تحقیق در مورد شرکت پارسا پلاستیک خراسان

بخشی از مقاله

شركت پارسا پلاستيك خراسان

تاريخچه
صنعت خودرو با توجه به گستردگي و تنوع پروسه هاي توليدي و مواد مصرفي آن همواره به عنوان موتور محرك رشد و توسعه صنايع مطرح بوده است. همچنين تكنولوژي صنايع لاستيك و پلاستيك و شاخه هاي مرتبط، همگام با صنعت خودرو در حال رشد و توسعه مي باشد. امروزه اكثر خودرو سازان دنيا باكهاي پلاستيكي را جايگزين باكهاي فلزي نموده اند و بكارگيري اين تكنولوژي موجب افزايش ضريب ايمني، كاهش قيمتها و توجه به نياز مصرف كنندگان گرديده است. با افزايش توليد خودرو و برنامه هاي آتي مرتبط با اين امر، نياز به سرمايه گذاري بيشتر در اين خصوص و ايجاد واحدهاي جديد در زمينه توليد قطعات خودرو امري ضروري به نظر مي رسيد. با عنايت به موارد ذكر شده، اين شركت به مديريت آقاي محمد رفيقيان براي اولين تجربه اقدام به توليد قطعات خودرو (مجموعه باك بنزين) كرده است كه خلاصه اي از فعاليت مديريت به شرح زير مي باشد:

1- تأسيس شركت ايران شرق در سال 1359 با هدف توليد لوازم خانگي نفت سوز در كيلومتر 2 جاده مشهد- نيشابور با تعداد 60 نفر كارگر، كه در حال حاضر با توليد پانصد هزار دستگاه لوازم خانگي گازسوز و 800 نفر كارگر، در رده موفق ترين كارخانجات هم رديف خود قرار دارد كه تا سال 1380 مدير عامل شركت بوده و در حال حاضر از سهامداران عمده آن مي باشد.

2- مؤسس شركت زمان قطعه در سال 1377، جهت توليد انواع قطعات آلومينيومي با سيستم داي كاس در محل شهرك صنعتي خيام، كه در حال حاضر توليد قطعات رگلاتور گاز را انجام مي دهد. در اين شركت نيز ضمن رياست هيأت مديره، از سهامداران عمده آن مي باشد.

3- مؤسس شركت سايوا گستر در سال 1380 جهت توليد انواع لوازم خانگي با تعداد 180 نفر پرسنل در محل شهرك صنعتي خيام، كه در فاز اول با توليد يكصد و بيست هزار آبگرمكن در سال، در انواع مختلف مشغول به فعاليت است. كه در اين شركت به عنوان مدير عامل و از سهامداران عمده آن مي باشد.
ضمناً شمه اي از فعاليت هاي فرهنگي، اجتماعي مديريت نيز به شرح زير مي باشد:
الف- رياست هيأت امناء شهرك صنعتي خيام نيشابور

ب- رياست هيأت رئيس انجمن مديران صنايع نيشابور
ج- مؤسس و مسئول مجتمع خيرين مدرسه ساز شهرستان نيشابور
د- مؤسس و عضو هيأت مديره مؤسسه خيريه مسكن ساز نيشابور
ه- مؤسس و رئيس هيأت مديره مؤسسه خيريه امام حسن مجتبي (ع)
و- مؤسس و رئيس هيأت امناء دانشگاه پيام نور نيشابور

