دانلود مقاله اصول تراشکاری

بخشی از مقاله

عنوان :

اصول تراشكاري

تراشكاري
در يك كارگاه تراش فردي مجاز به كاراست كه با مسائل فني آشنا شده باشد و دوره فلز كاري را نيز گذرانده ومسلط و آماده براي يادگيري در كارگاه تراش باشد.
قبل از هر چيز ايمني هاي لازم را بايد بداند.
الف- ايمني هاي اصلي و مهم
قبل از هر كاري با ماشين ابزار به نكات مهم ذيل بايد توجه كامل نمود كه به دو بخش تقسيم مي شوند:
A: كارهايي كه بايستي انجام شود:
1- بايستي فرمانها و اهرمها را بشناسد
2- در صورت داشتن سئوال در مورد هر چيز آنرا بپرسد

3- هميشه ابزار صحيح براي كاركردن در اختيار داشته باشد.
4- براي ابزاري كه خراب ميشود و يا مي شكند جانشين داشته باشد.
5- از ابزار مواظبت كند و براي تهيه آنها قبل از استفاده از دستگاه اقدام نمايد.
6- گذرگاه ومسير استفاده از ماشين را هميشه تميز نگاه دارد.
B- كارهايي كه نبايستي انجام داد:
1- در كارگاه و اطراف ماشين بيهوده قدم نزند و ندود
2- هيچ چيزي را روي زمين نياندازد.
3- هر چيزي كه تهيه مي شود را لمس نكند

4- در زير قلاب و بار حركت نكند
ب- ايمني هاي مربوط به ماشين:
1- ماشين را تميز نگهدارد و روغن كاري بنمايد.
2- قبل از استارت زدن با ماشين آشنايي كامل داشته باشد.
3- قبل از ترك كردن ماشين آن را خلاص و خاموش كند.
ج- ايمني هاي مربوط به پرسنل:
1- هر خبر و گزارشي را در كوتاهترين زمان مطرح نمايد.

2- از كفش و لباس كار برخوردار باشد.
3- قبل از استفاده از كار ازتميز بودن براي نشستن روي ماشين اطمينان حاصل نمايد.
4- دگمه هاي لباس كار باز نباشد و يا زيپ آن هميشه بالا كشيده شده باشد.
5- موهاي سر را هميشه كوتاه نگهدارد
6- ازبستن ساعت و انگشتر و هرگونه مشابه آن پرهيز نمايد.
7- براده ها؛ قطعات داغ و ساير آنا را توسط دست لمس نكند.
8- روي ماشين خم نشود و يا تكيه ندهد

براي مواظبت و محافظت ازماشينهاي افزار عوامل زير را بايد در نظر داشت.
1- قبل از شناساي از طرز كار هر ماشين نبايد آنرا به كار انداخت تا موجب خرات جاني و مالي گردد.
2- محلهايي از ماشين كه نياز به روغنكاري روزانه دارد بايد مرتباً اعمال گردد.
3- قبل از استارت كردن ماشين از درست قرار گرفتن اهرمهاي آن بايد اطمينان حاصل كرد
4- حرارت ياطاقانهاي ماشين نبايستي بيش از حرارت دست شود بنابراين زمان كاركدد بايد معلوم باشد

5- از جمع شدن براده ها در راهنماهاي ماشين بايستي جلوگيري شده و هميشه آنها را تميز نگهدارد
6- راه نفوذ آب و گرد و غبار به داخل الكترود موتورها بايد كاملاً بسته باشد و داراي حفاظ باشد
7- براي تميز كردن مداوم ماشين نبايد از هواي فشرده استفاده شود، تا عمر ماشين زيا شود
8- توجه به علائم و تابلوهاي جلوگيري از خطرات بسيار مهم بوده و ضامن ايمني وسلامتي خواهد شد.

