بخشی از مقاله
الومینیوم
فصل 1:
مقدمه
با كاربرد بيشتر مواد آلومينيومي و يا آلياژهاي آلومينيوم در قطعات مختلف ازجمله قعات خودرو،روشهاي مورد نياز براي توليد اين قطعات نيز گسترده‌تر شده‌اند، از جملة اين روشها دايكاست، ريژه،ريخته‌گري و... مي‌باشد.
كه از ميان اين روشها روش دايكاست يا تزريق با استفاده از فشار فرايند اجرا ميشود. ولي در ريژه كه ازروشهاي Low presure مي‌باشد از فشار استفاده نمي‌شود و با توجه به وزن مذاب تمام قالب پرمي‌شود.
در تمام اين روشها ممكن است با توجه به جنس آلومينيوم و يا عوامل چدن كاپيتاسيون گاز داخل قالب،وارد شدن مواد خارجي با لايه‌هاي اكسيد و انقباض‌هاي داخلي در درون قطعات و يا در سطح آنهاخوات وسكهايي بوجود مي‌آيد.
ايجاد اين خوات در قطعه اين قطعات به قطعات دورريز يا بلااستفاده تبديل مي‌كند كه اين امر درتوليدات قطعات در تيراژ بالا از لحاظ اقتصادي براي توليد كننده مقرون به صرفه نمي‌باشد.
بنابراين افزايش ضايعات تولديكنندگان به سوي راههاي كاهش اين ضايعات هدايت مي‌كند. از جمله‌روشهايي كه در اين راه مثمر ثمر واقع شده است روش Impregnation يا نشت‌بندي قطعات مي‌باشد.در اين روش كه بعدها در توضيحات بطور تفصيل در مورد آن صحبت خواهيم كرد، با استفاده از خلا وموادي به نام رزين اين خوات پر خواهند گشت و به اين ترتيب ضايعات توليدي به مراتب كمتر خواهدشد.
اين روش يك فرايند نهايي بسيار باارزش روي فلزات مي‌باشد كه بنا بر پاره‌اي از دلايل ناشناخته مانده‌است. اين تكنولوژي مربوط به اواخر سال 1940 ميلادي مي‌باشد كه بصورت گسترده در اوايل 1950اجرا شد. در اين روش از خلاء و فشار استفاده ميشود تا حفره‌هايي كه در عمل براي اكثر قطعات بوجودمي‌آيد توسط يك ماده پوشاننده كه بطور معمول چسب پلاستيك مي‌باشد پر ميشود.
فصل 2: چه نكاتي در مورد فرايند
1-2) مواد آب بندي
2-2) انواع فرايند
3-2) آببندي توسط خلاء
4-2) انواع حفره ها
(1-2) مواد آب بندي:
آببندي كه بطور تاريخي استفاده مي‌شد عبارتند از روغن بزرك، لاك الكل و سيليكات سديم وموادي كه در اين اواخر استفاده مي‌شوند عبارتند از niL-T-17563 B از نوع thermocuring وچسبهاي متااكريليت غيرهوازي و پوشاننده‌هاي پلاستيكي Heat curdbile از رايج‌ترين اين موادمي‌باشد و همراه با مواد mil-spec كه بهترين خواص را از خود نشان داده‌اند.
(2-2) انواع فرايندها:
اين روشها ممكن است بصورتهاي متفاوتي بيان شود. اما چهار روش اصلي آن از قرار زير مي‌باشد:
الف) فاشر خلاء خشك يا (DVP) 8 Dry Vacium Pressure
اين روش با چندين قطعات در انتهاي اتوكلاو خالي شروع ميشود و بعد از يك خلاء حدود +2.9 اينچرمركوري به مخزن اعمال ميشود و پس از آن ريزين روانه محفظه فرايند ميشود و پس از برابرسازي،فشار هوا بكار برده ميشود. اين فشار حدود 100psi مي‌باشد.
