مقاله در مورد جوشکاری

word قابل ویرایش
39 صفحه
4700 تومان

جوشکاری

تعریف: اتصال دو قطعه فلز همجنس را در صورتیکه به یکی از روشهای زیر انجام شود، جوشکاری گویند:
الف: در حالت مذاب یا جامد
ب: با استفاده از واسطه (مواد کمکی) یا بدون واسطه
ج:‌ با ایجاد فشار یا بدون استفاده از فشار

در واقع جوشکاری به اتصالی گفته می شود که محل اتصال را از قسمتهای دیگر قطعات نتوان مجزا نمود یا به عبارت دیگر خواص جوش ایجاد شده با قطعات مورد اتصال یکسان یا نزدیک به هم باشد.
با توجه به این که اغلب سازه ها و یا قسمتهای مختلف ماشین آلات صنعتی از قطعات ریختگی،‌ آهنگری شده، نورد شده و غیره، با ابعاد، جنس و شکل متفاوت تشکیل شده اند لذا اتصال آنها با یک یا چند روش محدود جوشکاری امکان‌پذیر نیست و ضرورت ایجاب می کند از فرآیندهای مختلف، متناسب با موقعیت قطعات استفاده شود. روشهای مختلف جوشکاری با توجه به انرژی مصرفی از یکدیگر تفکیک می شوند. نمودار ۱-۳- نمونه ای از فرآیندهای جوشکاری را با انرژی مورد استفاده آنها نشان می دهد.

۱-۱-۳- جوشکاری با قوس الکتریکی و الکترود فلزی: در این روش انرژی لازم از تشکیل قوس الکتریکی که بین دو قطب صورت می گیرد به دست می آید:
قوس الکتریکی عبارت است از تخلیه بار الکتریکی بین دو قطب و یونیزه شدن گاز موجود در منطقه قوس.
قوس الکتریکی در صورتی تشکیل می گردد که بین الکترود و قطعه کار (دو قطب جریان الکتریسیته) فاصله ای حدود ۳ میلیمتر ایجاد شود.

در این سیستم جریان الکتریسیته که معمولاً از برق شهر تأمین می گردد توسط منبع قدرت یا انرژی (دستگاه جوشکاری) تقویت شده، شدت جریان متناسب با قطر الکترود و شرایط اتصال تنظیم می شود. ولتاژ جریان نیز توسط دستگاه کاهش می یابد الکترود که نقش واسطه را به عهده دارد از دو قسمت سیم و پوشش تشکیل شده است و با توجه به جنس و مشخصات قطعات مورد اتصال انتخاب می شود.

این فرآیند در حال حاضر بیشترین کاربرد را در صنایع مختلف ماشین سازی و تولید سازه های فولادی برعهده دارد. با استفاده از این روش جوشکاری می توان اتصال قطعات مختلف فولادی، انواع چدن، آلیاژهای آلومینیوم و مس را بخوبی انجام داد.

۲-۱-۳- جوشکاری با قوس الکتریکی و حفاظت با پودر (زیر پودری): همانطور که گفته شد در روش قوس الکتریکی و الکترود دستی واسطه اتصال الکترود پوشش دار است. پوشش الکترود وظیفه حفاظت منطقه‌ مذاب (محل تشکیل قوس) را برعهده دارد و در نتیجه از تأثیر هوا و عناصر مضر آن در جوش جلوگیری می کند.

در سیستم زیرپودری از سیم بدون پوشش استفاده می شود که به طور متوالی از قرقره مخصوص رها می گردد و ضمن تشکیل قوس، نقش واسطه اتصال را نیز برعهده دارد. برای جلوگیری از تأثیر عناصر مضر هوا پودر مخصوصی از یک مخزن به محل تشکیل قوس هدایت می شود و هنگام ایجاد مذاب پودر مذکور نیز ذوب شده، محل اتصال را مانند پوشش الکترود حفاظت می کند.
از این فرآیند در جوشکاری قطعات ضخیم فولادی، اتصال درز لوله ها، مونتاژ قطعات ماشین آلات سنگین و غیره استفاده می شود.

