بخشی از پاورپوینت
اسلاید 1 :
Reliability Centered Maintenance
نگهداری بر مبنای قابلیت اطمینان
اسلاید 3 :
چالش های اصلی که مدیران نت با آن روبرو هستند عبارتند از :
انتخاب مناسب ترین تکنیک نت
روش برخورد با هر نوع شکست و از کار افتادگی
انتخاب بهترین روش مبتنی بر حداقل هزینه
تلفیق تمامی انتظارات مربوط به صاحبان صنایع
و کاربران
مقدمه
اسلاید 5 :
روند انتظارات رو به رشد از نگهداری و تعمیرات
اسلاید 6 :
تغییر نگرش در رابطه با رفتار خرابی در رابطه با طول عمر
اسلاید 7 :
تکنیک های متغیر نگهداری - تعمیرات
اسلاید 8 :
الگوهای رفتاری وقوع خرابی
اسلاید 10 :
نسل اول: شامل دیدگاه تعمیرات به هنگام خرابی
نسل دوم: (RCM) شامل دسترس پذیری بیشتر، هزینه های کمتر و طول عمر دارایی و تجهیزات بیشتر
نسل سوم: (RCM II) شامل دسترس پذیری، قابلیت اعتماد و بازده بیشتر، تاثیر بیشتر هزینه ها، امنیت بیشتر، کیفیت محصول بیشتر، محیط زیست بدون صدمه و طول عمر دارایی بیشتر
اسلاید 11 :
نسل چهارم: (RCM III) شامل مدیریت ریسک های اقتصادی، فیزیکی، استاندارد سازی و انطباق با استاندارد ها (مانند ISO 55000)، جهانی سازی، نظارت و مسئولیت اجتماعی، استراتژی تجدید پذیر، حذف کردن نقص ها و نوآوری
اسلاید 12 :
RCM چگونه به دنیای نگهداری و تعمیرات معرفی گردید؟
ریشه RCM به سال های قبل از 1960 برمیگردد ،
زمانیکه شرکت های هواپیمایی تجاری تصمیم به خرید هواپیمای غول پیکر بوینگ 747 گرفتند.
در آن زمان ، براساس تجارب گذشته ، نگهداری و تعمیرات پیشگیرانه براساس زمان (TBM ) مورد اجرا قرار می گرفت.
در آن زمان عقیده بر این بود که تجهیزات براساس مدت زمان کارکرد فرسوده میگردند و به همین علت سرویس های نت برای دوره های 1000، 5000 و 10000 ساعت برنامه ریزی و اجرا میگردید.
اما مشکل موجود در ارتباط با هواپیمای بوینگ 747 ، تعداد دفعات سرویس تعیین شده توسط اتحادیه بود که سه دوره زمانی بیشتر از هواپیمای 707 را شامل میگردید.
این به معنی بیشتر شدن زمان نت ، افزایش زمان توقف هواپیما و کاهش زمان پرواز هواپیما بود.
آشکار بود که رویکرد سنتی خطوط هواپیمایی جهت نگهداری و تعمیرات برای جت های غول پیکیری همچون بوینگ 747 از نظر اقتصادی بصرفه نبود .
اسلاید 13 :
این موضوع علت پیش قدم شدن خطوط هوایی آمریکا برای بازنگری مفاهیم نت پیشگیرانه و تعیین اقتصادی ترین استراتژی با درنظر گرفتن مسایل ایمنی بوده و نتیجه آن نیز معرفی فرآیندی بود که حالا آنرا با نام RCM می شناسیم و به صورت کاملا موفقیت آمیزی بر روی هواپیمای بوینگ 747 و همه هواپیماهای جت بعد از آن اجرا گردید.
اسلاید 14 :
تاریخچه
دیدگاه اولیه مربوط به سال 1960میلادی میباشد.