رسيكل با ترك كردن رزين از اتوكلاو كامل ميشود. بعد از آن قطعات شسته ميشود كه بطور معمول ازآب استفاده ميشود.
زمان كلي فرايند تقريباً 45 دقيقه كه شامل شستشو با آب گرم در دماي F0195 مي‌باشد (اگر رزين متااكريليك heat-curable باشد)
ب) آب بندي داخل Internal Imprehnation:
اين روش زماني مورد استفاده قرار ميگيرد كه مواد ريخته‌گري شده خيلي بزرگ باشند در اين روشها تمان‌دربهاي دسترسي بسته مي‌ماند رزين تحت فشار (بدون ايجاد خلاء) داخل منافذ قطعه ميشود. بعد ازيك دورة زماني مشخص: عمل اشباع كردن از سيكلب برداشته ميشود و قطعه رزين ميشود.
سيكل زمان كلي مي‌تواند حدود 30 دقيقه يا بيشتر بسته به نوع و پيچيدگي تثبيت قطعات مي‌باشد..
ج) خلاء مرطوب:
در اين روش از رزينهاي غيرهوازي استفاده ميشود اما اين بدان معني نيست كه از ديگر رزينها استفاده‌نمي‌شود. در اين روش قطعات داخل مخزن خلاء قرار مي‌گيرند و مخزن از مواد آببندي پر مي‌شوند وسپس يك خلاء ايجاد ميشود خلاء كه حداقل 5/28 اينچ مركوري مي‌باشد هوا را از قطعات مي‌گيرند ورزين روي قطعات را مي‌پوشاند و در آنجا هيچ فشار هوا اضافي به جز فشار اتمسفر وجود ندادر.
بعد از اينكه سيكل خلاء كامل شد، قطعات رزين شده مي‌گردند. زمان كل فرايند طي شده بين 30 تا 45دقيقه مي‌باشد بعد از آن اگر رزين غيرهوازي باشد قطعه 3 ساعت در دماي اتاِ و يا 30 دقيقه در دمايOF120 بطور مرطوب حرارت داده مي شود.
د) فشار خلاء مرطوب:
اين روش مشابه روشهاي قبل مي‌باشد با اين تفاوت كه تا قبل از اينكه سيكل به پايان برسد فشار هوا تاpsi100 مي‌رسد زمان كل بسته به سليقة شخصي حدود 10 دقيقه بيشتر مي‌باشد.
لوازم و اسبابي كه براي اين كار استفاده ميشود مخصوص صنعت مي‌باشند در خلاء مرطوب يك فرايندخلاء، بالغ بر 4 مخزن شستشو و يك مخزن آب گرم با قابليت تحمل 0F195 مورد نياز مي‌باشد.
رزينهاي غيرهوازي نياز دارند كه تا داماي 0F 55 سرد شوند و يك در معرض هوا قرار گرفتن ثابت نيزانجام ميشود. ولي وقتي از حرارت استفاده ميشود فقط توسط نور تا F700 سرد مي‌شوند بذون اينكه‌در معرض هوا قرار گيرند.
(3-2) آب بندي توسط خلاء Vacum Impregentation:
اين روش يك فرايند نهائي بسيار بارزش روي فلزات مي‌باشد كه بنا بر پاره‌اي از دلايل ناشناخته مانده‌است. اين تكنولوژي مربوط به اواخر سال 1940 مي‌باشد كه بصورت گسترده در اوايل 1950 اجرا شد.در اين روش از خلاء فشار استفاده ميشود تا حفره‌هايي كه در عمل براي اكثر قطعات بوجود مي‌آيدتوسط يك ماده پوشاننده كه بطور معمول چسب پلاستيك مي‌باشد پر شود.
