whatsapp call admin

دانلود مقاله الومینیوم ‌

word قابل ویرایش
111 صفحه
18700 تومان
187,000 ریال – خرید و دانلود

الومینیوم

فصل‌ ۱:
مقدمه‌
با کاربرد بیشتر مواد آلومینیومی‌ و یا آلیاژهای‌ آلومینیوم‌ در قطعات‌ مختلف‌ ازجمله‌ قعات‌ خودرو،روشهای‌ مورد نیاز برای‌ تولید این‌ قطعات‌ نیز گسترده‌تر شده‌اند، از جمله‌ این‌ روشها دایکاست‌، ریژه‌،ریخته‌گری‌ و… می‌باشد.

که‌ از میان‌ این‌ روشها روش‌ دایکاست‌ یا تزریق‌ با استفاده‌ از فشار فرایند اجرا می‌شود. ولی‌ در ریژه‌ که‌ ازروشهای‌ Low presure می‌باشد از فشار استفاده‌ نمی‌شود و با توجه‌ به‌ وزن‌ مذاب‌ تمام‌ قالب‌ پرمی‌شود.

در تمام‌ این‌ روشها ممکن‌ است‌ با توجه‌ به‌ جنس‌ آلومینیوم‌ و یا عوامل‌ چدن‌ کاپیتاسیون‌ گاز داخل‌ قالب‌،وارد شدن‌ مواد خارجی‌ با لایه‌های‌ اکسید و انقباض‌های‌ داخلی‌ در درون‌ قطعات‌ و یا در سطح‌ آنهاخوات‌ وسکهایی‌ بوجود می‌آید.

ایجاد این‌ خوات‌ در قطعه‌ این‌ قطعات‌ به‌ قطعات‌ دورریز یا بلااستفاده‌ تبدیل‌ می‌کند که‌ این‌ امر درتولیدات‌ قطعات‌ در تیراژ بالا از لحاظ‌ اقتصادی‌ برای‌ تولید کننده‌ مقرون‌ به‌ صرفه‌ نمی‌باشد.

بنابراین‌ افزایش‌ ضایعات‌ تولدیکنندگان‌ به‌ سوی‌ راههای‌ کاهش‌ این‌ ضایعات‌ هدایت‌ می‌کند. از جمله‌روشهایی‌ که‌ در این‌ راه‌ مثمر ثمر واقع‌ شده‌ است‌ روش‌ Impregnation یا نشت‌بندی‌ قطعات‌ می‌باشد.در این‌ روش‌ که‌ بعدها در توضیحات‌ بطور تفصیل‌ در مورد آن‌ صحبت‌ خواهیم‌ کرد، با استفاده‌ از خلا وموادی‌ به‌ نام‌ رزین‌ این‌ خوات‌ پر خواهند گشت‌ و به‌ این‌ ترتیب‌ ضایعات‌ تولیدی‌ به‌ مراتب‌ کمتر خواهدشد.

این‌ روش‌ یک‌ فرایند نهایی‌ بسیار باارزش‌ روی‌ فلزات‌ می‌باشد که‌ بنا بر پاره‌ای‌ از دلایل‌ ناشناخته‌ مانده‌است‌. این‌ تکنولوژی‌ مربوط‌ به‌ اواخر سال‌ ۱۹۴۰ میلادی‌ می‌باشد که‌ بصورت‌ گسترده‌ در اوایل‌ ۱۹۵۰اجرا شد. در این‌ روش‌ از خلاء و فشار استفاده‌ می‌شود تا حفره‌هایی‌ که‌ در عمل‌ برای‌ اکثر قطعات‌ بوجودمی‌آید توسط‌ یک‌ ماده‌ پوشاننده‌ که‌ بطور معمول‌ چسب‌ پلاستیک‌ می‌باشد پر می‌شود.

فصل‌ ۲: چه‌ نکاتی‌ در مورد فرایند
۱-۲) مواد آب‌ بندی‌
۲-۲) انواع‌ فرایند
۳-۲) آب‌بندی‌ توسط‌ خلاء
۴-۲) انواع‌ حفره‌ ها

 

(۱-۲) مواد آب‌ بندی‌:
آب‌بندی‌ که‌ بطور تاریخی‌ استفاده‌ می‌شد عبارتند از روغن‌ بزرک‌، لاک‌ الکل‌ و سیلیکات‌ سدیم‌ وموادی‌ که‌ در این‌ اواخر استفاده‌ می‌شوند عبارتند از niL-T-17563 B از نوع‌ thermocuring وچسبهای‌ متااکریلیت‌ غیرهوازی‌ و پوشاننده‌های‌ پلاستیکی‌ Heat curdbile از رایج‌ترین‌ این‌ موادمی‌باشد و همراه‌ با مواد mil-spec که‌ بهترین‌ خواص‌ را از خود نشان‌ داده‌اند.
(۲-۲) انواع‌ فرایندها:

این‌ روشها ممکن‌ است‌ بصورتهای‌ متفاوتی‌ بیان‌ شود. اما چهار روش‌ اصلی‌ آن‌ از قرار زیر می‌باشد:
الف‌) فاشر خلاء خشک‌ یا (DVP) 8 Dry Vacium Pressure

این‌ روش‌ با چندین‌ قطعات‌ در انتهای‌ اتوکلاو خالی‌ شروع‌ می‌شود و بعد از یک‌ خلاء حدود +۲٫۹ اینچرمرکوری‌ به‌ مخزن‌ اعمال‌ می‌شود و پس‌ از آن‌ ریزین‌ روانه‌ محفظه‌ فرایند می‌شود و پس‌ از برابرسازی‌،فشار هوا بکار برده‌ می‌شود. این‌ فشار حدود ۱۰۰psi می‌باشد.
رسیکل‌ با ترک‌ کردن‌ رزین‌ از اتوکلاو کامل‌ می‌شود. بعد از آن‌ قطعات‌ شسته‌ می‌شود که‌ بطور معمول‌ ازآب‌ استفاده‌ می‌شود.
زمان‌ کلی‌ فرایند تقریباً ۴۵ دقیقه‌ که‌ شامل‌ شستشو با آب‌ گرم‌ در دمای‌ F0195 می‌باشد (اگر رزین‌ متااکریلیک‌ heat-curable باشد)
ب‌) آب‌ بندی‌ داخل‌ Internal Imprehnation:

این‌ روش‌ زمانی‌ مورد استفاده‌ قرار می‌گیرد که‌ مواد ریخته‌گری‌ شده‌ خیلی‌ بزرگ‌ باشند در این‌ روشها تمان‌دربهای‌ دسترسی‌ بسته‌ می‌ماند رزین‌ تحت‌ فشار (بدون‌ ایجاد خلاء) داخل‌ منافذ قطعه‌ می‌شود. بعد ازیک‌ دوره‌ زمانی‌ مشخص‌: عمل‌ اشباع‌ کردن‌ از سیکلب‌ برداشته‌ می‌شود و قطعه‌ رزین‌ می‌شود.
سیکل‌ زمان‌ کلی‌ می‌تواند حدود ۳۰ دقیقه‌ یا بیشتر بسته‌ به‌ نوع‌ و پیچیدگی‌ تثبیت‌ قطعات‌ می‌باشد..
ج‌) خلاء مرطوب‌:

در این‌ روش‌ از رزینهای‌ غیرهوازی‌ استفاده‌ می‌شود اما این‌ بدان‌ معنی‌ نیست‌ که‌ از دیگر رزینها استفاده‌نمی‌شود. در این‌ روش‌ قطعات‌ داخل‌ مخزن‌ خلاء قرار می‌گیرند و مخزن‌ از مواد آب‌بندی‌ پر می‌شوند وسپس‌ یک‌ خلاء ایجاد می‌شود خلاء که‌ حداقل‌ ۵/۲۸ اینچ‌ مرکوری‌ می‌باشد هوا را از قطعات‌ می‌گیرند ورزین‌ روی‌ قطعات‌ را می‌پوشاند و در آنجا هیچ‌ فشار هوا اضافی‌ به‌ جز فشار اتمسفر وجود ندادر.

بعد از اینکه‌ سیکل‌ خلاء کامل‌ شد، قطعات‌ رزین‌ شده‌ می‌گردند. زمان‌ کل‌ فرایند طی‌ شده‌ بین‌ ۳۰ تا ۴۵دقیقه‌ می‌باشد بعد از آن‌ اگر رزین‌ غیرهوازی‌ باشد قطعه‌ ۳ ساعت‌ در دمای‌ اتاِ و یا ۳۰ دقیقه‌ در دمای‌OF120 بطور مرطوب‌ حرارت‌ داده‌ می‌ شود.

د) فشار خلاء مرطوب‌:
این‌ روش‌ مشابه‌ روشهای‌ قبل‌ می‌باشد با این‌ تفاوت‌ که‌ تا قبل‌ از اینکه‌ سیکل‌ به‌ پایان‌ برسد فشار هوا تاpsi100 می‌رسد زمان‌ کل‌ بسته‌ به‌ سلیقه‌ شخصی‌ حدود ۱۰ دقیقه‌ بیشتر می‌باشد.