علائمي استاندارد شده را جهت معرفي و شناخت در اختيار گذاشته تا در موارد برخورد با انها مورد استفاده صحيح قرار گيرد.
بعضي از اين علائم با عنوان انجام دهيد و بعضي با عناوين انجام ندهيد مي باشد و صاصولاً علائم سياه رنگ جهت انجام ندادن كاري بشمار مي آيد و علائم سفيد رنگ فرمان اجراي عملي را نشان مي دهد.
مثلاً اگر اهرمي در روي ماشين قرار دارد و قابل حركت در سه جهت رفت و برگشتي درمحورهاي Z-Y-X باشد و فقط در جهت رفت و برگشتي X آن را مجاز به حركت باشد از علامت خبري كه دور آن دايره كشيده شده استفاده مي شود. به ساير علائم توجه فرمائيد
ساختمان يك ماشين تراش و توانايي ان براي كارهاي مختلف :

ماشين تراش نيز يكي از ماشينهاي افزار است كه با دقت زياد ساخته شده و خيلي حساس و گرانقيمت مي باشد.
اين ماشين قادر است قطعات را به صورت استوانه اي يا گرد توليد نمايد و بهمين خاطر به ماشينهيا گردان نيز معروف است
اصولاص قطعات از طرف مختلف ساخته مي شوند.
روش الف – قطعاتي كه بدون براده برداري توليد مي شوند اين نوع قطعات يابصورت ريخته گري و يا با عبور از قالبهاي كشش و يا غلطكي توليد مي شوند و يا نيز از طريق آهنگري و يا با برش قيچي ايجاد مي گردند.
روش ب: طريقه است كه قطعات از طريق براده برداري مثل اره كردن – سوراخ كاري- تراشكاري- صفحه تراش- فرزكاري- و يا سنگ زني و … توليد مي گردند.

از جمله قطعاتي كه از طريق براده برداري توليد مي گردند با استفاده از ماشين تراش ميباشد. اصلي ترين قسمتهاي ماشين تراش مرغك دار عبارت است از :
a ميز ماشين تراش – b دستگاه ياطاقان ميله كار c سوپورت- d دستگاه مرغك- e جعبه دنده بار f ميله راهنما- g ميله كشش- h ميله راه انداز
در شكل داده شده چون براي بستن كار روي ماشين ميتوان از دو مرغك استفاده نمود ماشين مرغك دار يا ماشين طول تراش ناميده مي شود، ميله كار اين ماشين معمولاً توخالي است كه بتوان كارهاي خاص را از آن عبور داد. بسيار دقيق ياطاقان بندي شده تا دوراني متغير و بسيار دقيق داشته و قطعه كار روي آن محكم گردد،

روي محو آن كه سنگ خورده مي باشد ياطاقانهايي هستند كه لغزشي يا غلطشي ميباشند و پوسته داخل ياطاقانها از جنس برنز مي باشد كه بدون لقي و داراي اصطكاك بسيار كم هستند در شكل مقابل ساچمه اي يا صفحه اي را ملاحظه مي كنيد.
دستگاه حماله يا حامل سوپورت : اين دستگاه كه رنده تراش روي آن بسته مي شود و بوسيله آن تنظيم بار مي گردد مي تاند بصورت صليبي در كشويي عرضي و طولي حركت داشته باشد، كشويي حامل رنده حركتي بدون لقي و براي بار عرضي و طولي قابل تنظيم دارد، كه با دست و يا اتوماتيك بوسيله دو ميله هادي و كشش كه در چلوي نيز نصب شده اند به حركت در مي آيند.

دستگاه مرغك : اين وسيله براي تكيه گاه قطعات بلند استفاده مي شود ضمناً سوراخكاري و برقوكاري روي دستگاه تراش به وسيله اين دستگاه انجام مي پذيرد، دستگاه مرغك مي تواند در نقاط مختلف طولي ريل دستگاه تغيير مكان داده شود، افزار برنده بوسيله دنباله مخروطي سوار مي شود و بوسيله چرخ دستي آن بار داده مي شود و با جابجايي اهرم مرغك شل مي شود و مي تواند به عقب و يا جلو حركت داده شود.
ميز ماشين: اين قسمت ماشين تراش داراي ريل راهنما سنگ خورده مي باشد كه حامل تمام قسمتها و قطعات ماشين تراش است، دستگاه سوپورت روي ريل هايي كه با مقطع منشوري يا تخت هستند جابجا مي شود.