۳-۱-۳- جوشکاری با قوس الکتریکی و حفاظت با گاز: در بعضی از موارد که از سیم بدون پوشش به عنوان واسطه در جوشکاری استفاده می شود حفاظت محل اتصال به وسیله گازهای بی اثر یا فعال تأمین می گردد. این فرآیندها به دو دسته به شرح ذیل تقسیم می شوند:
الف: جوشکاری (جوشکاری قوس الکتریکی با استفاده از الکترود تنگستن و حفاظت گاز)
در این روش قوس الکتریکی بین یک الکترود دیرذوب (از جنس تنگستن) و قطعه گاز تشکیل می گردد. گاز حفاظت کننده که معمولاً از گازهای بی اثر (آرگون، هلیوم و ترکیبات آنها) می باشد از طریق کپسول مربوط تأمین می شود و توسط شیلنگ مخصوص به محل تشکیل قوس هدایت می گردد.
گاز مذکور به علت بی اثر بودن، نقش مخرب در جوش ندارد و از تأثیر عناصر مضر هوا در جوش جلوگیری می کند.

این روش جوشکاری در اتصال انواع فولاد، آلیاژهای آلومینیوم، مس و غیره با کیفیت مطلوب مورد استفاده قرار می گیرد. شکل ۴-۳ فرآیند و متعلقات مربوط به آن را نشان می دهد.
ب: جوشکاری (جوشکاری قوس الکتریکی با سیم مصرف شدنی و حفاظت گاز) در این روش قوس الکتریکی بین سیم فلزی و قطعه کار تشکیل می گردد.
جنس سیم مذکور، با جنس قطعات مورد اتصال تناسب دارد و نقش واسطه را در این روش ایفا می کند.

از این روش برای جوشکاری فولاد معمولی، فولاد آلیاژی (استنلس استیل)، آلیاژهای آلومینیوم، آلیاژهای مس و غیره می توان استفاده نمود. ولی برحسب مورد، لازم است گاز حفاظتی و سیم واسطه متناسب با فلز مورد اتصال، انتخاب و روی دستگاه نصب گردد.
چنانچه از این سیستم به منظور جوشکاری فولادی معمولی (ساختمانی) استفاده شود به جای گاز بی اثر می توان از گازهای فعال مانند استفاده نمود و برای تشکیل قوس و استفاده از واسطه قرقره سیم مسوار را روی دستگاه سوار کرد.
۴-۱-۳- جوشکاریهای مقاومتی: در فرآیندهای مقاومتی، حرارت لازم جوشکا

ری از طریق مقاومت الکتریکی تأمین می گردد. با توجه به کاربرد وسیع این فرآیند در صنایع مختلف بخصوص ماشین سازی تنوع زیادی در روشهای آن ابداع گردیده که ذیلاً به بعضی از آنها اشاره می شود.
الف – نقطه جوش: از این روش برای اتصال ورقهای فلزی استفاده می شود. جوشکاری به این طریق صورت می گیرد که، ورقهای مورد اتصال بین دو الکترود مسی قرار می گیرد و عبور جریان الکتریسته در محل تماس الکترودها با ورقها، ایجاد حرارت می کند.
نقطه جوش با روشهای مختلف از قبیل دستی، سقفی، ستونی و غیره اجرا می‌گردد. یکی از کاربردهای وسیع نقطه جوش مونتاژ بدنه اتومبیل می باشد.
ب – درز جوش: چنانچه هدف، آب بندی ظروف یا مخازن مختلف باشد فقط از طریق ایجاد نقطه جوشهای به هم پیوسته امکان پذیر است. برای دستیابی به این روش به جای دو الکترود میله ای می توان از دو قرقره مسی استفاده نمود که ضمن چرخش، به طور متوالی ورقها را جوشکاری کرده و یک اتصال پیوسته را ایجاد می نماید. از این روش برای جوشکاری درز مخازن مانند باک اتومبیل، منبع اگزوز، بدنه‌‌ آبگرمکن و غیره استفاده می شود. در شکل ۷-۳ تجهیزات قرقره‌ جوش و نمونه ای از اتصالات مربوط به آن را مشاهده می کنید.
ج – جوشکاری سر به سر: برای اتصال مقاطع پروفیلها (لوله، تسمه، قوطی و …) از جوشکاری سر به سر استفاده می شود. برای اجرای جوشکاری، قطعات کار توسط گیره های دستگاه گرفته می شود و تماس مقاطع پروفیلها با یکدیگر، عبور جریان الکتریسته حرارت لازم را ایجاد می کند.
۵-۱-۳- جوشکاری القایی: در این فرآیند حرارت لازم جوشکاری از طریق القای جریان الکتریسته تأمین می گردد. همانطور که می دانید اگر روی یک میله ساده چند دور سیم بپیچانیم و دو سر آن را به دو قطب جریان مستقیم وصل کنیم یک جریان القایی ضعیف ایجاد کرده ایم. از این عمل یک آهنربای ساده نیز تولید می شود.

