مقاله در مورد چدن های پر آلیاژ

word قابل ویرایش
40 صفحه
4700 تومان

مقدمه
نخستین خانواده چدنهای پر آلیاژ که بیشترین اهمیت را کسب کردند چدنهای نایهارد بودند با زمینه مارتنزینی، کاربیدی، کربن در آنها از ۵/۲% تا ۶/۳% متغیر می‌باشد. در این چدنها تشکیل عنصر اساسی است که به منظور به تعویق افتادن تشکیل پرلیت است و کاهش سرعت بحرانی سرد شدن در رنج ۳/۳% تا۵/۰ به کار می‌رود که نتیجتاً مارتزیت به همراه مقداری آستیت باقیمانده در

زمینه ساختار به وجود می‌آید. کروم در رنج %۵/۳ – ۴/۱% اضافه می‌شود، برای حصول اطمینان از اینکه مازاد کربن آلیاژ به جرم کاربیدهای پایدار می‌سازد و همچنین از خاصیت گرافیت زایی نیکل نیز جلوگیری به عمل می‌آید. ترکیب کاربیدها به علاوه مارتنزیت زمینه‌ای با مقاومت سایشی خوبی ایجاد می‌کند. تعیین درصد عناصر آلیاژی در چدنهای نایهار بستگی دارد به ابعاد قطعه و خواصی که از آن انتظار می‌رود. زمانیکه مقاومت سایشی خوب و ضربه‌پذیری پایین مورد نظر باشد کاربیدهای

درشت‌تر انتخاب شده و نتیجتاً درصد کربن بین ۶/۳ -۳/۳% انتخاب می‌شود و زمانیکه قطعه در معرض بارهای ضربه‌ای قرار می‌گیرد کربن بین ۲/۳-۷/۲% متغیر خواهد بود. درصد عناصر بستگی به سرعت سرد شدن و ضخامت قطعه دارد برای قطعات با ضخامت ۱ تا ۲ اینچ سیکل بین ۲/۴ – ۴/۳% برای به تعویق انداختن در تبدیل پرلیتی و اطمینان از تبدیل کامل مارتنزیتی ضروری است. چنانچه ضخامت قطعه بالاتر باشد نیکل از ۵/۵ – ۴% مورد استفاده قرار می‌گیرد تا پرلیت تشکیل شود.

در نایهارد نوع II چنانچه درصد نیکل پایین باشد پرلیت تشکیل می‌شود و چنانچه مقدار نیکل زیاد باشد به پایداری استنیت کمک می‌کند. تفاوت اصلی در بین ۴ آلیاژ چدنهای نایهارد در کاربردد آنهاست. در جدول زیر که بر اساس ASTM است مشخصات کلی این ۴ کلاس متفاوت نایهارد با هم مقایسه شده است:
M5% %cr % Ni %mn %si %T.c Tape Specify no Specifying body
Min 4/1 5/3 3 A A532
Fe3c

(fecr)7c3

Astm
Max 1 4 5 3/1 8/0 6/3

Min 4/1 5/3 5/2 B
Max 1 4 5 3/1 8/0 3
Min 1/1 7/2 9/2 C
Max 1 5/1 4 3/1 8/0 7/3
Min 7 5 1 5/2 D

Max 1 11 7 3/1 2/2 6/3
مقاومت به ضربه نوع D بسیار بالاتر از سه مورد قبل (A, B, C) می‌باشد. SI در آن بالاست و نقش کمک کردن به تشکیل کاربید را تسریع می‌کند چون حلالیت کربن در گاما را کاهش می‌دهد. چدنهای نیکل- سخت بوفور در عملیات خرد کردن، پودر کردن، نورد کردن، و حمل مواد به کار برده می‌شوند. دو گروه عمده چدن نیکل سخت وجود دارند، چدنهای با ۴% نیکل و چدنهای با ۶% نیکل و ۹% کروم که معمولاً به نیکل سخت ۲ و ۴ موسوم‌اند. نوع ۲ چدن نیکل سخت شامل کاربیدهای