كارهاي قابل اجرا توسط ماشين تراش : قطعات توليد شده با ماشين تراش داراي مقاطع دايره اي است كه در طول داراي فرم هاي مختلف مي باشند ميله هايي ساده و غير ساده، مخروطي، پيچي، واشرها و پولكها و بوشها و ساير اشكال ديگر را مي توان توليد نمود اين اشكال مي توانند توپر و يا توخالي باشند. افزار برنده اي كه استفاده مي گردند از جمله- مته ها- برقوها، قلاويزها با مقطع گرد هستند كه توسط دستگاه مرغك كار مي كنند

و افزارهاي ديگر مشابه رنده كه انواع مختلف دارند توسط رنده گير سوپورت با حركت هاي عرضي و طولي از روي قطعه كار براده برداري مي نمايند قطعات قابل تراشكاري از مواد مختلف مثل- فولاد- چدن- برنز- برنج- مس و يا فلزات سبك- چوب پلاستيك و مواد مصنوعي مي باشند. قطعه كار كه به سه نظام دستگاه بيسته مي شود و حركت دوراني دارد توسط مرغك نيز مهار شده كه با بار عرضي و طولي و حركت دوراني توسط رنده براده برداري مي گردد.

براي اجراي عمليات و فرمهاي مختلف قطعات قابل تراشكاري كارهاي متفاوت صورت مي پذيرد كه براي هر كدام از رنده مخصوص استفاده مي گردد. اين اعمال عبارتند از طول تراش (داخل تراش و رو تراشي) كه هر كدام مي تواند اشكال استوانه اي- مخروطي- فرم يا پيچ تراش را در هر دو مورد ايجاد نمايند و نيز مي توان كف تراشي كرد كه با بار عرضي توليد مي گردد.
انواع ماشينهاي تراش :
متداول ترين ماشينهاي تراش همان ماشين تراش معمولي يا تراش طولي مرغك دار مي باشد كه از 1 تا 6 متر آن رايج است براي قطعات بزرگي كه بايستي كف تراشي شوند از ماشينهاي تراش مخصوص پيشاني تراش استفاده مي گردد و ماشينهاي تراش ديگري نيز متداول است كه ميز گردان آن جدا از بدنه قرار گرفته و با نام ماشينهاي كاروسل معروفند نمايش از چند نوع ماشين معرفي شده را در زير مي بينيد.

چگونه ماشين استارت شود؟
اصولاً ماشينهاي تراش با يك شاسي استارت و استوپ روشن مي شوند و در صورتيكه چرخ دنده هاي داخل گيربكس آن درست درگير شده باشند. با زدن اهرم كلاج دستگاه سه نظام ماشين شروع به دوران مي كند، اگر اهرم كلاج رو به پايين قرار گيرد معمولاً سه نظام عكس عقربه اي ساعت و در حالت وسط خلاص و اگر در حالت بالا قرار گيرد سه نظام عكس حالت قبل دوران خواهد نمود، معمولاً دستگاه جعبه دنده تشكيل شده اند از تعدادي چرخ دنده پله اي كه در صورت تعويض حالات اهرمهاي مخصوص آن جابجايي چرخ دنده ها انجام شده و مي توان دورهاي مختلفي را مطابق با تابلوهاي معرفي شده روي ماشين از دستگاه گرفت.

دستگاه تنظيم بار : اين عمل، هم توسط حركت دست انجام مي شود و هم بصورت اتوماتيك، وقتي اهرم كلاج عمل مي كند علاوه بر گردش سه نظام دستگاه، ميله هادي كه در جلو ماشين قرار دارند نيز شروع به چرخش مي كنند، سرعت دستگاه كه تغيير كند گردش ميله ها نيز بهمان نسبت تغيير خواهند نمود كه در نتيجه مي توان با درگيري سيستم حامل سوپورت با ميله هدايت حركت بار عرضي يا طولي را بطور اتوماتيك انجام داد.