انرژی لازم جوشکاری از سیستم القایی نیز تقریباً به همین صورت ولی با قدرت زیادتر به دست می آید. یکی از کاربردهای این جوشکاری استفاده در اتصال درز لوله ها هنگام تولید لوله های درزدار می باشد.
۶-۱-۳- جوشکاری با شعله گاز (اکسی استیلن): در جوشکاری با شعله گاز حرارت لازم از طریق انرژی شیمیایی (سوختن و فعل و انفعال بین دو گاز) تأمین می گردد.

در این شیوه جوشکاری، لبه قطعات مورد اتصال را به وسیله شعله ای که از اشتعال دو گاز (یکی گاز قابل اشتعال و سوختن و دیگری گاز غیر قابل سوختن) بدست می آید حرارت می دهند تا به حال مذاب درآید. سپس با استفاده از واسطه یا بدون استفاده از واسطه (با ذوب کردن لبه های اضافی قطعات) اتصال صورت می‌گیرد.

گاز قابل اشتعال معمولاً استیلن است و برای دمیدن و افزایش حرارت، گاز اکسیژن به کار برده می شود. از جوشکاری اکسی استیلن در اتصال انواع فلزات (فولاد، چدن، آلیاژهای آلومینیوم، آلیاژهای مس و غیره) می توان استفاده کرد.
۷-۱-۳- جوشکاری ترمیت: در فرآیند ترمیت نیز از تبدیل انرژی شیمیایی به حرارتی برای تأمین گرمای لازم جوشکاری استفاده می شود. اما در این روش مانند جوشکاری با شعله گاز از سوختن و فعل و انفعال گازها استفاده نمی شود بلکه حرارت لازم از فعل و انفعال شیمیایی بین دو پودر فلزی بدست می آید.
بطور مثال برای جوشکاری فولاد معمولی از پودر اکسید آهن و پودر آلومینیوم استفاده می شود. فعل و انفعال این اتصال طبق رابطه زیر می باشد:

چنانکه مشاهده می شود در این فعل و انفعال، اکسید آهن احیا شده، آهن خالص به عنوان واسطه اتصال درز قطعات را پر می کند و اکسید آلومینیوم حاصل روی سطح جوش را گرفته، عمل حفاظت کنندگی را انجام می دهد. از این فعل و انفعال حدود ۱۸۵۰۰ کالری گرما حاصل می شود که برای اتصال قطعات ضخیم فولاد کافی است. یکی از کاربردهای وسیع این فرآیند جوشکاری در اتصال ریلهای راه آهن است.