یوتکتیکی M3C لدبوریتی است و بنابراین دارای چقرمگی کمی است در صورتیکه نوع ۴ چدن نیکل سخت عمدتاً شامل کاربیدهای ناپیوسته M7C3 است و در نتیجه چقرمگی نیکل سخت ۴ بیشتر است. چدن نیکل سخت نوع ۲ چقرمگی کمتری دارد عمدتاً در تولید غلطکهای فلز کاری مورد استفاده قرار می‌گیرد.
متالورژی و کاربرد چدنهای نیکل-

سخت نوع ۴ تقریباً مشابه چدنهای پرکروم است. اما مشاهده شده است که در کاربردهای خاص مانند گلوله‌های آسیاب و جدار پوسته آسیابهای سیمان با قطر زیاد که قطعات ریختگی در آن هم تحت سایش و هم ضربات مکرر سنگین قرار دارند نیکل سخت ۴ مقاومت لازم برای شکست را ایجاد نمی‌کند. به طور کلی مقاومت شکست چدنهای پرکروم بیش از چدنهای نیکل سخت ۴ است. مشخصه‌ای که سبب ارجحیت بارز چدنهای نوع نیکل سخت ۴ در مقایسه با چدنهای پرکروم می‌شود قابلیت سختی‌پذیری عالی آن است.

محدودیت استفاده از این نوع چدنها مخصوصاً در نوع ۲، مربوط به شبکه پیوسته کاربید آهن می‌شود که دانه‌های آستینت رادر خود احاطه کرده است و باعث تردی آن می‌گردد. همچنین در مقاطع ضخیم این نوع چدنها را نمی‌توان تولید نمود زیرا امکان به وجود آمدن گرافیت آزاد و کاهش مقاومت به سایش وجود دارد. دیگر اینکه سختی فاز کاربید آهن از کاربیدهای آلیاژی کمتر است. سمانتیت یا کاربید آهن را می‌توان با کاربیدهای دیگر جایگزین نمود به این طریق این امکان وجود دارد که چدنی تولید نمود که فاز کاربید آن از سمانتیت سخت تر بوده و از نظر ساختاری نیز خواص مکانیکی بهتری را عاید نماید.

ساختمان سطح مقطع و تاثیر آن روی خواص مکانیکی:
عواملی که روی خواص این گونه چدنها مخصوصاً بر روی سختی ضربه‌پذیری آن اثر می‌گذارند عبارتند از:
۱- نوع کاربید
۲- شکل و اندازه کاربیدها
۳- اندازه دانه‌ ها
۴- ساختمان زمینه
فازهای کاربیدی در چدنهای نیکل سخت
ترکیب شیمیایی تمام چدنهای نیکل – سخت طوری انتخاب می‌شود که بیشتر ساختار به صورت کاربید یوتکتیک و آستنیت جامد شود. مقدار کاربید یوتکتیک که تشکیل می‌شود و نیز ساختار زمینه به ترکیب شیمیایی چدن بستگی دارند.

تفاوت بین ساختار کاربیدی در انواع ۲ و ۴ چدنهای نیکل – سخت در شکل زیر نشان داده شده است.

چدن نیکل – سخت نوع ۲ دارای ساختار لدبوریتی خاصی است که در آن کاربید M3C در برابر زیر ساختار پیوسته حضور دارد. ساختار کاربیدی علاوه بر اینکه محل مساعدی برای شروع ترک است مسیر بهتری برای اشاعه ترک نیز است. بر عکس چدن نیکل سخت نوع ۴ دارای ساختار یوتکتیکی است که در آن کاربیدهای نوع M7C3 به طور ناپیوسته حضور دارند. مزیت این نوع ساختار کاربیدی این است که گر چه کاربید M7C3 به اندازه M3C ترد است ولی ترکهایی که در آن ایجاد می‌شوند قبل از این که وارد زمینه به مراتب نرمتری شوند نمی‌توانند خیلی اشاعه پیدا کنند و به این دلیل چدن نیکل- سخت نوع ۴ مقاومت به وضوح بیشتری به شکست دارند تا نوع چدن نیکل سخت ۲٫
کاربیدهای نوع M7C3 نسبت به کاربیدهای M3C از سختی بیشتری برخوردارند ضمن این که کاربیدهای نوع M7C3 ساختار ظریفتر را ایجاد می‌نماید که منجر به سختی‌پذیری بهتر می‌گردد. کاربیدهای M3C عموماً دارای شبکه پیوسته هستند که باعث می‌شوند در مقایسه با کاربیدهای M7C3 ضربه‌پذیری و سختی کمتری داشته باشند.