توجه : ماشين قادر نخواهد بود كه در يك زمان بطور اتوماتيك بار عرضي و طولي را با هم انجام دهد زيرا با قفل شدن به ميله هدايت چرخ دنده ها خواهند شكست
وقتي ميله هدايت كار مي كند قفل حركتي آزاد است و بازدن يكي از اهرمها يكي از دو سيستم بار عرضي و يا بار طولي شروع به كار مي كند. كه بار عرضي براي كف تراش و بار طولي براي رو تراش و يا داخل تراش مورد استفاده قرار مي گيرد.

رنده هاي تراشكاري :
در هر جايي و كاري بايستي از ابزار صحيح استفاده شود؛
براي هر نوع كاري ابزار قابل استفاده در آن موضوع را بايستي آماده كرد و مورد استفاده قرار داد ابزار غير صحيح باعث ايجاد مشكلات شده و از سرعت عمل، دقت كار مي كاهد، در اينجا نمونه هايي از رنده هاي تراشكاري را معرفي كرده و نحوه تيز بودن نوك آنها را نشان داده ايم.

افزارهاي تراشكاري – رنده تراش
براي جدا كردن براده از روي قطعه كار تراشكاري رنده يا قلمهاي تراشكاري بكار مي رود، اجراي اين عمل بستگي به جنس و فرم لبه برنده افزار دارد.
جنس افزار- اين افزار بايد داراي خواص سختي، مقاومت در مقابل سختي قطعه كار مقاومت در برابر حرارت و سائيدگي باشد اگر فولاد افزار غير آلياژي باشد معمولاً 5/0 تا 5/1 درصد كربن خواهد داشت تا حرارتي معادل 250 سختي خود را حفظ مي كمند كه با (WS) معرفي مي شود اگر فولاد افزار آلياژ دار باشد علاوه بر كربن دراي آلياژي از ولفرام، كرم، واناديوم، موليبدن نيز خواهد بود كه با حرف (SS) فولاد تند برشناخته مي شود و سختي خود را تا 600 حفظ مي كند افزارهاي ديگري با عنوان فلزات سخت ينز هست كه داراي ولفرام يا موليبدن و كبالت و كربن مي باشند كه قدرت برشكاري آنها در تراشكاري زياد تا حرارت 900 را تحمل مي كند.

يكي ديگر از افزارهاي تراشكاري – الماسه مي باشد كه به شكل قطعات كوچكي ساخته شده در اختيار قرار مي گيرند بعضي ها در قلم بند محكم شده و تراشكاري مي كنند و نوع ديگري بصورت جوشي هستند كه روي قطعات رنده توسط گاز استيلن جوش مي شوند، رنده الماسه را براي ظريف كاري روي قطعات ماشين حتي با دور بالا استفاده مي كنند.

فرم لبه برنده افزار :
براي آنكه رنده بتواند در مقابل چرخش كار از روي قطعه كار برداري نمايد بايد وضعيت لبه برنده آن در بهترين حالت ايجاد شده باشد. لبه برنده داراي شكلي گوه اي است كه در حالت برش بدون اصطكاك بوده تا بتواند در عمق كار فرو رود و براده هاي كنده شده از كار را بخوبي بخارج هدايت نمايد.

براي ايجاد اين كيفيت بايد بر سه زاويه تحت رابطه توجه شود.
سطوح مورد نظر عبارتند از، يكي سطح براده كه براده از روي سطح لبه برنده افزار عبور مي كند و با سطح افق زاويه اي مي سازد كه با حروف و بنام زاويه براده ناميده مي شود ديگري سطح گوه اي مي باشد كه به عمق كار فرو مي رود و با حروف بنام زاويه گوه شناخته ميشود و ديگري سطح آزاد زير سطح گوه اي است كه نسبت به خطر قائم الزاويه اي ايجاد مي شود بنام زاويه آزاد و با حرف a كه در اين مجموعه جمع دو زاويه a و زايوه برش و با حرف مي نامند.