ز- مؤسس و عضو هيأت مديره سفره خانه علي ابن ابوطالب (ع) نيشابور

مقدمه
معرفي قطعه
باك بنزين به شماره فني YG20254341 و گلويي به شماره فني 9610526380 در خودروهاي پژو 405 ، سمند و پژو پارس مورد استفاده قرار مي گيرد. جنس اكثر قطعات باك و گلويي گريدي از پليمر سنگين HDPE است. گنجايش اين باك حدود 73 ليتر مي باشد كه داراي مزاياي عمده اي نسبت به نمونه هاي فلزي است. اجزاء تشكيل دهنده باك و گلويي عبارتند از:
بدنه اصلي باك :
- سوپاپ بخارات (خود داراي چهار قطعه مجزا مي باشد كه عبارتند از اورينگ، درپوش، توري و شناور)
- رابط گلويي و باك
- سرشلنگي باك (كوچك و بزرگ)
- مهره پلاستيكي
- درپوش هاي محافظ (در سه سايز بزرگ، متوسط و كوچك)
- بست تسمه اي
- نگهدارنده كابل ترمز دستي
بدنه گلويي :
- كلگي گلويي
- كپسيتور گلويي
- سرشلنگي گلويي
- خار مهره

1- مواد اوليه :
- HDPE با مشخصه فني MS201B گرانول سياه ساخت بلژيك
- HDPE با مشخصه فني 5218EA گرانول سفيد ساخت ايران
- LDPE با مشخصه فني 0200 گرانول سفيد ساخت ايران
- رنگدانه قرمز
- رنگدانه مشكي
2- تجهيزات توليد :
- آسياب با مشخصه فني PM01
- اره (currer)
- سيلكون
- سيلو
- ميكسر
- ميكسر با مشخصه فني MX013
- دستگاه تست نشتي باك با مشخصه فني LT-01
- دستگاه تست نشتي گلويي با مشخصه فني LT-02
- دستگاه جوش ارتعاشي با مشخصه فني K310
- دستگاه (Fuel tank) Blow mould با مشخصه فني KBS2/120
- دستگاه (Filler pipe) Blow mould با مشخصه فني KBS2/160
- دستگاه injection با مشخصه فني EX-02
- دستگاه injection با مشخصه فني EX-02
3- تجهيزات جانبي توليد :
- فلش گيري بانك با مشخصه فني DT-01
- فلش گيري گلويي با مشخصه فني DT-02
- فن هوا خنك با مشخصه سفني CF-01
- فن با مشخصه فني CF-02
4- قطعات توليدي :
1- باك :
مشخصات :
- جنس : HDPE گريد MS201B
- رنگ : سياه
- وزن : (+ 300 gr, -15 gr) 8000
- ظرفيت : 73 lit
- مقاومت در برابر حرارت و سرما و فشار
2- گلويي :
مشخصات :
- جنس : HDPE گريد MS201B
- رنگ : سياه
- وزن بدون اتصالات : 770 gr
- داراي اتصالات كلگي، كپيستور، سرشلنگي
- مقاومت در برابر حرارت و ضربه و فشار
3- تسمه :

- جنس : HDPE گريد 5218EA
- رنگ : مشكي
- وزن : gr 2/37
4- مهره :
- جنس : HDPE گريد 5218EA
- رنگ : سفيد
- وزن : gr 67/5

5- كلگي :
- جنس : HDPE با 20% الياف شيشه
- رنگ : مشكي
- وزن : gr 67/5
6- كپيستور :

- جنس : HDPE گريد 5218EA
- رنگ : مشكي
- وزن : gr 120/7
7- رباط گلويي و باك :
- جنس : HDPE گريد 5218EA

- رنگ : سفيد
- وزن : gr 29
8- بست ترمز دستي
- جنس : HDPE گريد 5218EA
- رنگ : مشكي
- وزن :
9- درپوش كوچك :
- جنس : LDPE گريد 0200
- رنگ : قرمز
- وزن : gr 1/44
10- درپوش متوسط :
- جنس : LDPE گريد 0200
- رنگ : قرمز
- وزن : gr 9/45
11- درپوش بزرگ :
- جنس : HDPE گريد 5218EA
- رنگ : قرمز
- وزن : gr 26/4
12- سرشيلنگي بزرگ مستقيم :
- جنس : HDPE گريد 5218EA , S620
- رنگ : مشكي

- وزن : gr 5/63
13- سرشيلنگي بزرگ مورب :
- جنس : HDPE گريد 5218EA
- رنگ : مشكي
- وزن : gr 7/3
14- سرشيلنگي كوچك مورب :

