بخشی از پاورپوینت
اسلاید 1 :
Reliability Centered Maintenance
نگهداری بر مبنای قابلیت اطمینان
اسلاید 2 :
IN THE NAME OF TRUTH
اسلاید 4 :
همگام با توسعه روز افزون در صنایع مختلف و با توجه به اهمیت نگهداری و تعمیر در سلامت و دوام یک سازمان صنعتی ، تولیدی و یا حتی خدماتی و با عنایت بر تاثیرات مستقیم و غیر مستقیم غیر قابل انکار نگهداری و تعمیرات بر دوام و پابرجایی صنایع و سودآوری آنها ، علم نگهداری و تعمیرات ( نت ) جهت برآورده نمودن انتظارات صاحبان صنایع و مصرف کنندگان ابداع گردید و هم اکنون به صورت گسترده مورد استفاده قرار می گیرد.
امروزه چالش های اساسی رودرروی دست اندرکاران امور مربوط به نت تنها یادگیری این تکنیک ها نیست ، بلکه تصمیم گیری دررابطه با انتخاب بهترین گزینه و موثرترین تکنیک های نت برای هر یک از تجهیزات میباشد. اگر گزینه درست انتخاب شود ،امکان بهبود و ارتقاء کیفی عملکرد ماشین آلات بوجود آمده و همزمان با آن هزینه های نت کاهش پیدا خواهد نمود.
مقدمه
اسلاید 5 :
برعکس انتخاب نادرست نتیجه ای جز افزایش مشکلات سازمان و کمرنگ شدن اثربخشی نت بدنبال نخواهد داشت .چالش های اصلی که مدیران نت با آن روبرو هستند عبارتند از :
انتخاب مناسب ترین تکنیک نت
روش برخورد با هر نوع شکست و از کار افتادگی
تلفیق تمامی انتظارات مربوط به صاحبان صنایع و کاربران
انتخاب بهترین روش مبتنی بر حداقل هزینه
اسلاید 6 :
روند انتظارات رو به رشد از نگهداری و تعمیرات
اسلاید 7 :
تغییر نگرش در رابطه با رفتار خرابی در رابطه با طول عمر
اسلاید 8 :
تکنیک های متغیر نگهداری - تعمیرات
اسلاید 9 :
الگوهای رفتاری وقوع خرابی
اسلاید 10 :
RCM چگونه به دنیای نگهداری و تعمیرات معرفی گردید؟
ریشه RCM به سال های قبل از 1960 برمیگردد ، زمانیکه شرکت های هواپیمایی تجاری تصمیم به خرید هواپیمای غول پیکر بوینگ 747 گرفتند.در آن زمان ، براساس تجارب گذشته ، نگهداری و تعمیرات پیشگیرانه براساس زمان (TBM ) مورد اجرا قرار می گرفت. در آن زمان عقیده بر این بود که تجهیزات براساس مدت زمان کارکرد فرسوده
میگردند و به همین علت سرویس های نت برای دوره های 1000، 5000 و 10000 ساعت برنامه ریزی و اجرا میگردید.
اما مشکل موجود در ارتباط با هواپیمای بوینگ 747 ، تعداد دفعات سرویس تعیین شده توسط اتحادیه بود که سه دوره زمانی بیشتر از هواپیمای 707 را شامل میگردید. این به معنی بیشتر شدن زمان نت ، افزایش زمان توقف هواپیما و کاهش زمان پرواز هواپیما بود. آشکار بود که رویکرد سنتی خطوط هواپیمایی جهت نگهداری و تعمیرات برای جت های غول پیکیری همچون بوینگ 747 از نظر اقتصادی بصرفه نبود .
اسلاید 11 :
این موضوع علت پیش قدم شدن خطوط هوایی آمریکا برای بازنگری مفاهیم نت پیشگیرانه و تعیین اقتصادی ترین استراتژی با درنظر گرفتن مسایل ایمنی بوده و نتیجه آن نیز معرفی فرآیندی بود که حالا آنرا با نام RCM می شناسیم و به صورت کاملا موفقیت آمیزی بر روی هواپیمای بوینگ 747 و همه هواپیماهای جت بعد از آن اجرا گردید.
شرکت هواپیمایی بوینگ پیشگام در اجرای RCM بود. سایر خطوط هواپیمایی همچون خریداران 747 نیز به همکاری در این زمینه و اجرای RCM تمایل نشان دادند.اما شرکت بوینگ و متحدانش، RCM را در جهت جلب رضایت ناظران اتحادیه توسعه داده بودند.
اسلاید 12 :
چیست ؟ RCM
RCMفرآیندی است که:
اولا معین می کند چه کاری می بایست برای تداوم عمر هر گونه سرمایه فیزیکی انجام شود.
ثانیا انتظاراتی را که کاربران از تجهیزات دارند ،ضمانت و عملی نماید.
RCM یک روش مهندسی در جهت ایجاد ارتباط بین فعالیت های نت و مکانیزم خرابی ها بکمک یک ساختار منطقی می باشد. هدف RCM دست یابی به قابلیت اطمینان مورد نظر (متناسب با میزان هزینه ) به وسیله انجام آیتم های ضروری (و نه بیشتر ) می باشد. RCM فرآیندی است که تعیین می کند چه کارهایی باید انجام شود تا این اطمینان حاصل گردد که یک ماشین وظایف خود را به درستی انجام خواهد داد .