محاسن و معايب كمي و زيادي زوايا ولبه هاي برنده :
تغييرات زوايا و يا سطوح لبه ها بستگي به نوع جنس كار دارد براي جلوگيري از شكستن لبه برنده براي جنس سخت تر زاويه گوه بايد بزرگتر باشد و زاويه آزاد را تا حدي مي توان كم كرد كه سطح آزاد با كار اصطكاك ايجاد نكند اما در عين حال بزرگ شدن زوايه گوه باعث مي شود كه براده سخت تر جدا شود بنابراين كم وزياد كردن اين زوايا به صورت دلخواه نخواهد بود وبهترين زوايا و سطوح در اثر داشتن تجربه بدست خواهد آمد تابلوي صفحه 84 زير نمايانگر وضعيت بهتر در تراشكاري مي باشد.

علاوه بر زواياي a و و كه نسبت به مقطع رنده مقايسه و محاسبه مي شود زواياي ديگري نيز مطرح هستند و آن وضعيت قرار گرفتن رنده نسبت به كار مي باشد. الف- زاويه تنظيم X بهتري وضعيت نشان دادن اين زاويه ديد از بالا به كار و سطح رنده مي باشد كه زاويه o45 حالت طبيعي و ايده آل آن مي باشد و هر چه مقدار اين زاويه بزرگتر شود عرض براده كم خواهد شد و فشار بيشتري را نيز تحمل خواهد نمود و اگر زاويه كوچكتر شود يا عمق براده يكنواخت عرض آن بيشتر شده و دوام زيادتري خواهد داشت كه البته اين زاويه براي كارهاي نازك مناسب نيست زيرا باعث خم شدن كار خواهد شد.

زاويه تيزي : مقدار مناسب اين زاويه معادل 90 است كه مقدار كوچكتر آن باعث زود كند‌‌شدن وضعيت بودن خواهد شد

زاويه تمايل : اين زاويه را نسبت به خط افلق مي سنجند و مقدار شيبي كه ايجاد مي نمايد باري تراشكاري بين 3 تا 5 مناسب است و معمولاً اين زاويه را زير افق در نظر مي گيرند.

انواع رنده هاي تراشكاري :
اصولاص براي اجراي هر نوع كار تراشكاي قلم يا رنده مناسب آن كار انتخاب مي شود.
رنده هاي روتراشي كه از رنده هاي مقاوم انتخاب مي شوند بنا به نياز كار از نوع بغل تراش چپ و ياراست انتخاب مي شود رنده بغل تراش راست رده ايست كه از سمت راست قطعه كاربرداري مي كند و نوك آن در سمت چپ قرار دارد.

رنده هاي پرداخت : داراي نوك نسبتاً گرد مي باشد. براي آنكه در زمان تراش با سطح بيشتري درگير شود و در نتيجه سطح صافي توليد نمايد.
فرم هاي مختلف رنده هاي تراشكاري : براي ايجاد فرمهاي مختلف مثل گاه زني يا فرمهاي برجسته يا فرو رفته و يا پيچ تراش رنده هاي متفاوتي با لبه هاي فرم مخصوص ايجاد مي كنند كه تقريباً همان شكل را روي كار ايجاد مي كنند.

رنده گير: در مواقعي كه رنده ها كوچكند و يا از تيغه هاي مخصوص استفاده مي شود آنها را درگيره هاي فولاد ساختماني كه ارزانتر هستند قرار مي دهند و فيكس مي كنند تا مورد استفاده قرار گيرند و سپس مجموعه را در قلم گير سوپرت قرار مي دهند و محكم مي كنند

رنده هاي آماده شده پس از مدتي كاركرد لبه هاي برنده آن بدليل سايش كيفيت خوب خود را از دست داده و نياز به تيز شدن مجدد دارند كه آنها را با توجه به رعايت اصول مي توان توسط ماشينهاي سنگ ثابت روميزي تيز كرد لذا بايستي نكات مهمي را براي حفاظت رعايت نمود ( ص صفحه 84)

1- سنگ بايد در خلاف لبه رنده حركت داشته باشد.
2- فشار برنده بايد متناسب باشد.
3- از تو خالي كردن سطح آزاد رنده خودداري شود.
4- زواياي ايجاد شده را با شابلون بايستي كنترل كرد
5- سنگهاي آسيب ديده را كه داراي لنگي شده اند ابتدا بايد توسط تيز كن ها صاف نمود سپس مورد استفاده قرار گيرد.
6- نكات ايمني در مورد سنگها را با دقت مطالعه كرده و رعايت گردد.