- جنس : HDPE گريد 5218EA
- رنگ : مشكي
- وزن : gr 1/4
15- خار مهره : (از خارج تهيه مي شود)
- جنس : فلز

- رنگ : مشكي
- وزن : gr 1/42
16- فوم كلگي : (از خارج تهيه مي شود)
- جنس : فوم - رنگ : نوك مدادي - وزن :
فرآيند توليد :
(I)
1- توليد باك :
در ابتدا موارد اوليه بصورت نور و بازيافتي به سمت معين و مشخصي با يكديگر MIX شده، توسط فشار هوا وارد Fuel tank مي شود. در اين مرحله توسط سيستم Blow moulding، مواد بصورت خميري شكل به جلو رانده شده وارد قالب مي گردد. روي اكسترودر (extruder) هيترهايي تعبيه شده كه مواد را تا 200 درجه سانتي گراد گرم نموده و همچنين فن هايي وجود دارد كه در صورت افزايش دما، بيش از حد انتظار، دما را كنترل كرده و پايين مي آورند و وقتي به حد مطلوب رسيد، به طور اتوماتيك خاموش مي شوند. تمام مراحل توليد باك توسط monitoring كنترل مي شود. اعم از فشار، دما، موقعيت و ... سپس باك توليدي بر روي ميز Flash قرار گرفته تا پليسه ها و زائدات آن گرفته شود. سپس توزين شده و بر روي دستگاه Cooling Fiyture قرار مي گيرد تا با سيستم هوا خنك (يك دور در 45 دقيقه) سرد گردد.

بعد وارد ايستگاخ 1 و 2 شده، رابط گلويي، مهره سفيد رنگ، سر شيلنگي كوچك و بزرگ (مورب) و سمت ترمز دستي بر روي آن نصب مي گردد. (Finishing). سپس وارد مرحله جوش تسمه شده، پس از اتصال تسمه وارد وان آب مي گردد (با فشار 0.36 gr) تا تست نشتي روي آن انجام گيرد.
در صورت عدم وجود حباب، باك آماده مصرف است. پس از خنك شدن و كنترل نهايي، بسته بندي شده و به انبار ارسال مي گردد.
2- گلويي :

در اين مرحله مواد از سيلوها وارد Fillerpipe شده، توسط سيستم Blow moulding گلويي توليد مي گردد. در اين مرحله نيز سيستم كنترلي monitoring ، دما و فشار و ديگر موارد تحت كنترل است.

رباط گلويي توليد شده را گرفته، روي سرسره قرار مي دهد و سپس Flash مي رود تا زوايد آن گرفته شود. پس از توزين وارد دستگاه Cooling Fiyture شده توسط هواي خنكي كه با فن توليد مي شود، سرد شده وارد قسمت Finishing مي گردد.

در اين قسمت طي دو مرحله گلويي سايز و قطعات روي آن مونتاژ مي گردد. در مرحله اول طول لوله سايز شده، جهت لوله بزرگ سرشيلنگي ايجاد مي شود. (قسمت بسته شده گلويي كه بايد بريده شده و به اندازه مورد استفاده سوراخ گردد.)

در مرحله دوم 1- سرشيلنگي 2- كلگي 3- كپيستور روي آن مونتاژ مي گردد. بعد از انجام اين در مرحله (كه مربوط به Finishing است)، گلويي وارد دستگاه تست نشتي شده، در صورت قبولي تست، روي ميز آبچكان قرار مي گيرد تا آب آن خشك شده، هيچگونه رطوبتي نداشته باشد.
سپس خارمهره و فوم كلگي روي آن نصب مي گردد. در مرحله آخر وارد مرحله كنترل نهايي شده، پس از بسته بندي به انبار تحويل مي گردد.
(II)
در اين قسمت دو دستگاه تزريق Injection داريم :
1- يك دستگاه كلگي و كپيستور را توليد مي كند.
2- دستگاه ديگر قطعات ديگر (سرشيلنگي كوچك، بزرگ، مورب، رابط گلويي و ...) را توليد مي كند.
قطعاً در تمام مراحل توليد زائداتي وجود دارد كه از آنها استفاده مي شود. اين زائدات به اول خط برده شده، توسط اره برش مي شود و وارد آسياب مي گردد. سپس وارد سيلكون شده تا ذرات ريز آن گرفته شود و سپس وارد سيلوها مي گردد. اين مواد بازيافتي به نسبت معين و مشخصي وارد چرخه توليد مي شود.
Blow mould : جهت پروسه هاي دائمي از Blow mould استفاده مي شود.
اجزاء Blow mould :