لوازم‌ و اسبابی‌ که‌ برای‌ این‌ کار استفاده‌ می‌شود مخصوص‌ صنعت‌ می‌باشند در خلاء مرطوب‌ یک‌ فرایندخلاء، بالغ‌ بر ۴ مخزن‌ شستشو و یک‌ مخزن‌ آب‌ گرم‌ با قابلیت‌ تحمل‌ ۰F195 مورد نیاز می‌باشد.

رزینهای‌ غیرهوازی‌ نیاز دارند که‌ تا دامای‌ ۰F 55 سرد شوند و یک‌ در معرض‌ هوا قرار گرفتن‌ ثابت‌ نیزانجام‌ می‌شود. ولی‌ وقتی‌ از حرارت‌ استفاده‌ می‌شود فقط‌ توسط‌ نور تا F700 سرد می‌شوند بذون‌ اینکه‌در معرض‌ هوا قرار گیرند.
(۳-۲) آب‌ بندی‌ توسط‌ خلاء Vacum Impregentation:
این‌ روش‌ یک‌ فرایند نهائی‌ بسیار بارزش‌ روی‌ فلزات‌ می‌باشد که‌ بنا بر پاره‌ای‌ از دلایل‌ ناشناخته‌ مانده‌است‌. این‌ تکنولوژی‌ مربوط‌ به‌ اواخر سال‌ ۱۹۴۰ می‌باشد که‌ بصورت‌ گسترده‌ در اوایل‌ ۱۹۵۰ اجرا شد.در این‌ روش‌ از خلاء فشار استفاده‌ می‌شود تا حفره‌هایی‌ که‌ در عمل‌ برای‌ اکثر قطعات‌ بوجود می‌آیدتوسط‌ یک‌ ماده‌ پوشاننده‌ که‌ بطور معمول‌ چسب‌ پلاستیک‌ می‌باشد پر شود.
(۴-۲) انواع‌ حفره‌ها:

حفره‌هایی‌ که‌ در قطعه‌ ایجاد می‌شود همیشه‌ مشکل‌ساز می‌باشند. این‌ حفره‌ها بیشتر بوسیله‌کاوسیتاسیون‌ گاز، وارد شدن‌ مواد خارجی‌ با لایه‌های‌ اکسید و انقباض‌های‌ داخلی‌ بوجود می‌آید. این‌منافذ بیشتر در قطعات‌ ریخته‌گری‌ از جنس‌ آلومینیوم‌، روی‌، برنز و آهن‌ بوجود می‌آید.
بطور کلی‌ منافذ بصورت‌ میکرو و ماکرو طبقه‌بندی‌ می‌شوند. حفره‌های‌ ریز یا micro porisity بدون‌میکروسکوپ‌ به‌ سختی‌ قابل‌ مشاهده‌ و دستیابی‌ می‌باشند.
اما حفره‌های‌ بزرگتر یا macro porosity اغلب‌ در سطح‌ قطعه‌ پدید می‌آید و با چشم‌ غیرمسلح‌ قابل‌مشاهده‌ است‌. در ایجا سه‌ نوع‌ از حفره‌های‌ را معرفی‌ می‌نمائیم‌:

الف‌) حفره‌های‌ عیان‌
ب‌) حفره‌های‌ ناپیدا
ج‌) حفره‌های‌ سرتاسری‌ یا راه‌ به‌ در
حفره‌های‌ میانی‌:

این‌ حفره‌ها یک‌ منطقه‌ خالی‌ می‌باشند که‌ بطور کامل‌ داخل‌ قطعه‌ می‌باشند و بعنوان‌ شکل‌ مشخص‌نمی‌شوند مگر اینکه‌ در حین‌ ماشینکاری‌ مشخص‌ شود.
حفره‌های‌ سرتاسری‌:

این‌ حفره‌ها همانطور که‌ از نامشان‌ پیداست‌ بطور سراسری‌ در قطعه‌ بوجود می‌آیند بطوریکه‌ حتی‌ کازهاو مایعات‌ می‌توانند در درون‌ این‌ حفره‌ها به‌ راحتی‌ حرکت‌ کنند.