نكات مهم در بستن رنده هاي تراشكاري
قبل از استفاده از رنده و براده برداري نكات قابل كنترل زير الزاميست.
نوك قلم بايستي با مركز سه نظام در يك ارتفاع باشد و براي بدست آوردن اين مورد قلم گير سوپرت را چرخانيده و بطوريكه نوك رنده را هم ارتفاع نوك مرغك قرار داده محكم كنيد سپس قلم گير را چرخانيده و براي براده برداري دستگاه را آماده كنيد.
اگر رنده مركز نباشد و كمي بالاتر و يا پاينتر قرار گيرد. مقدار زاويه آزاد آن تغيير خواهد نمود، اگر بالاتر از مركز باشد زاويه a كوچكتر شده و داراي اصطكاك بيشتر مي شود و اگر پايين تر از مركز باشد جدا شدن براده بسختي انجام مي پذيرد.

مطلب ديگر اينكه رنده اي كه در قلم گير بسته مي شود نبايستي طول آزاد آن بيش از حد بلند باشد زيرا ايجاد ارتعاش كرده و سطح ناصاف ايجاد مي نمايد.
توجه داشته باشيد كه هر گونه تغييرات در وضعيت بستن رنده بايد در حال خاموش بودن ماشين انجام پذيرد.
توجه داشته باشيد كه در نحوه بستن قلم و طرز قرار گرفتن آن روي ماشين طوري باشد كه در صورت شل شدن و يا فشارهاي ناگهاني كه باعث چرخيدن قلم خواهد شد به كار آسيب نرساند، لذت بايستي رنده را مطابق شكل 75 طوري بست كه در حالت چرخش از كار دور شود نه اينكه به عمق كار فرو رود.

نكته مهم ديگر اينكه در بستن قطعه كار فراموش نشود ه نبايد آچار روي سه نظام دستگا باقي بماند.
مراحل مختلف در اجراي بستن و تراشيدن يك قطعه ميله صاف:
مراحل انجام كار عبارتند از :
1- بستن قطعه خام به ماشين ( فكهاي سه نظام را توسط آچار مخصوص از هم باز كرده و قطعه كار را در ميان آنها قرار داده و سپس توسط آچار فكها را به هم نزديك كرده تا قطعه را در بر گيرد)
2- تراش پيشاني = ( توسط رنده بغل تراش راست كف تراشي كرده تا سطحي صاف ايجاد گردد)
3- رو تراشي : ( توسط ردنده رو تراش از سطح جانبي قطعه كاربرداده برداري كرده تا به قطر دلخواه برسد )

4- پرداخت كاري : ( پس از خشن كاري توسط رنده پرداخت با بار كم سطح كار ( صافتر نموده و سركار رانيز پخ مي زنيد)
5- قطع كردن = ( رنده برشكاري را به قلم بند بسته و بتدريج گاه گرفته تا قطر نازك و سپس قطعه كار جدا شود)
6- فكهاي سه نظام را از هم باز كرده و قطعه را برگردانيد مجدداً در داخل فكها قرار داده بطوريكه سرديگر قطعه كار آماده تراش شود سپس با رنده كف تراشي سرآماده را پيشاني تراشي كنيد و …
نكاتي مهم در اندازه گيري قطعه تراشيده شده
قبل از شروع به تراش بايد يكبار اندازه قطعه كار نشده آزمايش شود.