I) اكسترودر Extruder :
1- دهانه uopper 2- مارپيچ
3- هيتر 4- فن
II) Die :
1- accumu laror
2- جك هاي هيدروليك جهت حركت parison براي تنظيم
3- VWDS Vertical wall thickness
4- RWDS Radial wall thickness
5- ربات Robot
III) Mould :
1- بطن راست
2- بطن چپ
3- كمپرسور هوا جهت تزريق باد
4- clamping جهت باز و بسته شدن
5- سيستم آب سرد
شرح :

در ابتدا مواد از قسمت دهانه وارد Extruder مي شود. اكسترودر شامل مارپيچ Screw است كه مواد را به صورت خطي با نيروي فشار به جلو مي راند. در اين مرحله بر اثر اصطكاك زيادي كه بين مولكولها وجود دارد، دما بالا مي رود كه حتماً بايد كنترل شود. براي اينكه مواد ورودي به شكل خميري در آينه آن را توسط هيتر در چند منطقه گرم مي كنند تا به 200 درجه برسد.

Extruder شامل سه منطقه است:
1- Feeding دماي اين قسمت 80 درجه است و مواد بر اثر اصطكاك زياد بين مولكولها داغ شده اند كه بايد سرد شوند تا به جلو رانده شوند كه از آب سرد در اين مرحله استفاده مي شود.

2- plastification كه دما تا 165 درجه بالا مي رود.
3- Hemog cnisation كه 3/2 طول اكسترودر را شامل شده و دما ابتدا 175 درجه، سپس 185 درجه و در نهايت 200 درجه مي شود. اگر دما بالاتر از اين باشد، فن ها به كار افتاده و دما را تا 200 درجه پايين مي آورند. براي راندن مارپيچ به سمت جلو از نيروي الكتروموتور استفاده مي شود كه بايد نيروي زيادي براي غلبه بر اصطكاك مولكولها و راندن آنها به سمت جلو توليد كند.

خمير حاصله از اين مرحله وارد Die مي شود كه كمي هم سرد شده است. براي جلوگيري از اتلاف وقت، Die داراي يك قسمت انبارش accumularor است كه موارد را توسط روغن هاي هيدروليك ذخيره مي كند. در ابتدا مخزن خالي است، پيستون acc توسط نفوذ مواد و اكسترودر بالا مي رود و Acc پر مي گردد.
در مرحله بعد مخزن پر شده توسط فشار روغن هيدروليك مواد به طرف پايين با فشار حركت مي كنند و parison (روده) تشكيل مي گردد.
اين parison داراي ضخامت هاي متفاوتي است كه براي جلوگيري از نايكنواختي جداره آنرا كنترل مي كنيم.

مثلاً وقتي parison به طرف پايين حركت مي كند، قسمت بالا كش آمده و نازك مي شود و قسمت پايين ضخيم تر مي شود. (كه اگر وارد قالب شود، محصولي با جدارة نايكنواختي بدست مي آيد.) براي جلوگيري از اين كار قسمت داخلي Die به طرف بالا و پايين حركت كرده و parison يكنواخت توليد مي گردد.
براي توليد لوله هايي كه در چند مرحله داراي خمش هستند، از دو (يا چند) اكسترودر استفاده مي شود. در يك اكسترودر مواد نرم و در اكسترودر ديگر مواد سخت قرار دارند (soft , Hard) كه طبق برنامه اي كه به آن داده مي شود مواد از دو طرف وارد Die شده و parison دلخواه بدست مي آيد.
بعد از اينكه parison با ضخامت دلخواه توليد شد وارد Mould بايد سر

د باشد تا مواد به آن نچسبد. پس از لوله كشي آب سرد درون آن استفاده مي گردد.
مرحله قالب گيري شامل 4 مرحله است :
1- مواد وارد Mould مي شود.
2- قالب كه پر شد parison توسط ربات قطع مي گردد.