(4-2) انواع حفره‌ها:
حفره‌هايي كه در قطعه ايجاد ميشود هميشه مشكل‌ساز مي‌باشند. اين حفره‌ها بيشتر بوسيلة‌كاوسيتاسيون گاز، وارد شدن مواد خارجي با لايه‌هاي اكسيد و انقباض‌هاي داخلي بوجود مي‌آيد. اين‌منافذ بيشتر در قطعات ريخته‌گري از جنس آلومينيوم، روي، برنز و آهن بوجود مي‌آيد.
بطور كلي منافذ بصورت ميكرو و ماكرو طبقه‌بندي مي‌شوند. حفره‌هاي ريز يا micro porisity بدون‌ميكروسكوپ به سختي قابل مشاهده و دستيابي مي‌باشند.
اما حفره‌هاي بزرگتر يا macro porosity اغلب در سطح قطعه پديد مي‌آيد و با چشم غيرمسلح قابل‌مشاهده است. در ايجا سه نوع از حفره‌هاي را معرفي مي‌نمائيم:
الف) حفره‌هاي عيان
ب) حفره‌هاي ناپيدا
ج) حفره‌هاي سرتاسري يا راه به در
حفره‌هاي مياني:
اين حفره‌ها يك منطقه خالي مي‌باشند كه بطور كامل داخل قطعه مي‌باشند و بعنوان شكل مشخص‌نمي‌شوند مگر اينكه در حين ماشينكاري مشخص شود.
حفره‌هاي سرتاسري:
اين حفره‌ها همانطور كه از نامشان پيداست بطور سراسري در قطعه بوجود مي‌آيند بطوريكه حتي كازهاو مايعات مي‌توانند در درون اين حفره‌ها به راحتي حركت كنند.
حال در اينجا به بحث در مورد آببندي قطعات توسط خلاء يا Vacum Impregnation مي‌پردازيم.
آببندي توسط خلاء:
مهندسان به دلايل مختلف اين فرايند را ايجاد كرده‌اند كه برخي از دلايل يا مزاياي اين فرايند مي‌تواند ازقرار زير باشد.
1) ميزان تحمل فشار قطعات خراب را ترميم مي‌كند يك قطعه آببندي شده همان مقدار فشار ار تحمل‌مي‌كند كه يك قطعه سالم قادر به تحمل آن مي‌باشد.
2) خوردگي‌هاي داخلي را قبل از رخ دادن متوقف مي‌كند
3) حفره‌هاي ريز (micro porosity) را آببندي مي‌كند.
4) از خوردگي بين سطوح دو فلز غيرهمسان كه روي هم سوار شده‌اند جلوگيري مي‌كند.
5) نحوة قرارگيري دو فلز كه روي هم سوار شده‌اند را بهبود مي‌بخشد.
فصل 3
(1-3) طرح شماتيك دستگاه
(2-3) شرح مختصر دستگاه
(2-3) تشريح مختصر دستگاه:IMPREGNATION
اساس عمليات پركردن حفره‌ها و آببندي قطعات ريختگي، تزريق جسب (ماده شيميائي خاصي بنام )در داخل حفره‌ها و مكهاي انقباضي ميكرو قطعات ريختگي آلومينيومي و درنتيجه آببندي نهائي‌حفره‌هاي ميكروسكوپي اين قطعات مي‌باشد.
بطور خلاصه عمليات زير بر روي قطعات انجام ميشود:
1- ابتدا قطعات بوسيله جريان آب گرم تميز كننده چربي‌زدايي شده و سپس داخل سبد چيده ميشود.سپس سبد داخل محفظه خلاء قرار گرفته و خلاء خشك انجام ميشود و ماده شيميائي بنام از داخل‌محفظه چسب بداخل محفظة خلاء پمپ يم شود و در ادامه خلاء تر انجام مي‌گردد. بواسطه كاهش‌فشار چسب بداخل حفرات ميكروسكوپي قطعات نفوذ مي‌كند. خلاء اعمالي حدوداً
2- bar 2/0 مطلق يا Bar 8/0- نسبي است و كل زمان كه قطعات داخل محفظه خلاء قرار مي‌گيرند وعمليات فوِ انجام ميشود حدود 12 دقيقه است و دماي چسب حدود 0C20 ثايبت نگه داشته‌مي‌شود.