۸-۱-۳- جوشکاری آهنگری:‌ این فرآیند یکی از قدیمترین روشهای اتصال دو قطعه محسوب می شود.
برای جوشکاری با این روش، قطعات را معمولاً داخل کوره های زغالی به قدری حرارت می دهند تا حالت خمیری به خود بگیرند سپس آنها را از کوره خارج کرده، با استفاد از پتک، محلهای گداخته را به روی سندان در هم می کوبند. عمل کوبیدن قطعات با پتکهای دستی و یا چکشهای بادی و هیدرولیکی صورت می‌گیرد.
این روش جوشکاری تقریباً متروک شده است.
۹-۱-۳- جوشکاری اصطکاکی: اساس جوشکاری با این فرآیند بر اصل تبدیل انرژی مکانیکی (جنبشی) به انرژی گرمایی استوار است. در این روش، قطعات کار را در گیره های دستگاه جوش اصطکاکی ثابت کرده، محل مورد اتصال قطعات را به هم نزدیک می کنند سپس با ایجاد حرکت دورانی سریع موجب مالش و اصطکاک دو قطعه در محل تماس می شوند از این عمل گرمای زیادی حاصل می گردد. دستگاه به صورت خودکار پس از مدت زمان معین تنظیم شده، متوقف می گردد و ترمز آنی ایجاد می کند؛ در این لحظه قطعات گداخته در محل اتصال داخل یکدیگر فشرده می شوند و جوش می خورند.
از این فرآیند معمولاً در اتصال مقاطع پروفیلها به یکدیگر، همچنین اتصال یک سطح گرد بر روی صفحه مسطح و غیره استفاده می شود.
۱۰-۱-۳- فرآیندهای جوشکاری با استفاده از انرژی تشعشعی: انرژی تعشعشی به روشهای گوناگون برای جوشکاری به گرما تبدیل می شود.
الف – جوشکاری لیزر: همانطور که می دانید از لیزر در پزشکی و صنعت به مقدار زیاد استفاده می شود. در جوشکاری و برشکاری قطعات فلزی، لیزر کاربرد فراوانی دارد؛ در این روش کنترل

جوشکاری توسط سیستمهای کامپیوتری و اجرای کار با استفاده از رباطها صورت می گیرد.
ب – جوشکاری الکترون بیم: انرژی حرارتی این فرآیند توسط پرتاب الکترون در خلأ تأمین می گردد. این روش جوشکاری به عنوان فرآیندهای پیشرفته محسوب می شود. الکترون بیم در اتصال انواع فلزات و غیر فلزات کاربرد داشته، جوشکاری قطعات را با کیفیت مطلوب انجام می دهد.
ج – جوشکاری اُلتراسونیک: در روش اُلتراسونیک انرژی حرارتی از طریق امواج مافوق صوت تأمین می گردد. این فرآیند نیز از روشهای مدرن جوشکاری است. در صنایع حمل و نقل هوایی (هواپیماسا

زی، هلی کوپترسازی)، صنایع نظامی و غیره کاربرد دارد.
۲-۳- لحیم کاری
لحیم کاری یکی دیگر از اتصالات حرارتی است و با جوشکاری تفاوت دارد. به طوری که اگر دو فلز همنام را با واسطه ای از جنس خودشان به هم متصل کنیم عمل را جوشکاری گویند، مثلاً اتصال فولاد به فولاد با سیم یا الکترود فولادی جوش فولاد می نامند.
چنانچه دو قطعه فلز همنام و یا غیرهمنام را با واسطه ای از جنس دیگر به هم متصل کنیم، این اتصال را «لحیم کاری» گویند. مثلاً اتصال فولاد به الماس با سیم برنج را لحیم برنج و اتصال مس به آلومینیوم را با سیم نقره، لحیم نقره می نامند.
در لحیم کاری هر گاه نقطه ذوب واسطه کمتر از ۴۵۰ درجه سانتیگراد باشد آن اتصال را لحیم کاری نرم و در صورتی که نقطه ذوب واسطه بیشتر از ۴۵۰ درجه سانتیگراد باشد آن را لحیم کاری سخت می نامند. با توجه به اینکه تفاوت محسوسی بین این دو روش لحیم کاری وجود دارد ذیلاً هر روش به طور مختصر توضیح داده می شود.
۱-۲-۳- لحیم کاری نرم: این روش لحیم کاری از قدیم وجود داشته است، بخصوص در مصر قدیم قطعات زرگری و زیورآلات زیادی که بیانگر این اتصال هستند یافت می شود. همچنین قطعات لحیم شده با سرب و قلع نیز زیاد دیده شده است.
در لحیم کاری نرم سه مکانیزم زیر باید صورت پذیرد:
الف- تماس: هنگامی که درجه حرارت قطعه کار به حد معینی رسید واسطه اتصال تأثیر خود را به جای گذاشته، با سطح قطعه تماس پیدا می کند.
ب – سیلان: در این مرحله لحیم مذاب در محل اتصال سیلان یافته، سعی در پر کردن فضای خالی بین قطعات می نماید.