3- جريان هوا به داخل parison دميده شده و قسمت انتهايي آن بسته مي گردد.
4- قالب باز شده و قطعه برداشته مي شود.
ماده پليمري داراي خاصيتي است كه مواد از لابه لاي مولكولها به بيرون نفوذ مي كنند. (حدود 20 gr در 70 litr/Day). يك ماده به نام selar توليد شده كه خاصيت نفوذ دهي آن بسيار كم است و حدود 8% است. روش ديگر استفاده از PE ، 6 لايه است كه توسط اين روش نفوذ مواد از 20gr به 5gr كاهش مي يابد.
1- لايه بيروني
2- Regrind
3- چسب
4- Barrier
5- چسب
6- لايه دروني

دستورالعمل نگهداري و انبارش مواد اوليه
هدف و دامنه كاربرد : تشريح نحوه نگهداري از مواد اوليه خارجي
تعاريف :
گريدFINATHENE ® MS 201 B پلي اتيلن سنگين مي باشد كه داراي شكل ظاهري به صورت دانه هاي ريز (pellet) مي باشد.
اين گريد از پلي اتيلن مورد استفاده در ساخت باك هاي بنزين پلاستيكي به روش قالبگيري بادي مي باشد.
3- مسئوليت :
مسئوليت نگهداري بر عهده انبار مي باشد و واحد برنامه ريزي نظارت بر اجراي صحيح آنرا بر عهده دارد.
4- شرح نگهداري :
1- موارد مخاطره آميز :
نشانه ها يا علائم مرتبط با سيستم تنفسي : ذرات بسيار كوچك اين رزين مي تواند باعث تحرك سيستم تنفسي گردد. اگر به اين رزين بيشتر از 235 درجه سانتيگراد گرما داده شود ممكن است مقداري بخار يا دود ايجاد شود كه باعث تحريك نواحي تنفسي مي گردد موجب سرفه كردن و تنفس تنگي مي شود.
تماس با پوست : چنانچه پوست با مواد داغ تماس داشته باشد، موجب سوختگي ناشي از حرارت مي گردد.
تماس با چشم : ذرات ريز ممكن است باعث تحريك مخاط چشمي شود.
خوردن مواد : پلي اولفين ها از نظر بيولوژيكي بي اثر و خنثي هستند.

اثرات زيانبار محيطي : به دليل نوع ساختمان شيميايي، اين رزين خطر خاصي براي حيات آبي نخواهد داشت.
اثرات زيانبار فيزيكي شيميايي : چنانچه در مجاورت شعله قرار گيرد، داراي قابليت احتراق مي باشد. علاوه بر اين ذرات در حال حركت مي توانند بار الكتريكي ايجاد كنند كه منجر به ايجاد جرقه هايي مي شود كه ممكن است باعث بروز آتش گرفتن ذرات يا باعث انفجار در برخي رنج هاي غلظت و تراكم شود.
2- اقدامات ضروري در هنگام آتش سوزي :
اقدامات فني :

مانع گسترش آتش سوزي شويد.