حال‌ در اینجا به‌ بحث‌ در مورد آب‌بندی‌ قطعات‌ توسط‌ خلاء یا Vacum Impregnation می‌پردازیم‌.
آب‌بندی‌ توسط‌ خلاء:

مهندسان‌ به‌ دلایل‌ مختلف‌ این‌ فرایند را ایجاد کرده‌اند که‌ برخی‌ از دلایل‌ یا مزایای‌ این‌ فرایند می‌تواند ازقرار زیر باشد.
۱) میزان‌ تحمل‌ فشار قطعات‌ خراب‌ را ترمیم‌ می‌کند یک‌ قطعه‌ آب‌بندی‌ شده‌ همان‌ مقدار فشار ار تحمل‌می‌کند که‌ یک‌ قطعه‌ سالم‌ قادر به‌ تحمل‌ آن‌ می‌باشد.
۲) خوردگی‌های‌ داخلی‌ را قبل‌ از رخ‌ دادن‌ متوقف‌ می‌کند
۳) حفره‌های‌ ریز (micro porosity) را آب‌بندی‌ می‌کند.

۴) از خوردگی‌ بین‌ سطوح‌ دو فلز غیرهمسان‌ که‌ روی‌ هم‌ سوار شده‌اند جلوگیری‌ می‌کند.
۵) نحوه‌ قرارگیری‌ دو فلز که‌ روی‌ هم‌ سوار شده‌اند را بهبود می‌بخشد.
فصل‌ ۳
(۱-۳) طرح‌ شماتیک‌ دستگاه‌
(۲-۳) شرح‌ مختصر دستگاه‌

(۲-۳) تشریح‌ مختصر دستگاه‌:IMPREGNATION

اساس‌ عملیات‌ پرکردن‌ حفره‌ها و آببندی‌ قطعات‌ ریختگی‌، تزریق‌ جسب‌ (ماده‌ شیمیائی‌ خاصی‌ بنام‌ )در داخل‌ حفره‌ها و مکهای‌ انقباضی‌ میکرو قطعات‌ ریختگی‌ آلومینیومی‌ و درنتیجه‌ آب‌بندی‌ نهائی‌حفره‌های‌ میکروسکوپی‌ این‌ قطعات‌ می‌باشد.
بطور خلاصه‌ عملیات‌ زیر بر روی‌ قطعات‌ انجام‌ می‌شود:

۱- ابتدا قطعات‌ بوسیله‌ جریان‌ آب‌ گرم‌ تمیز کننده‌ چربی‌زدایی‌ شده‌ و سپس‌ داخل‌ سبد چیده‌ می‌شود.سپس‌ سبد داخل‌ محفظه‌ خلاء قرار گرفته‌ و خلاء خشک‌ انجام‌ می‌شود و ماده‌ شیمیائی‌ بنام‌ از داخل‌محفظه‌ چسب‌ بداخل‌ محفظه‌ خلاء پمپ‌ یم‌ شود و در ادامه‌ خلاء تر انجام‌ می‌گردد. بواسطه‌ کاهش‌فشار چسب‌ بداخل‌ حفرات‌ میکروسکوپی‌ قطعات‌ نفوذ می‌کند. خلاء اعمالی‌ حدوداً

۲- bar 2/0 مطلق‌ یا Bar 8/0- نسبی‌ است‌ و کل‌ زمان‌ که‌ قطعات‌ داخل‌ محفظه‌ خلاء قرار می‌گیرند وعملیات‌ فوِ انجام‌ می‌شود حدود ۱۲ دقیقه‌ است‌ و دمای‌ چسب‌ حدود ۰C20 ثایبت‌ نگه‌ داشته‌می‌شود.

۳- پس‌ از آن‌ سبد قطعات‌ از داخل‌ محفظه‌ خلاء برروی‌ محفظه‌ چسب‌ قرار میگیرد تا چسب‌های‌موجود برروی‌ قطعات‌ بداخل‌ آن‌ برگشت‌ داده‌ شود. همانگونه‌ که‌ قبلاً ذکر شد محفظه‌ چسب‌ مجهز به‌خنک‌ کننده‌ای‌ است‌ که‌ ماموریت‌ آن‌ حفظ‌ درجه‌ حرارت‌ محلول‌ چسب‌ در زیر ۰C20 می‌باشد.
۴- در ادامه‌ سبد قطعات‌ داخل‌ وان‌ آب‌ سرد قرار میگیرد آب‌ موجود داخل‌ این‌ تانک‌ بواسطه‌ جریان‌ هوامتلاطم‌ می‌گردد. بعد از شستشوی‌ قطعات‌ در آب‌ سرد، سبد قطعات‌ وارد تانک‌ آب‌ گرم‌ با دمای‌ ۰C90میشود. قطعات‌ داخل‌ این‌ تانک‌ بمدت‌ ۱۵ دقیقه‌ نگهداری‌ می‌شود تا چسب‌ نفوذ کرده‌ بداخل‌ قطعات‌بصورت‌ پلیمر درآید. این‌ تانک‌ مجهز به‌ پمپ‌ مکنده‌ بخارات‌ می‌باشد.