پس از يكبار روتراشي قطع متناسب با محور ماشين تراشيده خواهد شد، هم اكنون مي توان توسط كوليس ورنيه قطر قطعه كار را اندازه گرفت، نكته اينكه كوليس را بايد طوري روي قطعه كار قرار داد كه حالت نرمال روي قطعه كار قرار گيرد و سپس طوري خم شويد كه عمود بر سطح آن قرار بگيريد و بتوانيد اندازه هاي دقيق كوليس را بخوانيد.

اكنون پس از اندازه گيري مي توانيد ورنيه حلقه تقسيم بار ماشين را روي صفرتنظيم كنندي و بنا به تقسيمات آن به مقدار لازم بار دهيد، وقتي كه بار ميد هيد تقسيمات طوري تنظيم شده كه نشان مي دهيد پس از يكبار تراش چند ميلي متر از قطر كاركسر خواهد شد معمولاً تقسيمات ورنيه حلقه تقسيم به نسبت 05/0 ميلي متر علامت گذاري شده كه نشان مي دهد با جابجايي هر خط علامت 5% ميلي متر از قطر كسر خواهد شد. بنابراين تا به اتمام رسيدن كار و مراحل آخري نيازي به تكرار اندازه گيري ها توسط كوليس نخواهد بود.

توجه : قطعه كار تا آخرين مرحله نبايستي ازسه نظام باز گردد زيرا باز كردن قطعه و بستن مجدد آن باعث لنگي كار خواهد شد. ضمناً وقتي اگر درصدي بيش از مقدار لازم داده شد مجاز نيست كه ورنيه را به عقب آورده كه آن مقدار باردهي كم شود مگر آنكه به مقدار زيادتري حلقه را بچرخانيد و مجدداً عمل باردهي را از ابتدا انجام دهيد.
براي اندازه گيري طول كار از عمق سنج كوليس نيز مي توان استفاده نمود.
هرگز نبايد كار را در حال گردش سه نظام اندازه گيري نمود.

روي دستگاه تراش چرخهاي دستي وجود دارد كه تقسيماتي روي حلقه هاي تقسيم آن ايجاد شده كه با دوران چرخهاي سوپورت و نوك رنده در مسيرهاي طولي و عرضي با دقت دهم يا صدم ميلي متر جابجايي خواهند شد.
نكات قابل رعايت در تراش طول و پيشاني
1- قطعه كار بايد محكم و مطمئن بسته شده باشد.
2- براي قطعات نازك و احتمالاً نرم كه متمايل به خم نشدن دارند بايد زاويه X بزرگ انتخاب شود.
3- تعداد دوران دستگاه متناسب با قطر كار انتخاب شود.
4- ابتدا مقداري از طول را تراشيده پس از بدست آوردن قطر صحيح تراشيده شده اقدام به ا ادامه كاركنيد.
5- پس از اندازه گيري اوليه در تراشهاي تكراري و مرحله اي از حلقه هاي مدرج شده سوپورت در طول و پيشاني استفاده كنيد.
6- قبل از توقف كامل رنده را از قطعه كار جدا كنيد تا موجب شكستن آن نشود
7- در كاركرد اتوماتيك قبل از انتهاي طول كار دستگاه را از اتومات خارج كنيد و مقدار آخر را با دست بار دهيد

8- در انتهاي انجام كار از رنده خوب پرداخت كاري استفاده نمايند و گوشه هايو جاهاي پليسه دار رابا سوهان صاف كنيد.
9- در پيشاني تراشي از مركز بودن رنده مطمئن شويد تا زائده اي ايجاد نشود
10- بهتر است در پيشاني تراشي از مركز بطرف قطر خارجي كار حركت كنيد.
11- براي جلوگيري از حرارت در مقابل اصطكاك بهتر است از مواد خنك كننده مثل روغن آب صابون استفاده شود
انتخاب زوايا براي تيز كردن رنده تراش
با توجه به شناخت زواياي قلم در جدول زير مقادير زوايا براي جنسهاي معرفي شده تا تراش بهتري صورت پذيرد.
سرعت برش:
يكي از نكات مهم در تراشكاري سرعت برش آنست كه بستگي به جنس قطعه كار و قر آن دارد كه اگر به اين مورد توجه نشود باعث كندي رنده خواهد شد و يا خود قطعه كار خواهد سوخت و يا براده براداري بطور صحيح انجام نخواهد شد. شكل 3/84