تمام عناصر آلیاژی موجب افزایش درصد حجمی فاز کاربید در چدنهای نیکل – سخت می‌شوند. اما تاثیر این عناصر در مقایسه با اثر خود کربن جزئی است. دامنه حجمی کاربید در نوع ۴ چدن نیکل- سخت کلی چدن‌های نیکل- سخت دخالت دارد.
تاثیر شکل و اندازه کاربیدها
معمولاً ریزتر بودن کاربیدها و یک‌نواختی آنها نیز خواص ضربه را بهتر می‌کند لذا استفاده از روشهای انجماد سریع و اضافه کردن پاره‌ای مواد تلقیحی نظیر فرونیتانیوم یا فروکروم کربن به ذوب می‌‌تواند ساختاری ظریفتر و یکنواخت‌تر را ترغیب نماید. البته اخیراً با روشهای دیگری نظیر عملیات حرارتی خاص و یا کنترل ترکیب آنالیز توانسته‌اند شکل کاربیدها را نیز کنترل نماید.
اندازه دانه‌ها

هر قدر اندازه دانه‌ها کوچکتر باشند مقاومت به ضربه را بهبود می‌بخشد.
ساختمان زمینه:
ساختار زمینه توسط آلیاژی کردن صحیح قطعه با توجه به اندازه آن کنترل می‌شود. این چدنها درحالت ریخته شده فاقد گرافیت بوده و دارای ساختار شامل کاربیدهای یوتکتیکی با زمینه‌ای که آستنیت در آن غالب است می‌باشند. در صورتیکه عناصر آلیاژی به مقدار کافی موجود نباشند ممکن است به جای آستنیت مقادیری پرلیت نرمتر یا گرافیت به وجود آید. انجام عملیات آلیاژی کردن سبب ایجاد مقادیر زیادی آستنیت باقیمانده بعد از عملیات حرارتی می‌شود. به منظور ایجاد حداکثر

سختی و مقاومت به سایش عملیات حرارتی انجام می‌شود تا زمینه‌ای با ساختار مارتنزیت فاقد آستنیت باقمیمانده ایجاد شود. بهترین ترکیب شیمیایی به ابعاد قطعه زیختگی و خواص مورد نظر بستگی داشته و معمولاً در دامنه زیر قرار دارد:

کربن ۳/۳-۶/۲%
سیلیسم ۲-۵/۱%
منگز ۸/۰-۶/۰%
کروم ۹-۸%
نیکل ۵/۵-۸/۴%
مولیبدن ۱-۵/۰%
با در نظر گرفتن این مطلب که %si + 0/3 % Cr از ۱/۴ بزرگتر است. مطمئناً توسط این ترکیب به جای کاربیدهای لدبوریتی، کاربیدهای ناپیوسته تشکیل می‌شوند.
علاوه بر کاربیدها آنچه خواص مکانیکی این نوع چدن را تحت تاثیر قرار می‌دهد مابقی ساختار است. جهت حصول بهتر مقاومت سایش بهتر است زمینه مارتنزیتی به دست بیاید منتهی محدودیتهای نظیر عدم اطلاع دقیق از نحوه خروج حرارت از قطعه و تاثیر تغییر ضخامت و ترکیبشیمیایی و … باعث عدم توفیق ریخته‌گران در به دست آوردن زمینه مارتنزیتی می‌باشد.

مشکل این است که در هنگام سرد کردن تبدیل آستنیت به پرلیت صورت گرفته و حضور پرلیت در جوار کاربید به شدت از مقاومت فرسایشی قطعه می‌کاهد و کروم به تنهایی برای جلوگیری از این تحول کافی نمی‌باشد لذا از عناصر آلیاژی مولیبدن، مس و نیکل جهت کاهش سرعت بحرانی سرد شدن می‌توان استفاده نمود.