3- پس از آن سبد قطعات از داخل محفظه خلاء برروي محفظه چسب قرار ميگيرد تا چسب‌هاي‌موجود برروي قطعات بداخل آن برگشت داده شود. همانگونه كه قبلاً ذكر شد محفظه چسب مجهز به‌خنك كننده‌اي است كه ماموريت آن حفظ درجه حرارت محلول چسب در زير 0C20 مي‌باشد.
4- در ادامه سبد قطعات داخل وان آب سرد قرار ميگيرد آب موجود داخل اين تانك بواسطة جريان هوامتلاطم مي‌گردد. بعد از شستشوي قطعات در آب سرد، سبد قطعات وارد تانك آب گرم با دماي 0C90ميشود. قطعات داخل اين تانك بمدت 15 دقيقه نگهداري ميشود تا چسب نفوذ كرده بداخل قطعات‌بصورت پليمر درآيد. اين تانك مجهز به پمپ مكنده بخارات مي‌باشد.
حرارت، چهار عدد هيتر الكتريكي در درون تانك تعبيه گرديده است، آب درون اين تانك با استفاده ازترمومتر در دماي 0C90 ثابت نگه داشته ميشود. تانك مذكور داراي درب ويژه‌اي است كه در هنگام‌انجام عمليات توسط جك بادي بسته ميشود. درب فوِالذكر دو جداره بوده و بگونه‌اي طراحي شده‌كه بخارات حاصله را با استفاده از سيستمهاي مكنده (هوا) از محيط خارج كرده و از انتشار بيش از حدبخارات در فضا جلوگيري مينمايد.
5- مجموعه سبدهاي نگهداري و حمل قطعات
براي حمل و جابجايي قطعات در مراحل مختلف فرآيند مي‌باشد. جهت اطمينان از انجام كامل مراحل‌رزين‌دهي، شستشو و پخت، قطعات در سبدهاي ويژه‌اي قرار مي‌گيرند. درب سبدهاي مزبور در طي‌عمليات قفل شده و از بيرون افتادن قطعات جلوگيري مي‌كند. پنج (5) سبد با ابعاد تقريبي زير در اين‌مجموعه قرار دارند.
6- مجموعه جابجا كننده قطعات
متشكل از جرثقيل الكتريكي با قدرت حمل بار و ساير تجهيزات مربوطه و پايه و سازه‌هاي فلزي موردنياز براي حمل قطعات در طول سيستم مي‌باشد.
7- سكو كاري
به عرض تقريبي 800 mm و طول مورد نياز براي كل سيستم همراه با سازه‌ها و اجزاء مورد نياز است.
8- مجموعه كنترل الكتريكي و اتوماتيك سيستم
متشكل از باكس الكتريكي است كه حاوي ورودي و خروجي‌ها الكتريكي و سويچهاي اصلي و كليه‌اجزاء الكتريكي لازم مي‌باشد. كنترل اتوماتيك و عملكرد تنظيم شده اتوكلاو و تانك ذخيره رزين،همچون كنترل درجه حرارت رزين و آب و وان پخت و تنظيم خلاء و غيره توسط اين مجموعه صورت‌ميگيرد.
فصل 4: طراحي كلي پروسه
(1-4) طراحي مخزن وكيوم
(2-4) طراحي مخزن رزين
(3-4) طراحي مخزن شستشو
(4-4) طراحي مخزن پخت
(5-4) طراحي سبد
طراحي كلي پروسه:
نكته‌اي كه در اينجا مي‌بايست مد نظر قرار گيرد شرح جزئيات بخشهاي مختلف دستگاه مي‌باشد كه اين‌شرح جزئيات در اين قسمت به تفصيل گفته ميشود.