ج – الیاژ شدن: مرحله‌ نهایی کار است. در این مرحله لحیم مذاب در محل اتصال به صورت لایه نازکی نفوذ کرده، فضای خالی بین قطعات را کاملاً پر می‌کند.
در لحیم کاری نرم معمولاً از آلیاژهای قلع و سرب با درصدهای متفاوت به عنوان واسطه (پرکننده) استفاده می شود. متداول ترین آلیاژهای مورد استفاده دارای ۳۵% قلع و ۶۵% سرب می باشد.
حرارت لازم در لحیم کاری نرم توسط هویه تأمین می شود. جنس هویه ها معمولاً از مس است و در شکلهای مختلف ساخته می شوند. بعضی از آنها حرارت لازم را از شعله چراغهای پریموس یا گاز تأمین می کند و برخی دیگر، با جریان الکتریسته گرم می شوند.
۲-۲-۳- لحیم کاری سخت: لحیم کاری سخت تا حدودی شبیه به جوشکای است

با این تفاوت که دمای ذوب ماده پرکننده معمولاً بالای ۴۵ درجه سانتیگراد و پایین تر از دمای ذوب قطعات پایه می باشد. فرق دیگر لحیم کاری سخت در این است که فلزات پایه ذوب نمی شوند بلکه در حد نقطه ذوب فلز پرکننده گرم می‌شوند ولی فلز پرکننده کاملاً ذوب می گردد.
لحیم کاری سخت نسبت به جوشکاری دارای چند امتیاز به شرح زیر می باشد:
الف:‌ هر فلزی را می توان با نوعی لحیم سخت به فلز دیگر اتصال داد.
ب: در لحیم کاری به گرمای کمتری نسبت به جوشکاری نیاز است از این رو می توان سریعتر و با هزینه کمتر اتصال را ایجاد کرد.
ج:‌ به علت کم بودن حرارت، تغییر شکلهای ناخواسته حرارتی مانند تاب برداشتن، پیچیدگی و غیره کاهش می یابد.
در لحیم کاری سخت علاوه بر سیم پرکننده از مواد گدازآور (روانساز) نیز استفاده می شود. این مواد که به نامهای مختلف براکس، تنه کار و غیره معروف هستند متناسب با آلیاژ سیم پرکننده و فلزات پایه انتخاب می شوند.
نقش روانسازها در لحیم کاری حایز اهمیت است. سه نقش مهم آنها به شرح زیر می باشد:
الف: اکسید زُدایی و جذب اکسیدهای موجود در محل اتصال.
ب: جلوگیری از اکسید مجدد هنگام گرم شدن قطعات و لحیم کاری.
ج:‌ ایجاد سیلان و چسبندگی مواد پرکننده در محل اتصال.
حرارت لحیم کاری سخت با مشعل گازی برای ایجاد گرماست و لذا می توان برای اجرای لحیم کاری سخت از شعله اکسی استیلن استفاده نمود.
در شکل ۲۳-۳ نمونه ای از طراحیهای مناسب و نامناسب لحیم سخت نشان داده شده است.
چسبانیدن – اتصال با چسب