مساله دیگر این است که به دلیل حلالیت زیاد کربن در آستنیت امکان باقی ماندن مقداری آستنیت باقی مانده تا درجه حرارت محیط وجود دارد. در مورد آستنیت باقیمانده دو نظر وجود دارد: در حالیکه صرفاً مقاومت سایشی مطرح است و ضربه وجود ندارد آستنیت باقیمانده نامطلوب تلقی می‌شود زیرا سختی مجموعه کمتر می‌شود و در مواردی که سایش توام با ضربه شدید وجود دارد کار سختی در لایه تماس صورت گرفته در حالی که میان قطعه دارای انعطاف بیشتری است در چنین صورت وجود مقداری آستنیت باقی مانده مجاز خواهد بود که مقدار آن باید زیر ۵% باشد.
اثر عناصر آلیاژی
کربن: سختی به مقدار زیاد توسط مقدار کاربیدهای موجود، که خود به مقدار کربن بستگی دارد کنترل می‌شود. در کاربردهایی که حداکثر سختی و مقاومت به بارگذاری ضربه‌ای از اهمیت ثانوی برخوردار است از کربن به مقدار ۳/۳% استفاده کرد ولی در جایی که ضربات تکراری اعمال می‌شود باید مقدار کربن در دامنه ۶/۲ تا ۹/۲ باشد. جدول زیر اثر مقدار کربن را بر عمر سختی ناشی از ضربه در چدنهای نیکل سخت نوع ۴ نشان می‌دهد.
مقدار کربن % عملیات حرارتی عمر خستگی – ضربه‌ای (تعداد ضربات)
۴۸/۳ ۸ ساعت –۰c800 سرد شدن در هوا ۶۴۸
۰۱/۳ ۸ ساعت –۰c800 سرد شدن در هوا ۱۶۷۰

۹۰/۲ ۸ ساعت –۰c800 سرد شدن در هوا ۳۷۲۸
۶۰/۲ ۸ ساعت –۰c800 سرد شدن در هوا ۴۵۹۰

چقرمگی تحت ضربات تکراری (عمر خستگی ضربه‌ای) بر حسب تعدا ضربات لازم برای شروع شکست در یک گلوله چدنی نیکل سخت به قطر mm60 که مکرراً از ارتفاع m7 بر روی یک سندان فولادی شیب‌دار می‌افتد ارزیابی شده است.
جهت حصول حجم مناسب از کاربیدهای m7c3 و ایجاد سختی‌پذیری لازم در چدنهای نایهارد مقدار آن
Grade 2A Bs2/3 – ۷/۲% و B2 Grade Bs% 6/3 -2/3 انتخاب می‌شود. ازدیاد کربن باعث ازدیاد مقدار کاربید شده که سختی قطعه را افزایش می‌دهد و همچنین تردی را نیز زیادتر می‌کند. در مقادیر ماقبل یوتکتیک (اگر مقدار کربن یوتکتیک برای ۷% کروم حدود ۲/۳ است) ابتدا مذاب آستنیت جدا شده در تحول یوتکتیک مابقی ذوب به کاربید m7c3 و آستنیت تبدیل می‌شود که نهایتاً زمینه دارای کاربیدهای محصور در زمینه آستنیت است. در حوالی کربن یوتکتیک ساختمان یکنواختی از کاربید m7c3 و آستنیت یوتکتیکی ظاهر می‌شود اما چنانچه مقدار کربن بیشتر از یوتکتیک باشد از

مذاب کاربیدهای m7c3 جدا شده که دانه‌های یوتکتیکی را احاطه کرده است. چنانچه مقدار کربن خیلی پایین باشد با تشکیل کاربید کروم درصد کربن آستنیت‌ به میزان قابل توجهی کاهش می‌یابد و لذا در تبدیلات بعدی نخواهد توانست سختی‌پذیری کافی را داشته باشد.