1-4) محزن خلاء: Vacum Tank
به دليل اهميت اين قسمت از دستگاه در بخش بعد راجع به آن مفصلاً توضيح خواهيم داد.
2-4) محزن رزين: Resin Tank
اين قسمت كه وظيفه ذخيره رزين را بر عهده دارد يكي از مهمترين بخشهاي اين دستگاه مي‌باشد. تدوين‌وظيفة اين بخش علاوه بر ذخيره رزين ثابت نگهداشتن دماي رزين در يك محدوده دماي مشخص‌مي‌باشد. كه اين امر باعث بوجود آمدن پيچيدگي خاصي در طراحي اين بخش ميشود.
اين محدودة دمائي 18-200C مي‌باشد حال براي اينكه به اين هدف دست پيدا كنيم مي‌بايست يك‌سيكل تبريد در كنار دستگاه تعبيه گردد. اين سيكل و بطور دقيق‌تر چيلر تبريد شامل قسمت‌هاي اصلي‌زير مي‌باشد:
a چيلر هوا خنك با كندانسور آبي با قدرت kw 12.6 به شخصه IRLC15
b پمپ سيركولاسيون بادبي lit/min 50 از نوع NA-2A
c مبدل حرارتي (كندانسور) كه جزئيات آن در درون نقشه‌هاي پاي
اني بطور كامل آمده است با قدرتkw 12.6حال به توضيح در مورد هر يك از اين قسمتها مي‌پردازيم:
الف) چيلر اين دستگاه همانطور كه گفته شد از نوع هوا خنك، با مشخصه IRLC15 كه طبق جداول‌مربوطه انتخاب شده با توان kw 12.6يا MP 15 (موتور كمپرسور) كه خود شامل 13 جزء مي‌باشد كه‌تمام اجزاء طبق ليست زير مرتب مي‌شوند
1) كمپرسور Compressors
2) شير دستي hand valve
3) سوئيچ فشار pressure switch
4) جداسازي روغن Dil Separactor
5) كندانسورهاي هواخنك Air Coold Condensers
6) خشك كننده drier
7) گيرنده Receiver
8) شير انبساط ترمواستاتيك Expansional Valve
9) شيشة جانبي Sight glass
10) واحد چگالش آب سرد Nater cold condensity unit
11) شير دستي Hand valve
12) گيج فشار Pressure gage
13) گيج فشار Pressure gage
جزئيات شماتيك اين سيستم در نقشه وربوطه آمده است.
ب) پمپ سيركولاسيون با دبي lit/min 50 از نوع NA-2A مي‌باشد كه طبق جداول مربوطه انتخاب‌مي‌شود.
ج) مبدل حرارتي يا در واقع كندانسوري كه در داخل مخزن رزين قرار گرفته است خود داراي اجزاي‌بسيار زيادي مي‌باشد كه تمام جزئيات آن در نقشه‌هاي مربوط آنده است كه مشخصات فني كلي اين‌قطعات طبق نقشه از قرار زير است:
1) فلج مكش ‘’ ½ 2از جنس st 316
2) صفحه با ابعاد 1000 300 10 از جنس st 316
3) فلنج دهش ‘’2 از جنس st 316
4) لولة ‘’ ½ 2از جنس st 316
5) لولة ‘’ 2از جنس st 316
6) لولة ‘’ ½ 1از جنس st 316
8) صفحه با ابعاد 900 90 5 از جنس st 316
9) صفحه با ابعاد 900 90 5 از جنس st 316
10) صفحه با ابعاد 890 85 5 از جنس st 316
11) صفحه با ابعاد 888 188 5 از جنس st 316
در اينجا لازم مي دانيم كه شرحي از مشخصات بدنة مخزن و تجهيزات نيوماتيكي بكار رفته در اين مخزن را بياوريم. بدنة كلي مخزن از 5 عدد صفحه از جنس 37st با ضخامت 8 ميلي متر و با ابعاد 1250 1250 ميلي متر تشكيل شده است.