حرارت‌، چهار عدد هیتر الکتریکی‌ در درون‌ تانک‌ تعبیه‌ گردیده‌ است‌، آب‌ درون‌ این‌ تانک‌ با استفاده‌ ازترمومتر در دمای‌ ۰C90 ثابت‌ نگه‌ داشته‌ می‌شود. تانک‌ مذکور دارای‌ درب‌ ویژه‌ای‌ است‌ که‌ در هنگام‌انجام‌ عملیات‌ توسط‌ جک‌ بادی‌ بسته‌ می‌شود. درب‌ فوِالذکر دو جداره‌ بوده‌ و بگونه‌ای‌ طراحی‌ شده‌که‌ بخارات‌ حاصله‌ را با استفاده‌ از سیستمهای‌ مکنده‌ (هوا) از محیط‌ خارج‌ کرده‌ و از انتشار بیش‌ از حدبخارات‌ در فضا جلوگیری‌ مینماید.
۵- مجموعه‌ سبدهای‌ نگهداری‌ و حمل‌ قطعات‌

برای‌ حمل‌ و جابجایی‌ قطعات‌ در مراحل‌ مختلف‌ فرآیند می‌باشد. جهت‌ اطمینان‌ از انجام‌ کامل‌ مراحل‌رزین‌دهی‌، شستشو و پخت‌، قطعات‌ در سبدهای‌ ویژه‌ای‌ قرار می‌گیرند. درب‌ سبدهای‌ مزبور در طی‌عملیات‌ قفل‌ شده‌ و از بیرون‌ افتادن‌ قطعات‌ جلوگیری‌ می‌کند. پنج‌ (۵) سبد با ابعاد تقریبی‌ زیر در این‌مجموعه‌ قرار دارند.

۶- مجموعه‌ جابجا کننده‌ قطعات‌
متشکل‌ از جرثقیل‌ الکتریکی‌ با قدرت‌ حمل‌ بار و سایر تجهیزات‌ مربوطه‌ و پایه‌ و سازه‌های‌ فلزی‌ موردنیاز برای‌ حمل‌ قطعات‌ در طول‌ سیستم‌ می‌باشد.
۷- سکو کاری‌

به‌ عرض‌ تقریبی‌ ۸۰۰ mm و طول‌ مورد نیاز برای‌ کل‌ سیستم‌ همراه‌ با سازه‌ها و اجزاء مورد نیاز است‌.
۸- مجموعه‌ کنترل‌ الکتریکی‌ و اتوماتیک‌ سیستم‌

متشکل‌ از باکس‌ الکتریکی‌ است‌ که‌ حاوی‌ ورودی‌ و خروجی‌ها الکتریکی‌ و سویچهای‌ اصلی‌ و کلیه‌اجزاء الکتریکی‌ لازم‌ می‌باشد. کنترل‌ اتوماتیک‌ و عملکرد تنظیم‌ شده‌ اتوکلاو و تانک‌ ذخیره‌ رزین‌،همچون‌ کنترل‌ درجه‌ حرارت‌ رزین‌ و آب‌ و وان‌ پخت‌ و تنظیم‌ خلاء و غیره‌ توسط‌ این‌ مجموعه‌ صورت‌میگیرد.
فصل‌ ۴: طراحی‌ کلی‌ پروسه‌

(۱-۴) طراحی‌ مخزن‌ وکیوم‌
(۲-۴) طراحی‌ مخزن‌ رزین‌
(۳-۴) طراحی‌ مخزن‌ شستشو
(۴-۴) طراحی‌ مخزن‌ پخت‌

(۵-۴) طراحی‌ سبد

طراحی‌ کلی‌ پروسه‌:
نکته‌ای‌ که‌ در اینجا می‌بایست‌ مد نظر قرار گیرد شرح‌ جزئیات‌ بخشهای‌ مختلف‌ دستگاه‌ می‌باشد که‌ این‌شرح‌ جزئیات‌ در این‌ قسمت‌ به‌ تفصیل‌ گفته‌ می‌شود.
۱-۴) محزن‌ خلاء: Vacum Tank
به‌ دلیل‌ اهمیت‌ این‌ قسمت‌ از دستگاه‌ در بخش‌ بعد راجع‌ به‌ آن‌ مفصلاً توضیح‌ خواهیم‌ داد.
۲-۴) محزن‌ رزین‌: Resin Tank