کروم: چنانچه درصد آن پایین باشد (حوالی ۳% ) پیدایش کاربیدهای نوع M3c را ترغیب می‌کند و چنانچه درصد کروم به حوالی ۱۰% برسد کاربیدهای m7c3 تشکیل می‌شود. با افزایش درصد آن نقطه یوتکتیک به سمت چپ متمایل شده و منطقه آستنیت نیز کوچکتر می‌شود. به این لحاظ حد حلالیت کربن در آستنیت نیز کاهش می‌یابد. همچنین کروم دیاگرام T.T.T را به سمت راست و خط مارتنزیت استارت (Ms) را هم پایین می‌برد. وجود مقدار کروم بیش از حد طوری که سبب تشکیل کاربید کروم بسیار نرم‌تر M23c6 شود ضرورت ندارد. سیلیسیم (si) به علت گرافیت‌زایی خیلی کم

مورد استفاده قرار می‌گیرد و مقدار آن بین ۲- ۵/۱% است. اخیراً مطلبی در مورد تاثیر si بر نوع کاربیدها در چدنهای نایهارد نوع ۴ ذکر شده که حاوی ۵% نیکل، ۸% کروم، و ۵/۳% کربن بوده و کاربیدهایی از نوع M3c، m7c3 با si 35/0% بودند اما موقعیکه si به %۹۵/۱ رسید کاربیدها همگی تبدیل به m7c3 شدند که مطلوبترند. اثر دیگر آن این است که درجه حرارت شروع و تحول مارتنزیتی

(ms) را افزایش می‌دهد. Si موجب کاهش حلالیت کربن در آستنیت و در نتیجه بالا رفتن درصد کربن در کاربیدها و تشکیل آنها به m7c3 شده است. si موجب پایداری کاربیده m7c3 شده و بنابراین مقدار کروم مورد نیاز برای ایجاد ساختار کاربیدی ناپیوسته را کاهش می‌دهد اما وجود سیلیسیم همراه با آهنگ سرد شدن آهسته وجود کربن به مقدار زیاد، موجب تشکیل گرافیت آزاد می‌شود. به طور کلی SI به تسریع تبدیل مارتنزیتی کمک می‌کند.

منگز: جزء پایدار کنند آستنیت است. MN هم در زمینه و هم در کاربید می‌تواند حل شود که باعث کاهش سختی و افزایش آستنیت باقی مانده می‌شود. حل شدن منگز در کاربید سختی آنرا افزایش می‌دهد. در این مورد گزارش داده شده است که کاربید M3c بوجود نیامده است. از این رو کاهش سختی کاربید ارتباطی با تغییر نوع کاربید ندارد و می‌توان انتظار داشت که با ورود MN به کاربید m7c3 سختی آن کاهش یافته است. سختی فاز زمینه همراه با کاهش فاز کاربید مقاومت سایش قطعه را به دنبال دارد.

وانادیوم: وانادیوم از عناصر کاربیدزای قوی می‌باشد. اضافه شدن کروم به زمینه به طور موثر مانع از پرلیتی شدن زمینه می‌شود و پیدایش زمینه آستنیتی را ترغیب می‌نماید. وانادیوم می‌تواند جایگزین کروم در کاربید شده و کروم را وارد زمینه کند.

مس CA: مس معمولاً به عنوان عنصری که سختی‌پذیری را افزایش می‌دهد، باعث افزایش سختی و افزایش آستنیت باقی مانده می‌شود و همچنین مقاومت به خوردگی را کاهش می‌دهد. برای قطعات ضخیم مس معمولاً برای جلوگیری از تشکیل پرلیت به کار می‌رود. مس Ms را پایین می‌آورد.
مولیبدن MO:: مولیبدن سختی و سختی‌پذیری آلیاژ را بالا می‌برد تاثیر چندانی روی mS ندارد. در چدنهای سفید تا حدود ۳% به کار می‌رود. چنانچه بیش از ۴% حضور یابد کاربیدهای نوع M4C

مشاهده می‌شود که این نوع کاربیدها باعث افزایش سختی می‌شود و مقاومت به یش را کم می‌کند و مقاومت به ضربه‌ و خوردگی را افزایش می‌دهد. با مولیبدن کمتر به ندرت از ۳% تجاوز نماید کاربیدهای ظریف محصور شده مشاهده می‌شود که کاربیدهای یوتکتیکی یا M2C و یاM6C هستند. سرعت بحرانی سرد شدن را به میزان قابل توجهی کاهش می‌دهد که اطمینان از تحول مارتنزیت در موقع سخت کردن را در مقاطع ضخیم بیشتر نما

