده است. از لحاظ دانش فني ضعيف تر از امروز بوديم و سطح علمي دانشگاه‌ها و تعدد مراكز علمي تحقيقاتي و تعداد فارغ التحصيلان با امروز به هيچ وجه قابل مقايسه نيستند. در زمينه مواد ريخته‌گري اوايل انقلاب برخي كارخانجات حتي ماسه ريخته‌گري را از خارج وارد مي‌كردند. بنابراين در كل از لحاظ موقعيت، توليد، تنوع، دانش فني، امكان دسترسي به مواد اوليه در داخل كشور و سطح تكنولوژي به هيچ وجه وضعيت گذشته با امروز قابل مقايسه نيست.
آمار ريخته گري جهان در سال2003
بررسي توليد ريخته گري 10 کشور عمده توليد کننده در سال 2003
1- چين با توليد بيش از 18.1 ميليون تن شمش سال رشد خود را طي مي کند، اين کشور در 5 سال گذشته بيش از 7 درصد رشد توليد داشته است.
2- آمريکا با توليد 12.08 ميليون تن براي اولين بار در 4 سال گذشته رشدي معدال 2.2 درصد نسبن به سال گذشته داشته است.
3- ژاپن با توليد 6.1 ميليون تن دومين باري است که در 6 سال گذشته رشد توليد داشته، توليد ژاپن 6.3 درصد نسبت به سال قبل رشد داشته است.
4- آلمان با توليد 4.72 ميليون تن 2.6 درصد نسبت به سال گذشته و در طول 6 سال 14 درصد رشد توليد داشته است.
5- توليد هندوستان با 800 هزار تن افزايش توليد و رشد 24.5 درصد به 4.04 ميليون تن رسيده است.
6- فرانسه بعد از رشد توليد در سال 2002، در سال 2003 با 17.9 درصد کاهش ، 2.48 ميليون تن توليد داشته است.
7- توليد ايتاليا در سال 2003 بدون تغيير 2.44 ميليون تن باقي مانده که نسبت به 6 سال قبل افزايش داشته است.
8- توليد برزيل با 14 درصد افزايش نسبت به 6 سال قبل به 2.25 ميليون تن رسيده است.
9- مکزيک براي اولين بار در 6 سال گذشته کاهش توليد داشته که با توليد 1.82 ميليون تن 11 درصد کاهش توليد داشته است.
10- کره با توليد 1.48 ميليون تن 230 هزار تن بيش از سال قبل، رشد آرامي داشته، ليکن در 5 سال گذشته رشد توليد کره بيش از 13 درصد بوده است.