فوراً به نزديك ترين مركز آتش نشاني، حادثه را اطلاع دهيد.
پرسنل هايي را كه حضور آنها در كارخانه غير ضروري است از محل حادثه دور كنيد.
لباس هاي محافظ، عينك و تجهيزات تنفسي بايد براي آتش نشان ها مهيا باشد.
لوازم و تجهيزات اطفاء حريق :

براي آتشهايي با گستردگي كم : دي اكسيد كربن يا پودر و يا آب لازم به ذكر است در هنگام آتش سوزي نبايد از جت آب براي مهار آتش استفاده نمود، زيرا باعث گسترش شعله هاي آتش مي گردد.
3- خطرات احتمالي :
احتراق با مقداري اكسيژن كه به شكل دي اكسيد كربن يا بخار آب است كامل مي شود.
حضور مونواكسيد كربن، دوده و محصولات خرد شده مانند آلدهيدها، كتونها، هيدروكربن ها و اسيدهاي چرب فرار موجب بروز احتراق جزئي مي گردند.
تجهيزات حفاظتي براي اطفاء حريق : داشتن تجهيزات تنفسي مناسب، به خصوص در مواقعي كه احتمال ايجاد بخار يا دود در محيط وجود داشته باشد.
4- سنجش و بررسي پرت هاي اتفاقي :
ريختن يا چكه كردن روي زمين : گرانول هاي ريخته شده بر روي زمين، در صورت براق بودن ستوه مي تواند موجب سرخوردن گردد. مي توان محصولات ريخته شده را به وسيله مكش يا جارو كردن جمع آوري نمود و آنها را بازيافت كرد. تمام مراحل فوق بايد با در نظر گرفتن موارد امنيتي مطابق با قوانين ملي يا محلي انجام گيرد.
ريختن روي آب :
ممانعت از گسترش مواد نشت شده يا ريخته شده.
در صورت تخليه مواد در فاضلاب يا جرياني از آب، اولياي امور را از غوطه ور شدن مواد در آب مطلع سازيد.
سطح آب را به وسيله جمع آوري خامه هاي بسته شده از خرده ها، از بالا تمييز كنيد.
به منظور بازيافت مواد هدر رفته به وسيله يك روش اصلي و ايمن، مطابق با قوانين ملي و محلي به يك متخصص رجوع نماييد.
5- به كارگيري و انبار كردن :
مواد فني: تمام تجهيزات الكترونيكي مربوط به سيستم انتقال بادي بايد به زمين متصل باشند.
انبار كردن :

مواد بايد در دماي محيط و فشار اتمسفر در بسته بندي هاي معمول (كارتن هاي كاغذي يا پلاستيكي) يا در سيلوهايي از جنس آلومينيوم، فولاد ضد زنگ، ... انبار شوند.
نبايد در نزديكي يا مجاورت موادي با اشتعال پذيري بالا انبار شوند.
مواد بايد دور از منابع حرارتي انبار شوند و بايد از طريق برقراري تماس مواد با زمين مانع از توليد الكتريسيته ايستايي گرديد.
انبار كردن در محيطي خشك كه بخوبي تهويه مي شود بايد انجام گردد.
مي بايست از تجمع ذرات به وسيله تعبيه تعدادي فيلتر در تجهيزات انتقال بادي اجتناب نمود.
خواص فيزيكي و شيميايي :