ید.
مولیبدن باعث باقیماندن درصد بیشتری آستنیت تا درجه حرارت محیط می‌شود ولی مکانیزم آن با عناصری که را وسیع می‌کنند مانند Ni (نیکل) و منگز MN متفاوت می‌باشد. عناصر اخیر MS را نیز به میران قابل توجهی کاهش می‌دهند در حالی که مولیبدن تاثیر قابل توجهی روی درجه حرارت Ms ندارد. مولیبدن سرعت رسوب کاربید ثانویه را از آستنیت تقلیل می‌دهد لذا باقیماندن کربن در محلول بیشتر در آستنیت آن را پایدار می‌نماید. مولیبدن دارای اثر ایجاد تاخیر در تشکیل پرلیت می‌باشد. وجود مقادیر بیشتر مولیبدن، استفاده از مقادیر بیشتر کربن را مجاز می‌کند. چون حلالیت مولیبدن در m7C3 محدود است اثر مولیبدن بر سختی حداقل می‌باشد.
نیکل: نیکل در بالابردن قابلیت سختی‌پذیری ضروری است. از تشک

یل پرلیت
جلوگیری کرده و بعد از عملیات حرارتی سبب ایجاد ساختار مارتنزیتی می‌شود و مقدار مورد نیاز آن به آهنگ سرد شدن و ضخامت قطعه ریختگی بستگی دارد. برای مقاطع به ضخامت تا MM 50 دامنه مقدار نیکل از ۴/۴% الی %۸/۴ درصد است. در صورتی که مقدار نیکل قطعات ضخیم‌تر بین ۵ الی ۶ درصد قرار دارد. نیکل بیش از حد ممکن است سبب ایجاد آستنیت باقیمانده بعد از عملیات حرارتی و ورقه ورقه شدن سطح در حین کار شود.
گوگرد (S): چنانچه گوگرد توسط منگز خنثی شده باشد موجب پایداری کاربید، می‌شود ولی در مواردی که مقاومت به شوک مهم باشد گوگرد متناسب با مواد خام مصرفی و نحوه عمل ذوب تا حد امکان پایین نگه داشته می‌شود.
فسفر (P): چنانچه مقدار فسفر از ۲/۰ تجاوز کند موجب تردی ماده شده لذا باید تاحد امکان پایین نگه داشته شود.

به طور کلی در مورد ترکیب شیمیایی می‌توان گفت:
– انتخاب ترکیب شیمیایی برای گرفتن حداکثر سختی توام بادرصد کنترل شده‌ای از آستنیت باقیمانده برای حفظ (چقرمگی) و قابلیت کار سختی‌پذیری بعدی صورت می‌گیرد.
– تعیین مقدار کمی تاثیر عناصر روی پارامترهای فوق دقیقاً نیست و بهترین روش برای نیل به بهترین شرایط کیفی ریختن آلیاژ و اصلاح ترکیب آن تا گرفتن شرایط ایده‌آل می‌باشد.
– درصدر کربن کنترل کننده مقدار کاربیدهاست و می‌تواند در حدودی که ساختمان اولیه مورد نظر را از میزان وجود کاربید تامین نماید تغییر کند.
– عناصر پایدار کننده آستنیت سختی‌پذیری را افزایش می‌دهند و روی سختی یا تاثیری ندارند یا اثر کمی می‌گذارند اما MS را به مقدار قابل توجهی کاهش می‌دهند.