اسلاید 13 :
راس کندی، تعریف زیر را برای RCM بیان می کند:
RCM" عبارت است از یک فرآیند منطقی و ساخت یافته برای پیاده سازی یا بهینه سازی نیازمندی های نگهداری _ تعمیرات بر اساس سابقه عملکرد تجهیزات و تأسیسات مورد نظر. “
RCM در جهت دست یابی به سطحی از "قابلیت اطمینان ذاتی" یا
Inherent Reliability دستگاه یا تجهیز در زمانی که قابلیت ذاتی آن دستگاه از طریق یک برنامه نت قابل حصول می باشد گام برمی دارد. این سطح از قابلیت اطمینان عبارت است ازسطحی از عملکرد دستگاه که نمی توان آن را از طریق طراحی مجدد ارتقاء داد."
اسلاید 14 :
RCM علم انتخاب فعالیت نت مناسب براساس قابلیت اطمینان مورد انتظار از سیستم می باشد. فرآیند RCM موفق باعث ایجاد یک برنامه نگهداری و تعمیرات ناب گردیده که شامل PdM ،PM ، EM (تکنیک های کنترل وضعیت غیر مخرب) ، کنترل موجودی و افزایش میزان دقت در برنامه ریزی و زمانبندی کارها و . میباشد.
توضیح:
TBM =Time Based Maintenance
CBM =Condition Based Maintenance
EM =Emergency Maintenance
Pro-a-M =Proactive Maintenance
اسلاید 15 :
RCM فعالیت های استاندارد در
فعالیت های استاندارد در RCM عبارتند از :
Condition Based Maintenance
Time Based Maintenance
Usage Based Maintenance
Time and Usage Discard
Run-To-Failure
Failure Finding Test
Built-in redundancy
Redesign
اسلاید 16 :
و پرسش های اساسی RCM
RCM در فرآیند تکمیل خود به هفت پرسش اساسی پاسخ میدهد:
کارکردها و استانداردهای اجرایی یک تجهیز در شرایط عملیاتی چیست ؟
علائم از کارافتادگی که موید عدم کارکرد استاندارد دستگاه است چیست؟
چه عواملی موجب ایجاد هریک از شکست های کارکردی می شوند؟
زمانیکه هرحالت از کارافتادگی رخ می دهد چه اتفاقی ممکن است رخ دهد؟
پیامدهای ناهنجار اساسی حاصل از وقوع حالت های شکست چیست ؟
چه کاری را میتوان برای جلوگیری از حالات شکست انجام داد؟
در صورت عدم امکان استفاده از تکنیک های معمول نت ، چه کارهایی میتوانیم انجام دهیم ؟
اسلاید 17 :
مراحل آنالیز RCM
مراحل انجام آنالیز RCM عبارتند از :
بررسی وضعیت و انتخاب ماشین ، سیستم ، مجموعه و ..
شناخت وظایف کاری System Block Diagram
تعیین استانداردهای کارایی و توسعه
Functional Failure Analysis (FFA)
انجام انتخاب آیتم های بحرانیFailure Mode and Effect
Critical Analysis (FMECA)
اسلاید 18 :
انجام انتخاب تکنیک نت مناسب
تعیین فواصل اجرای برنامه
بررسی آیتم های غیر بحرانی PM
آنالیز تطبیق
اجرای برنامه ها و آنالیز نتایج
اسلاید 19 :
به بیان دقیقتر RCM جهت جوابگویی به چهار نیازمندی برآورده نشده تکنیک های نت بوجود آمده است ، این نیازمندی ها عبارتند از :
1- استفاده از روش های نت مناسب جهت مواجهه مؤثر با انواع مختلف خرابی
2- افزایش سودمندی فعالیت های نت از طریق اجرای رویکردهایی که جنبه کنشگرایانه و برنامه ریزی بهینه در آنها تقویت شده است
3- افزایش زمان بین توقف های برنامه ریزی شده تجهیزات ، دستگاه ها و ماشین آلات
4- تضمین همکاری و پشتیبانی عملی پرسنل بهره بردار، نت ، تأمین مواد و مهندسی در جهت رسیدن به اهداف نت
اسلاید 20 :
نگهداری و تعمیرات (نت) مبتنی بر قابلیت اطمینان , اصولی را تشریح می کند که برای تضمین مناسب عملکرد تجهیزات و تعیین نیازمندهای فعالیت های نگهداری و تعمیرات (نت) تجهیزات بکار می رود . این اصول بدنبال ایجاد قابلیت اطمینان در جریان فرآیند تولید کارخانه هستند .
جهت اجرای این اصول , بایستی بدنبال پاسخ به هفت سوال اساسی
زیر باشیم :
معیار و حد اجرای فعالیت ها چقدر باشد؟
به اجرا درآمدن یا به نتیجه نرسیدن فعالیت ها چه نتیجه ای بدنبال دارد ؟
عدم اجرای کدام یک از فعالیت ها منجر به از کار افتادگی تجهیزات می شود؟