این‌ قسمت‌ که‌ وظیفه‌ ذخیره‌ رزین‌ را بر عهده‌ دارد یکی‌ از مهمترین‌ بخشهای‌ این‌ دستگاه‌ می‌باشد. تدوین‌وظیفه‌ این‌ بخش‌ علاوه‌ بر ذخیره‌ رزین‌ ثابت‌ نگهداشتن‌ دمای‌ رزین‌ در یک‌ محدوده‌ دمای‌ مشخص‌می‌باشد. که‌ این‌ امر باعث‌ بوجود آمدن‌ پیچیدگی‌ خاصی‌ در طراحی‌ این‌ بخش‌ می‌شود.
این‌ محدوده‌ دمائی‌ ۱۸-۲۰۰C می‌باشد حال‌ برای‌ اینکه‌ به‌ این‌ هدف‌ دست‌ پیدا کنیم‌ می‌بایست‌ یک‌سیکل‌ تبرید در کنار دستگاه‌ تعبیه‌ گردد. این‌ سیکل‌ و بطور دقیق‌تر چیلر تبرید شامل‌ قسمت‌های‌ اصلی‌زیر می‌باشد:

a چیلر هوا خنک‌ با کندانسور آبی‌ با قدرت‌ kw 12.6 به‌ شخصه‌ IRLC15
b پمپ‌ سیرکولاسیون‌ بادبی‌ lit/min 50 از نوع‌ NA-2A
c مبدل‌ حرارتی‌ (کندانسور) که‌ جزئیات‌ آن‌ در درون‌ نقشه‌های‌ پای

انی‌ بطور کامل‌ آمده‌ است‌ با قدرت‌kw 12.6حال‌ به‌ توضیح‌ در مورد هر یک‌ از این‌ قسمتها می‌پردازیم‌:
الف‌) چیلر این‌ دستگاه‌ همانطور که‌ گفته‌ شد از نوع‌ هوا خنک‌، با مشخصه‌ IRLC15 که‌ طبق‌ جداول‌مربوطه‌ انتخاب‌ شده‌ با توان‌ kw 12.6یا MP 15 (موتور کمپرسور) که‌ خود شامل‌ ۱۳ جزء می‌باشد که‌تمام‌ اجزاء طبق‌ لیست‌ زیر مرتب‌ می‌شوند
۱) کمپرسور Compressors
2) شیر دستی‌ hand valve

۳) سوئیچ‌ فشار pressure switch
4) جداسازی‌ روغن‌ Dil Separactor
5) کندانسورهای‌ هواخنک‌ Air Coold Condensers
6) خشک‌ کننده‌ drier

۷) گیرنده‌ Receiver
8) شیر انبساط‌ ترمواستاتیک‌ Expansional Valve

۹) شیشه‌ جانبی‌ Sight glass
10) واحد چگالش‌ آب‌ سرد Nater cold condensity unit
11) شیر دستی‌ Hand valve
12) گیج‌ فشار Pressure gage
13) گیج‌ فشار Pressure gage
جزئیات‌ شماتیک‌ این‌ سیستم‌ در نقشه‌ وربوطه‌ آمده‌ است‌.
ب‌) پمپ‌ سیرکولاسیون‌ با دبی‌ lit/min 50 از نوع‌ NA-2A می‌باشد که‌ طبق‌ جداول‌ مربوطه‌ انتخاب‌می‌شود.
ج‌) مبدل‌ حرارتی‌ یا در واقع‌ کندانسوری‌ که‌ در داخل‌ مخزن‌ رزین‌ قرار گرفته‌ است‌ خود دارای‌ اجزای‌بسیار زیادی‌ می‌باشد که‌ تمام‌ جزئیات‌ آن‌ در نقشه‌های‌ مربوط‌ آنده‌ است‌ که‌ مشخصات‌ فنی‌ کلی‌ این‌قطعات‌ طبق‌ نقشه‌ از قرار زیر است‌:
۱) فلج‌ مکش‌ ‘’ ½ ۲از جنس st 316
2) صفحه با ابعاد ۱۰۰۰ ۳۰۰ ۱۰ از جنس st 316
3) فلنج دهش ‘’۲ از جنس st 316
4) لوله ‘’ ½ ۲از جنس st 316
5) لوله ‘’ ۲از جنس st 316