– افزایش مزان کروم سختی‌پذیری را بالا می‌برد و MS را نیز بالا می‌برد لیکن برای
برای سختی‌ تاثیر منفی دارد زیرا مقدار کربن زمینه را کاهش می‌دهد.
– مولیبدن تنها عنصری است که سختی و سختی‌پذیری را بالا می‌برد در حالی که تاثیر کمی روی درجه حرارت MS دارد.
تجهیزات ذوب

این نوع چدنها ممکن است در کوره‌های الکتریکی یا دوار یا بوته‌ای تولید شوند. برای تولید آنها از مواد نسوز اسیدی و یا بازی استفاده می‌شود. اما فقط کوره‌های الکتریکی قادر به ارائه ترکیب صحیحی از فاز کنترل دما است. با کوره‌ها معمولاً شامل چدن خام، قراضه فولاد، نیکل، فروکروم، فروسیلیسم و فرو مولیبدن است. انجام عملکربوره شدن در ذوب کوره الکتریکی امری متداول است. برای تهیه بار ارزان قیمت‌تر ممکن است باری شامل چدن خام، قراضه فولاد، فولاد زنگ نزن مورد استفاده قرار گیرند.
دمایی که برای ریختن چدنهای نیکل سخت توصیه می‌شود در دامنه‌ ۰C1370 -0C1340 است. فلز باید مستقیماًٌ به درون سر تغذیه ریخته شود طوری که سرعت آن برابر این که سطح فلز را در بالای کانال فرعی در راهباره نگه دارد، کافی باشد.

عملیات ذوب چدن در کوره‌ القایی بدون هسته:
مشخصات و مقدار مواد مختلفی که به کوره القایی شارژ می‌شود، بستگی به نوع و کیفیت چدن تولیدی دارد. خواص فیزیکی و شیمیایی مواد شارژ کوره از قبیل اندازه چگالی، تمیزی و عاری از اکسیده بودن و پوشش‌های فلزی و غیز فلزی و درجه آلودگی می‌تواند بر مواد زیر اثر بگذارد.
– کیفیت چدن تولید شده
– میزان سرعت ذوب چدن
– حجم سربارخ تولید شده
– طول عمر نسوز کوره القایی

– معرف انرژی الکتریکی
به علت وجود تلاطم در ذوب مواد آلیاژی به سرعت و با کمترین افت جذب ذوب می‌شود. این مطلب در زمانی که کربن به ذوب اضافه می‌شود، تفاوت می‌کند. بدین صورت که به دلیل پایین‌تر بودن وزن مخصوص آن نسبت به مذاب چدن کربن تمایل زیادی به روی سطح مذاب آمدن دارد. با نشستن کربن روی سطح مذاب چون که در تماس با کربن است اشباع می‌شود. این مذاب اشباع شده بر اثر تلاطم به کنار رفته و مذاب اشباع نشده جای آن را می‌گیردو سپس این مذاب نیز به نوبه خود از کربن اشباع می‌شود و به این ترتیب کربن در داخل مذاب حل می‌شود. باید دقت داشت که کربن به روی سطح مذاب تمیز ریخته شود و نه روی سرباره که در غیر این صورت کربن به صورت منواکسید کربن از دست می‌رود. کارآیی عمل کربن دهی به ذوب بستگی به دمای ذوب ترکیب شیمیایی و نیز زمان و شرایط افزودن کرنبن دارد. هنگامیکه قراضه به کوره ریخته می‌شود. بهترین راه افزودن کربن ریختن تدریجی آن است. پس از رسیدن میزان کربن به درصد مورد نظر بایستی سیلیس و دیگر آلیاژها را به حد مطلوب خود برسانیم.
ملاحظات خاک نسوز کوره
در حال حاضر سیلیسی بهترین عایق کوره برای ذوب چدن در کوره‌های القایی است. مهمترین علت آن است که این خاک از نظر شیمیایی مناسب‌ترین تطابق را با سرباره اسیدی تولید شده در ذوب چدن دارد. برای ساخت جداره نسوز کوره، ابتدا خاک نسوز سلیسی با اسید بوریک یا اکسید بور به عنوان مواد گدازآور مخلوط می‌شود. در طی این سیکل حرارتی مشخصی که به آن می‌دهند خاک زینتر شده و یک بوته یک پارچه به وجود می‌آید. عمق زینتر شدن به میزان اسید بوریک یا اکسید بور اضافه شده به خاک حداکثر دمای خاک و نیز منحنی شیبهای دما بستگی دارد. در پشت منطقه زینتر شده ترکی به وجود آید مذاب از درون آن به پشت منطقه زینتر شده خواهد رسید. در این حالت خاک نسوز در منطقه تداخل مذاب درباره زینتر شده و موجب جلوگیری مقابل انبساط و حرارتی براحتی می‌توان کوره را خاموش و تا دمای محیط سرد کرده و مجدداً آن را روشن کرد. این خاک در سرد شدن تا دمای ۰C650 همان ابعاد زمان گرم شدن خود را حفظ کرده و پایین‌تر از آن شروع به انقباض می‌کند.
در این جاست که احتمال ترک در خاک نسوز به وجود می‌آید. با گرم شدن مجدد کوره، خاک نسوز منبسط شده و تا دمای ۰C650، ترکها را ترمیم می‌کند و انبساط متوقف می‌شود. حال اگر در کوره مواد برای ذوب نیز موجود باشد پیش از مایع شدن آن، ترکهای انقباض تماماً بسته می‌شود.
عمر این عایق کوره متاثر از دمای متوسط کار آن و درصد کربن و سیلیسیم ذوب است. دمای