تعریف: چسبانیدن، اتصال دادن اجسام و قطعات کار با چسب است. در بسیاری موارد می توان قطعات را به کمک چسب به هم متصل کرد. در سالهای اخیر اتصال با چسب به آن درجه از اطمینان و پیشرفت رسیده است که کاربرد آن در زمینه‌های بسیاری حتی در صنایع حساسی نظیر اتومبیل و هواپیما نیز توسعه یافته است.
مواد مورد استفاده در چسبها و انواع چسبها: ساختمان چسبها از انواع مواد مختلف حیوانی، گیاهی و شیمیایی تشکیل می شود. چسبها را می توان به صورتهای قطره ای، دانه ای، ساچمه ای، نواری یا به صورت لایه ای به شکلهای مایع، خمیری، ژله ای و جامد بکار برد. سخت شدن چسبها می تواند با استفاده از عوامل مختلفی از قبیل گرما، رطوبت، فعال کننده ها و کاتالیزورها صورت پذیرد.

متداول ترین چسبها عبارت اند از:
۱- چسبهای رزین اپوکسی: از متداول ترین و قدیمی ترین و متنوع ترین چسبها به شمار می روند. این چسبها قوی بوده، خواص استحکام کششی و برشی خوبی دارند. گرما عامل اصلی سخت شدن آنها می باشد.
۲- چسبهای آکریلیک:‌ قادرند انواع مواد نظیر پلاستیکها، فلزات،‌سرامیکها و مواد مرکب را به هم بچسبانند. غالباً این چسبها در دمای اتاق قادر به سخت شدن هستند.
۳- چسبهای سرامیکی: این چسبها برای قطعاتی که لازم است در دمای بالاتر از ۲۹۰ درجه سانتیگراد کار کنند استفاده می شوند. این چسبها از لعاب چینی (فریت)،‌ اکسید آهن و گرد فولاد ضد زنگ ساخته می شود و برای اتصال قطعات فولادی ضد زنگ مناسب است.
۴- چسبهای اورتان: این چسبها عموماً در مواردی که دمای کار زیر ۶۵ درجه سانتیگراد باشد و قطعات بتوانند تغییر طولهای زیاد را تحمل کنند به کار می روند.
۵- چسبهای کائوچو: این چسبها از محلولها ساده‌ کائوچو در یک حلال شیمیایی به دست می آید. چسبهای کائوچو با نامهای نئوپرن برای چسباندن لاستیک و استیرن بوتادین برای چسباندن چرمها مورد استفاده قرار می گیرد.
۶- چسبهای سریشم: این چسبها از محلول ژلاتین حیوانی (پوست، استخوان) به دست می آیند و به صورت پودر خشک در دسترس است.
۳-۳-۳- کاربرد چسبها: معمولاً اتصالهای چسبی را به انواع سطح پیوسته و هسته به سطح تقسیم بندی می کنند. در اتصال سطح پیوسته، دو سطح به هم چسبیدنی، نسبتاً وسیع و هم اندازه و هم شکل هستند. در صورتی که در اتصال هسته به سطح، یکی از سطحهای چسبیدنی در مقایسه با سطح دیگر بسیار کوچکتر است (نظیر اتصالات لانه زنبوری یا لایه موج دار یک ورقه).
۴-۳-۳- عمل آوری چسبها به هنگام کاربر: چسبها تا زمانی که عمل نیایند حالت خنثی دارند، برخی از متداول ترین روشهای عمل آوری چسب چنین است:
۱- عمل آوری بدون هوا: در این حالت عمل آوری با محروم سازی چسب از اکسیژن صورت می گیرد و زمان لازم برای گرفتن چسب بین ۵/۰ تا ۲۴ ساعت است.
۲- عمل آوری با گرم کردن: در بعضی مواقع چسب را باید گرم کرد و زمان لازم از چند دقیقه تا چند ساعت است که به اندازه قطعات بستگی دارد.