اطلاعات عمومي :
حالت فيزيكي در c ْ20
ظاهر : به صورت پودر يا دانه هاي ريز به قطر 2 تا 5 ميليمتر
رنگ : شفاف به صورت مات يا رنگي
بو : بدون بو
اطلاعات مهم محيطي، ايمني و بهداشتي :
تغيير در حالت فيزيكي در hpa1013
رنج دماي ذوب : c ْ90-60
+340 C : (ASTM D1929) flash point
دماي خود اشتعالي : 350˚C <
ميزان آلودگي : كمتر از 0.015 kg/m3 (براي ذرات پليمري با قطر كمتر از 63μm)
حداقل انرژي اشتعال در دماي 63Mj : 20˚c
فشار بخار در دماي 20˚c (بر حسب hpa) : ندارد
دانسيته جرمي در دماي 20˚c : از 910 تا 990 (طبق ISO 1183)
حلاليت در آب در دماي 20˚c بر حسب (mg/L) : بدون حلاليت
PH value (غلظت محصول) : بدون كاربرد
ويسكوزيته بر حسب (mm2/s) : بدون كاربرد
5- مدارك و مستندات مربوطه :
6- مراجع :
تست ريپورت محموله ارسالي
نام آزمون : مقاومت نسبت به ضربه در سرماي باك
هدف آزمون : سنجش ميزان مقاومت باك نسبت به ضربه وارده در شرايط برودتي حاد
ملزومات آزمون : فريزر با دماي C ْ40- ، آب و ضد يخ، دستگاه تست ضربه
توضيح : نمونه هاي مورد آزمون تا سه ماه پس از آزمون نگهداري مي شود.
روش آزمون :
باك مورد آزمايش پس از بسته شدن تمامي خروجي ها، با مخلوط آب و ضد يخ پر شده و در محفظ هاي با دماي C ْ40- به مدت 12 تا 15 ساعت قرار داده مي شود.
براي تست ضربه از يك پاندول فلزي به وزن 15 كيلوگرم استفاده مي شود كه شكل پاندول چهار وجهي منتظمي است كه نوك وارد كننده ضربه بايد به شعاع mm1,±3 گرد شده باشد.
باك سرد پس از خروج از فريزي توسط بخش نگهدارنده باك به گونه اي محكم مي شود كه از حركت رو به عقب باك در هنگام ضربه جلوگيري نمايد.
باك بايد در نواحي مورد نظر كه در شكل ضميمه آمده است(1,2, 3) مورد آزمون قرار گيرد.
توجه : در هر نقطه بايد تنها يك ضربه زده شود و فاصله بين دو نقطه مورد آزمون نبايد كمتر از cm5 باشد.
براي حداقل انرژي 30 ژول با يك ضربه در هر نقطه نبايد هيچگونه شكستگي يا تركي در باك ايجاد شود.
اين تست در دو مرحله انجام مي شود :
1) هنگام تحويل
2) 12 هفته پس از پير سازي با سوخت
ضمائم :
نواحي تست ضربه :
اين نواحي با شماره هاي 1 تا 3 در شكل مشخص شده است.
نام آزمون : مقاومت كششي نمونه هاي آزمون تهيه شده از باك
هدف آزمون : جهت بررسي كيفيت مطلوب محصول از تست كشش بر روي نمونه هاي آزمون تهيه شده از باك استفاده مي شود.
ملزومات آزمون : دستگاه تست كشش، نمونه هاي آزمون، سيستم كامپيوتري
روش آزمون :
نمونه هاي تست كشش مطابق شكل و ابعاد ضميمه از نواحي صاف ديواره هاي باك تهيه شده و سپس در بين دو فك دستگاه تست كشش قرار مي گيرد. پس از انجام آزمايش نتايج به دست آمده با شاخص هاي مكانيكي جدول زير مقايسه مي شود.
توجه 1 : نمونه هاي آزمون بايد از هر دو نوع باك هاي نو و نيز پير سازي شده با سوخت تهيه گردد.
شرايط آزمون :
سرعت كشش : mm/min50
دماي آزمون : mm2,±23
ضخامت نمونه : حداقل mm 5 ,2
توجه 2 : اختلاف ضخامت نمونه آزمون در طول قطعه نبايد بيش از mm1, 0 باشد.
مقادير شاخص هاي مكانيكي بدست آمده مطابق جدول زير است :
خواص مكانيكي واحد باك نو يا بعد از 4 هفته پير سازي بعد از 12 هفته پير سازي
تنش در آستانه جريان dN/cm2 175 > 160 >
تنش در لحظه شكست dN/cm2 175 > 160 >
كشيدگي در لحظه شكست % 500 > 450 >
ضمائم :
نام آزمون : تست مقاومت در برابر حرارت باك
هدف آزمون : جهت بررسي كيفيت باك توليدي و اندازه گيري ميزان تغييرات ابعادي اين آزمون صورت مي پذيرد.
ملزومات آزمون : دستگاه آون، خط كش، كوليس، وسيله اي جهت نشانه گذاري روي باك
روش آزمون :

ابتدا توسط يك وسيله اندازه گيري مناسب از قبيل خط كش، كوليس و غيره و نيز ابزاري مناسب جهت نشانه گذاري، خطوط نشانه فاصله داري بر روي باك با طولهاي معين كه با دقت 1,0% اندازه گيري شده است ترسيم مي شود.