در كف مخزن دورتادور كف 4 عدد مبشي 37st، 1250 40 40 براي تقويت مخزن جوش داده شده است استاندارد نبشي ها 1028DIN مي باشد.
اين مخزن دارا ي4 عدد پايه از جنس 37st با ضخامت 8 ميلي متر و به ارتفاع 250 ميلي متر مي باشد. تجهيزات نيوماتيكي سيستم همانطور كه در فصلهاي بعدي نحوة انتخاب آنها گفته مي شود از قرار زير است:
جك نيوماتيك بكار گرفته از نوع /SG/CX125 با كورس mm450 و شفت mm30P مي باشد. همچنين لولائي سرجك 125CX/AS/ و پايه لولائي جك 125CX/AN/ و نشيمنگاه جك 125CX/P/ مي باشد
(3-4) مخزن شستشو:
وجود اين مخزن از اين بايت مورد اهميت است كه يك شستشو نهائي پس از خارج كردن قطعات از داخل مخزن سانتريفوژ روي آنها در اين مخزن انجام مي پذيرد. اين شستشو توسط آب شهر و ايجاد تلاطم در داخل آب صورت مي گيرد.
شكل مخزن و ابعاد آن به دليل كار ساده اي كه اين مخزن انجام مي دهد داراي طراحي
پيچيده و خاصي نيست بلكه بدنة كلي اين مخزن از 5 عدد صفحه به ابعاد 8mm 1250 1250 تشكيل شده كه اين ورقها به جوش داده شده اند. نحوه جوش دادن اين ورقها در محل اتصال دو ورق در تمامي برش خورده از يك گوشة مخزن درشكل زير مي باشد.
و همچنين داراي 4 عدد پايه به ضخامت 8mm مي باشد. شكل شماتيك اين مخزن بصورت زير است.
تنها موردي كه در نخزن شستشو حائز اهميت است چگونگي ايجاد تلاطم در آب مي باشد. اين مخزن داراي يك شير سولونوئيدي مي باشد در سر راه ورودي آب شير قرار دارد يك لول سوئيچج كه كنترل ارتفاع آب را در درون مخزن بر عهده دارد اين لول سوئيچ هنگاميكه سطح ارتفاع آب به اندازة مورد نظر برسد با ارسال پيام به شير سولونوئيدي’’1ورودي آب را قطع مي كند.
از ديگر تجهيزاتي كه در مخزن شستشو حائز اهميت است وجود 8 نازل اسپري مي باشد كه در هر وجه بدنه مخزن 2 عدد نازل وجود دارد كه تمامي اين نازلها از طريق هواي فشرده تغذيه مي شود.
همچنين وجود يك خروجي سرريز آب نيز الزامي است تا وقتيكه ارتفاع آب بيش از حد زياد شود آب اضافي را به طرف فاضلاب هدايت نمايد و نيز يك خروجي مخزن و تخليه آب مخزن وجود دارد كه جزئيات تمام تجيزاتي كه گفته شد در نقشه هاي مربوط در انتهاي پايان نامه آمده است.
(4-14) مخزن پمپ رزين يا پليمريزاسيون:
يكي از مهمترين بخشهاي بكار گرفته شده در سيكل كاري فرايند Impregnation مخزن پخت رزين يا پليمريزاسيون مي باشد . قطعات پس از اينكه دو مخزن خلاء به چسب يا رزين آغشته شدند و رزين اضافه آنها در مخزن سانتريفوژ گرفته شود در ادامه در نخزن شستشو توسط آب، رزين باقيمانده بطور كامل شسته مي شود و در نهايت براي اينكه سيكل كاري انجام شده براي نشت بندي قطعات به اتمام رسيد و رزين روي قطعات را به پليمر تبديل شدند به يك عمليات حرارتي نياز مي باشد كه اين عمليات در مخزن پخت و توسط آب گرم انجام مي شود.