۶) لوله ‘’ ½ ۱از جنس st 316

۸) صفحه با ابعاد ۹۰۰ ۹۰ ۵ از جنس st 316
9) صفحه با ابعاد ۹۰۰ ۹۰ ۵ از جنس st 316
10) صفحه با ابعاد ۸۹۰ ۸۵ ۵ از جنس st 316

۱۱) صفحه با ابعاد ۸۸۸ ۱۸۸ ۵ از جنس st 316
در اینجا لازم می دانیم که شرحی از مشخصات بدنه مخزن و تجهیزات نیوماتیکی بکار رفته در این مخزن را بیاوریم. بدنه کلی مخزن از ۵ عدد صفحه از جنس ۳۷st با ضخامت ۸ میلی متر و با ابعاد ۱۲۵۰ ۱۲۵۰ میلی متر تشکیل شده است.
در کف مخزن دورتادور کف ۴ عدد مبشی ۳۷st، ۱۲۵۰ ۴۰ ۴۰ برای تقویت مخزن جوش داده شده است استاندارد نبشی ها ۱۰۲۸DIN می باشد.
این مخزن دارا ی۴ عدد پایه از جنس ۳۷st با ضخامت ۸ میلی متر و به ارتفاع ۲۵۰ میلی متر می باشد. تجهیزات نیوماتیکی سیستم همانطور که در فصلهای بعدی نحوه انتخاب آنها گفته می شود از قرار زیر است:

جک نیوماتیک بکار گرفته از نوع /SG/CX125 با کورس mm450 و شفت mm30P می باشد. همچنین لولائی سرجک ۱۲۵CX/AS/ و پایه لولائی جک ۱۲۵CX/AN/ و نشیمنگاه جک ۱۲۵CX/P/ می باشد
(۳-۴) مخزن شستشو:

وجود این مخزن از این بایت مورد اهمیت است که یک شستشو نهائی پس از خارج کردن قطعات از داخل مخزن سانتریفوژ روی آنها در این مخزن انجام می پذیرد. این شستشو توسط آب شهر و ایجاد تلاطم در داخل آب صورت می گیرد.
شکل مخزن و ابعاد آن به دلیل کار ساده ای که این مخزن انجام می دهد دارای طراحی

پیچیده و خاصی نیست بلکه بدنه کلی این مخزن از ۵ عدد صفحه به ابعاد ۸mm 1250 1250 تشکیل شده که این ورقها به جوش داده شده اند. نحوه جوش دادن این ورقها در محل اتصال دو ورق در تمامی برش خورده از یک گوشه مخزن درشکل زیر می باشد.
و همچنین دارای ۴ عدد پایه به ضخامت ۸mm می باشد. شکل شماتیک این مخزن بصورت زیر است.
تنها موردی که در نخزن شستشو حائز اهمیت است چگونگی ایجاد تلاطم در آب می باشد. این مخزن دارای یک شیر سولونوئیدی می باشد در سر راه ورودی آب شیر قرار دارد یک لول سوئیچج که کنترل ارتفاع آب را در درون مخزن بر عهده دارد این لول سوئیچ هنگامیکه سطح ارتفاع آب به اندازه مورد نظر برسد با ارسال پیام به شیر سولونوئیدی’’۱ورودی آب را قطع می کند.

از دیگر تجهیزاتی که در مخزن شستشو حائز اهمیت است وجود ۸ نازل اسپری می باشد که در هر وجه بدنه مخزن ۲ عدد نازل وجود دارد که تمامی این نازلها از طریق هوای فشرده تغذیه می شود.

همچنین وجود یک خروجی سرریز آب نیز الزامی است تا وقتیکه ارتفاع آب بیش از حد زیاد شود آب اضافی را به طرف فاضلاب هدایت نماید و نیز یک خروجی مخزن و تخلیه آب مخزن وجود دارد که جزئیات تمام تجیزاتی که گفته شد در نقشه های مربوط در انتهای پایان نامه آمده است.
(۴-۱۴) مخزن پمپ رزین یا پلیمریزاسیون:

یکی از مهمترین بخشهای بکار گرفته شده در سیکل کاری فرایند Impregnation مخزن پخت رزین یا پلیمریزاسیون می باشد . قطعات پس از اینکه دو مخزن خلاء به چسب یا رزین آغشته شدند و رزین اضافه آنها در مخزن سانتریفوژ گرفته شود در ادامه در نخزن شستشو توسط آب، رزین باقیمانده بطور کامل شسته می شود و در نهایت برای اینکه سیکل کاری انجام شده برای نشت بندی قطعات به اتمام رسید و رزین روی قطعات را به پلیمر تبدیل شدند به یک عملیات حرارتی نیاز می باشد که این عملیات در مخزن پخت و توسط آب گرم انجام می شود.
در درجه حرارت ۰C90 می باشد که قطعات طی مدت زمان خاصی در درون مخزن در آب گرم قرار می گیرند. این زمان پخت حدود ۲۰ دقیقه می باشد.
حال برای اینکه ب این خوساته خود دستیابی پیدا کنیم نیاز به ادواتی داریم که مخزن پخت می بایست به آنها مجهز باشد از آن جمله یک عدد بویلر می باشد که در درجه حرارت آب را به ۰C90 می رساند و به داخل مخزن می فرستد علاوه بر آن خود مخزن با وجود اینکه شباهت زیاید به مخزن شستشو دارد و کمی مجهزتر از مخزن شستشو می باشد. این مخزن از دو جدار تشکیل شده است:
الف) جدار داخلی
ب) جدار خارجی
جدار داخلی این مخزن شامل ۵ عدد ورق از جنس S.S با ضخامت ۸mm می باشد که به هم جوش داده در قسمت پائین مخزن به جدار داخل ۴ عدد شمش چهارگوش از جنس ST 37 با مشخصات ۲۰-DIN1014 بطور سرتاسری جوش داده شده است.
این مخزن دارای یک جدار خارجی نیز می باشد. این جدار از یک ورق ۲mm با ابعاد ۱۲۵۰ ۱۲۵۰ تشکیل شده است که این ۴ ورق روی شش چهارگوش برروی جدار داخلی به هم دیگر جوش داده شدهد است.

از دیگر نقاط قابل توجه در این مخزن چگونگی درب مخزن می باشد. این درب دارای یک شبکه بندی خاصی می باشد که اجازه می دهد بخار آب از داخل مخزن مکیده شود این درب دارای یک شبکه بندی خاصی می باشد که اجازه می دهد بخار آب از داخل مخزن مکیده شود و به بیرون هدایت شود.
درب مخزن از جنس ST37 شامل ۵ عدد سپری T30DIN1024 از جنس ST37 با ابعاد ۱۲۵۰ ۷۳۶ و همچنین ۵ عدد نبشی T30DIN 1028 از جنس ST37 و دورتادور درب ورق ۳mm جوش داده شده است در روی یک عدد فلنج فن هواکش از جنس ST37 قرار دارد تا بوسیله یک فن از نوع CMV200 که در امتداد فلنج تعبیه شده بخارات بوجود آمده در مخزن پمپ از این طریق به فضای خارج هدایت شوند جزئیات فنی فلانج از قرار زیر است
۱) اوله هانسمان ’’۴٫۵ از جنس ST35 با مشخصات ۸۴ ۱۱۴٫۳
۲) فلانج از جنس ST37

از مطالبی که باید در مورد درب مخزن گفته شود نحوه لولابندی درب مخزن می باشد این درب شامل ۳ عدد لولا می باشد لولای کوچک تر در طرفین یک لولای اصلی قرار می گیرد. لولای اصل که در وسط قرار گرفته است در اصل بازوی جک نام دارد زیرا که جک پنوماتیک به این بازو وصل شده است.
مشخصات جک همانند جکهای بکار رفته در مخزن وکیوم و مخزن چپ می باشد از قرار زیر است
باسکول ۴۰۰mm شفت ۳۰mm و ۱۲۵ SG-CX

(۵-۴) طراحی سبد:
یکی از مهمترین بخشهای این دستگاه سبد می باشد که شاید خیلی مورد توجه قرار نمی گیرد. ولی با توجه به وظیفه ای که بر عهده سبد می باشد می توان گفت که جزء مهمی از دستگاه می باشد.
ابعاد و اندازه های سبد می بایست با توجه به ابعاد و اندازه هایس مخزن خلاء تعیین گردد. ما در مخزن خلاء‌که سبد روی آن می نشیند دو نوع اندازه داریم که یکی قطر مخزن و دیگری ارتفاع استوانه مخزن می باشد که هر دوی این اندازه ها ۱۰۰۰mm یا یک متر می باشد.

این فقط قسمتی از متن مقاله است . جهت دریافت کل متن مقاله ، لطفا آن را خریداری نمایید
word قابل ویرایش - قیمت 18700 تومان در 111 صفحه
187,000 ریال – خرید و دانلود
سایر مقالات موجود در این موضوع
دیدگاه خود را مطرح فرمایید . وظیفه ماست که به سوالات شما پاسخ دهیم

پاسخ دیدگاه شما ایمیل خواهد شد