اجرا در صنایع هوایی در سال 1978توسط هاواردهیپ,استنلی نولان
گسترش عمومی کاربرد RCM همزمان با آغاز قرن بیست و یکم
خاستگاه کشور انگلستان و توسعه توسط جان موبرای
اسلاید 15 :
چیست ؟ RCM
RCMفرآیندی است که:
اولا معین می کند چه کاری می بایست برای تداوم عمر هر گونه سرمایه فیزیکی انجام شود.
ثانیا انتظاراتی را که کاربران از تجهیزات دارند ،ضمانت و عملی نماید.
RCM یک روش مهندسی در جهت ایجاد ارتباط بین فعالیت های نت و مکانیزم خرابی ها بکمک یک ساختار منطقی می باشد.
هدف RCM دست یابی به قابلیت اطمینان مورد نظر (متناسب با میزان هزینه ) به وسیله انجام آیتم های ضروری (و نه بیشتر ) می باشد.
RCM فرآیندی است که تعیین می کند چه کارهایی باید انجام شود تا این اطمینان حاصل گردد که یک ماشین وظایف خود را به درستی انجام خواهد داد .
اسلاید 16 :
راس کندی، تعریف زیر را برای RCM بیان می کند:
RCM عبارت است از یک فرآیند منطقی و ساخت یافته برای پیاده سازی یا بهینه سازی نیازمندی های نگهداری _ تعمیرات بر اساس سابقه عملکرد تجهیزات و تأسیسات مورد نظر.
RCM در جهت دستیابی به سطحی از "قابلیت اطمینان ذاتی" یا Inherent Reliability دستگاه یا تجهیز در زمانی که قابلیت ذاتی آن دستگاه از طریق یک برنامه نت قابل حصول می باشد گام برمی دارد. این سطح از قابلیت اطمینان عبارت است ازسطحی از عملکرد دستگاه که نمی توان آن را از طریق طراحی مجدد ارتقاء داد.
اسلاید 17 :
فرآیند RCM موفق باعث ایجاد یک برنامه نگهداری و تعمیرات ناب گردیده که شامل PdM،PM ، EM (تکنیک های کنترل وضعیت غیر مخرب) ، کنترل موجودی و افزایش میزان دقت در برنامه ریزی و زمانبندی کارها و . میباشد.
TBM =Time Based Maintenance
CBM =Condition Based Maintenance
EM =Emergency Maintenance
Pro-a-M =Proactive Maintenance
اسلاید 18 :
RCM فعالیت های استاندارد در
فعالیت های استاندارد در RCM عبارتند از :
Condition Based Maintenance
Time Based Maintenance
Usage Based Maintenance
Time and Usage Discard
Run-To-Failure
Failure Finding Test
Built-in redundancy
Redesign
اسلاید 19 :
و پرسش های اساسی RCM
RCM در فرآیند تکمیل خود به هفت پرسش اساسی پاسخ میدهد:
1- وظایف دارایی و تجهیز، چهارچوبهای عملکردی مربوط به دارایی در زمینه کاری فعلی آن چیست؟
2- به چه شیوه ای دارایی از انجام کامل وظایفش باز می ماند؟
3- چه چیزی هر کدام از شکستهای عملیاتی را به وجود می آورند؟ (Functional failure)
4- زمانی که خطا رخ می دهد (شکست) چه اتفاقی می افتد؟
5- دلیل اهمیت هریک از خطاها (شکستها) چیست؟
6- چه کارهایی به منظور پیشبینی یا جلوگیری از وقوع هر خطا می توان انجام داد؟
7- اگر یک فعالیت Proactive (فعالانه) مناسب پیدا شود چه باید کرد؟
اسلاید 20 :
مراحل آنالیز RCM
1. بررسی وضعیت و انتخاب ماشین ، سیستم ، مجموعه و ..
2. شناخت وظایف کاری
System Block Diagram
3. تعیین استانداردهای کارایی و توسعه
Functional Failure Analysis (FFA)
4. انجام انتخاب آیتم های بحرانی
Failure Mode and Effect Critical Analysis (FMECA)