۳- عمل آوری با اثر متقابل: در برخی از چسبها که از چند ماده تشکیل می‌شود، پس از مخلوط کردن مواد، چسب خود را می گیرد.
۴- عمل آوری با تبخیر حلال: برای عمل آوری برخی از چسبها از حلال استفاده می شود و بیشتر برای عایق بندی فلزات بکار می رود.
۵- عمل آوری با واکنش سطحی: پاره ای از چسبها در مقابل سطوح از خود واکنش سطحی نشان می دهند که باعث بهتر چسبیده شدن آنها می گردد.
۶- عمل آوری با مواد حساس به نور فرابنفش: این چسبها در اثر تابیدن نور به آنها تقریباً بلافاصله خود را می گیرند.

۵-۳-۳- ویژگیهای اتصالهای چسبی
۱- کم هزینه بودن ایجاد اتصال و تلرانس کمتر قطعات به هم متصل شونده.
۲- جذب لرزشها و تکانها.
۳- جذب نیروهای حاصل از اختلاف ضرایب انبساط مواد مختلف به هم چسبیدنی.
۴- نشت بندی بهتر در مقابل فشار یا ورود رطوبت یا دیگر مواد ناخواسته.
۴-۳- پرچکاری
پرچکاری یکی از اتصالات متداول می باشد که برای اتصال ورقها، پروفیلها، قطعات نیم ساخته و غیره مورد استفاده قرار می گیرد.
در این روش وسیله اتصال دهنده، میخ پرچ است. میخ پرچ به شکلهای مختلف موجود می باشد.
جدول ۳-۳ مشخصات پرچهای مختلف فولادی را نشان می دهد.
پرچکاری در موارد زیر مورد استفاده قرار می گیرد:
الف: مختلف بودن جنس قطعات و تعدد آنها (اتصال سه یا چهار قطعه به یکدیگر).
ب: عدم امکان استفاده از حرارت (به طور مثال نازک بودن قطعات).
ج: امکان تأثیر نامطلوب حرارت در قطعات (به طور مثال پیچیدگی – تاب برداشتن).
د: نیاز به انعطاف پذیری در اتصال (مانند: پلها، شاسی اتومبیل و غیره).
پرچکاری در صنایع مختلف مانند اتومبیل سازی، کشتی سازی، صنایع هوایی، ساخت مخازن تحت فشار، دیگهای بخار، اسکلتهای فلزی، پل سازی و غیره مورد استفاده قرار می گیرد.
میخ پرچ معمولاً تا قطر ۲۵ میلیمتر کاربرد زیادی دارد. اجرای پرچکاری با قطرهای زیاد به روش سرد امکان پذیر نیست چنانچه قطر پرچ تا حدود ۸ میلیمتر باشد به صورت سرد انجام می شود ولی اتصال با میخ پرچهای بالای ۸ میلیمتر در حالت گرم صورت می گیرد.
اجرای پرچکاری با ابزار دستی مانند قالب پرچ و چکش صورت می گیرد. در کارهای سری مانند مونتاژ شاسی اتومبیل همچنین در اجرای پرچکاری گرم از دستگاه های هیدرولیکی و پنوماتیکی استفاده می شود. در شکل ۲۹-۳ نمونه ای از این تجهیزات نشان داده شده اس

ت.
برای پرچکاری علاوه بر پرچهای چکشی، برحسب مورد و متناسب با شرایط اتصال از پرچهای دیگری نیز استفاده می شود که متداولترین آنها عبارت اند از پرچ لوله ای، پرچ میخی، پرچ پین دار و پرچ ترقه ای.

این فقط قسمتی از متن مقاله است . جهت دریافت کل متن مقاله ، لطفا آن را خریداری نمایید
wordقابل ویرایش - قیمت 4700 تومان در 39 صفحه
سایر مقالات موجود در این موضوع
دیدگاه خود را مطرح فرمایید . وظیفه ماست که به سوالات شما پاسخ دهیم

پاسخ دیدگاه شما ایمیل خواهد شد