توجه 1 : قطعه پيش از اندازه گيري بايد حداقل 2 ساعت در حرارت C 2 ,±23 قرار گرفته باشد.
توجه 2 : تغييرات ابعادي بايد در چند جهت مختلف مورد سنجش قرار گيرد.

پس از نشانه گذاري قطعه آزمون به مدت 22 ساعت در دماي C 2 ,±70 قرار داده مي شود.
پس از پايان مدت زمان آزمون، قطعه را از آون خارج نموده و اجازه داده مي شود تا به دماي محيط باز گردد.
وضعيت ظاهري قطعه بررسي شده و ابعاد بين نشانه ها مورد اندازه گيري مجدد قرار مي گيرد.

توجه 3 : حداكثر انقباض مجاز 1 درصد است.
توجه 4 : ابعاد بايد در محدوده تلرانس نقشه باشد.
تشريح نتايج :
تغييرات ابعادي قطعه در نواحي نشانه گذاري شده بر حسب درصدي از طول هاي اندازه گيري شده گزارش مي شود. ازدياد طول بايد با علامت + و انقباض با علامت - گزارش شود :
درصد انقباض = 100*( (L-L0)/L0)

تغييرات ظاهري و تغيير شكل مشاهده شده نيز بايد گزارش شود.
نام آزمون : تست مقاومت قطعات جوش كاري شده باك در برابر گشتاور
هدف آزمون : اين آزمون جهت حصول اطمينان از مقاومت قطعات الحاقي جوش شده نسبت به گشتاور ترتيب داده شده است.
ملزومات آزمون : ترك متر، و رابطه هاي نگهدارنده قطعات جوش شده، آچارهاي مربوطه
روش آزمون :
ابتدا با توجه به نوع قطعه الحاقي رابطه مخصوص انتخاب مي شود.
رابط توسط آچارهاي متناسب با آن به ترك متر مرتبط مي شود.
با چرخاندن ترك متر در جهات ساعتگرد و پادساعتگرد ميزان گشتاور اعمال شده در جهات مختلف قابل اندازه گيري است.
توجه : تمامي قطعات جوش شده به باك بايد در مقابل گشتاور dN.m 5,0 مقاومت كنند.
نام آزمون : تست كابل و روكش ترمز دست

هدف آزمون : اين آزمون جهت حصول اطمينان از مقاومت بست كابل ترمز دست نسبت به نيرو ترتيب داده شده است.
ملزومات آزمون: دستگاه نيرو سنج، رابط هاي نگهدارنده قطعات جوش شده
روش آزمون:

ابتدا نمونه بست مورد نظر را به كمك ابزار بر روي نيرو سنج فيكس مي شود.
سپس به كمك نيروسنج نمونه مورد نظر كشيده مي شود تا جايي كه نيروهاي بيشتر از 20dan بر روي بست اعمال شود.
توجه : بست ها مي بايست در برابر حداقل نيروي 20 دكانيوتن مقاومت كند.
نام آزمون : تست مقاومت اتصالات باك

هدف آزمون : اين آزمون جهت حصول اطمينان از مقاومت اتصالات لوله هاي رفت و برگشتي و گاززدايي نسبت به نيرو ترتيب داده شده است.
ملزومات آزمون : دستگاه نيروسنج، رابطه هاي نگهدارنده اتصالات بست شده
روش آزمون:
ابتدا نمونه بست مورد نظر را به كمك ابزار بر روي نيروسنج فيكس مي شود.
سپس به كمك نيروسنج كشيده مي شود. (اين تست بر روي سرشيلنگي مورب بزرگ و كوچك انجام مي شود.)
توجه : اتصالات جوشكاري شده يا بست شده مي بايست در برابر نيروهاي زير مقاومت كنند :
- با جوشكاري حداقل 10 دكانيوتن
- با بست حداقل 2 دكانيوتن