در درجه حرارت 0C90 مي باشد كه قطعات طي مدت زمان خاصي در درون مخزن در آب گرم قرار مي گيرند. اين زمان پخت حدود 20 دقيقه مي باشد.
حال براي اينكه ب اين خوساته خود دستيابي پيدا كنيم نياز به ادواتي داريم كه مخزن پخت مي بايست به آنها مجهز باشد از آن جمله يك عدد بويلر مي باشد كه در درجه حرارت آب را به 0C90 مي رساند و به داخل مخزن مي فرستد علاوه بر آن خود مخزن با وجود اينكه شباهت زيايد به مخزن شستشو دارد و كمي مجهزتر از مخزن شستشو مي باشد. اين مخزن از دو جدار تشكيل شده است:
الف) جدار داخلي
ب) جدار خارجي
جدار داخلي اين مخزن شامل 5 عدد ورق از جنس S.S با ضخامت 8mm مي باشد كه به هم جوش داده در قسمت پائين مخزن به جدار داخل 4 عدد شمش چهارگوش از جنس ST 37 با مشخصات 20-DIN1014 بطور سرتاسري جوش داده شده است.
اين مخزن داراي يك جدار خارجي نيز مي باشد. اين جدار از يك ورق 2mm با ابعاد 1250 1250 تشكيل شده است كه اين 4 ورق روي شش چهارگوش برروي جدار داخلي به هم ديگر جوش داده شدهد است.
از ديگر نقاط قابل توجه در اين مخزن چگونگي درب مخزن مي باشد. اين درب داراي يك شبكه بندي خاصي مي باشد كه اجازه مي دهد بخار آب از داخل مخزن مكيده شود اين درب داراي يك شبكه بندي خاصي مي باشد كه اجازه مي دهد بخار آب از داخل مخزن مكيده شود و به بيرون هدايت شود.
درب مخزن از جنس ST37 شامل 5 عدد سپري T30DIN1024 از جنس ST37 با ابعاد 1250 736 و همچنين 5 عدد نبشي T30DIN 1028 از جنس ST37 و دورتادور درب ورق 3mm جوش داده شده است در روي يك عدد فلنج فن هواكش از جنس ST37 قرار دارد تا بوسيلة يك فن از نوع CMV200 كه در امتداد فلنج تعبيه شده بخارات بوجود آمده در مخزن پمپ از اين طريق به فضاي خارج هدايت شوند جزئيات فني فلانج از قرار زير است
1) اوله هانسمان ’’4.5 از جنس ST35 با مشخصات 84 114.3
2) فلانج از جنس ST37
از مطالبي كه بايد در مورد درب مخزن گفته شود نحوة لولابندي درب مخزن مي باشد اين درب شامل 3 عدد لولا مي باشد لولاي كوچك تر در طرفين يك لولاي اصلي قرار مي گيرد. لولاي اصل كه در وسط قرار گرفته است در اصل بازوي جك نام دارد زيرا كه جك پنوماتيك به اين بازو وصل شده است.
مشخصات جك همانند جكهاي بكار رفته در مخزن وكيوم و مخزن چپ مي باشد از قرار زير است
باسكول 400mm شفت 30mm و 125 SG-CX
(5-4) طراحي سبد:
يكي از مهمترين بخشهاي اين دستگاه سبد مي باشد كه شايد خيلي مورد توجه قرار نمي گيرد. ولي با توجه به وظيفه اي كه بر عهده سبد مي باشد مي توان گفت كه جزء مهمي از دستگاه مي باشد.
ابعاد و اندازه هاي سبد مي بايست با توجه به ابعاد و اندازه هايس مخزن خلاء تعيين گردد. ما در مخزن خلاء‌كه سبد روي آن مي نشيند دو نوع اندازه داريم كه يكي قطر مخزن و ديگري ارتفاع استوانه مخزن مي باشد كه هر دوي اين اندازه ها 1000mm يا يك متر مي باشد.