متوسط نیز به نوبه خود وابسته به دمای ذوب‌ریزی، اندازه ذوب‌گیری در هر نوبت و مواد افزودنی به کوره است.
رابطه کلی فعل و انفعالات برای خاک سیلیسیمی به شکل زیر است:
(در ذوبCo +Si2 (در خاک نسوز) Sio2 + (در ذوب) C2
همانطور که مشاهده می‌گردد، این فعل و انفعال در هر زمان دو طرفه یا برگشت‌پذیر است. زمانیکه سرعت فعل و انفعال در هر دو طرف برابر شود، به شرایط تعادل رسیده و در هیچ طرف واکنش موثری مشاهده نخواهد شد.

حرکت مذاب در قالب و سیستم راهگاهی
برترین و با اهمیت‌ترین مفهوم تولید قطعات سالم ریختگی برقراری روش‌های ورود چدن مذاب به درون حفره قالب و ترتیبات انجام شده برای جبران انقباض ناشی از انجماد است. در برخی مواقع وضعیتی وجود دارد که سیستم راهگاهی می‌تواند عمل تغذیه قطعات را به عهده گیرد. محل راهباره روی توزیع دمای مذاب به محض ریختن تاثیر می‌گذارد و سپس به ایفای نقش خود در مدل انجماد و رفتار عمل تغذیه می‌پردازد. زمان لازم برای پر کردن کامل قطعه ریختگی و زمان انجماد راهباره در کنترل فشار تغذیه مهم است. اگر طرح برای زمان ممکنه بیشتری برای در حالت مذاب ماندن تغذیه نیاز داشته باشد، در این صورت می‌توان با اتصال راهباره به تغذیه و پرکردن حفره داخل قالب از طریق تغذیه اقدام نمود.
نسبت به شیب‌های حرارتی، به طور کلی، آخرین فلز مذاب داخل شده به قالب داغ‌ترین را تشکیل می‌دهد. در نتیجه اگر مطلوب انجماد جهت دار باشد در این صورت آخرین قسمت فلز مذاب می‌تواند با ورود مذاب به نزدیک تغذیه قطعه که راهگاه از بالا نامیده می‌شود به آن دست یافت. به هر حال،

در این تکنیک فلز مذاب از یک بلندی درون قالب به پایین سقوط کرده و ممکن است به اطراف قالب پاشیده شده باشد و باعث فرسایش گردد. لذا برای دوری از این مشکل فلز مذاب را می‌توان از پایین‌ترین قسمت حفره قالب وارد آن نموده که به آن راهگاه از پایین می‌گویند.

این فقط قسمتی از متن مقاله است . جهت دریافت کل متن مقاله ، لطفا آن را خریداری نمایید
wordقابل ویرایش - قیمت 4700 تومان در 40 صفحه
سایر مقالات موجود در این موضوع
دیدگاه خود را مطرح فرمایید . وظیفه ماست که به سوالات شما پاسخ دهیم

پاسخ دیدگاه شما ایمیل خواهد شد