سرعت برشي غيالتي است براي حركت اصلي ماشين
اگر قطعه به ماشين بسته شده باشد و نوك رنده در آن فرو رود با چرخش يك دور ميله مقداري معادل يك پيرامون از ميله توسط رنده براده برداري خواهد شد حال اگر در هر دور به اندازه ضخامت براده رنده بطرف جلو حركت نمايد در دور بعد محل جديدي از ميل گرد براده برداري خواهد شد. و چون سرعت برش برحسب واحد m/ Min متر بر دقيقه محاسبه مي گردد بايد ديد كه در زمان يك دقيقه دستگاه چند دور خواهد زد كه در مقابل هر دور يك پيرامون ديگر براده برداري مي شود. بنابراين فرمول سرعت يا سرعت برش بصورت زير خواهد بود.

كه در آن V سرعت بر حسب D, m/Min قطر كار برحسب ملي متر و ضريب 14/3 و n مقدار تعداد دوران در دقيقه مي باشد و عدد 1000 ضريب تبديل ميلي متر به متر خواهد بود.

تعيين تعداد دوران
در جداول موجود در استانداردها براي هر فلزي سرعت برش خاص معين شده است كه در تراش نبايد بيش از آن مقدار استفاده كرد و اگر سرعت برش و قطر كار معين باشد ي توان از فرمول زير رابطه تعداد دوران را بدست آورد.

براي تعيين سرعت به نكات زير توجه شود:
1- جنس قطعه كار = در صورتيكه جنس كار سخت تر باشد حرارت بيشتري حاصل خواهد شد كه در نتيجه بايد از سرعت كمتر انتخاب شود.

2- جنس رنده تراشكاري = رنده هايي كه از جنس فلزات سخت باشد نسبت بهفولاد تندبر بهتر براده برداري مي كنند لذا مي توان ازسرعت بيشتري استفاده نمود
3- مقطع براده = مقدار براده اگر كم باشد ( حالت پرداخت) مي توان از سرعت بيشتري استفاده نمود تا نسبت به سطح براده بيشتر كه در حالت روتراشي انجام يم شود.
4- خنك كاري = در اين زمان نيز مي توان از سرعت بيشتري بهرمند شد زيرا عمل خنك كاري موثر خواهد شد.

استفاده از دياگرام سرعت برش:
نظر به اينكه محاسبات وقت گير است ميتوان از دياگرام هايي كه روي دستگاه تراش نصب گرديده عده دوران را بدست آورد مثلاً در دو فلش نشان داده شده معين مي شود كه سرعت m/Min 35 باشد و براي قطر قطعه كار m.m 250 بايد دستگاه را روي تعداد دوران بين 37 تا 53 دور تنظيم نمود و با كارايي دستگاه تعداد دور نزديك به آن را انتخاب مي كنيم. كه اشارات انجام شده تعداد دور U/min 37= n ماشين انتخاب مي شود و در نتيجه سرعت برش 28 متر بر دقيقه حاصل خواهد شد
محاسبات زمان در تراشكاري:
اصولاً در محاسبات زمان را با حرف T نشان مي دهند و در اينجا زمان شامل چندين مورد مي شود زمان كار يا زمان اصلي – زمان جزء –زمان تجهيزات- زمان فرعي كه مجموع اين زمانها را زمان كل يا زمان انجام سفارش مي نامند.

الف- زمان اصلي (th) عبارت است از زماني كه كار روي ماشين بسته مي شود و ماشين جهت قطعه مربوطه كار مي كند يا براده برداري مي نمايد كه در آن L طول تراش و S مقدار پيشروي در هر دور وn تعداد دوران ماشين در دقيقه مي باشد و th زمان اصلي ناميده مي شود.
ب: زمان جزء : اين زمان ها ناخواسته بوجود مي ايد از جمله تيز كردن رنده شكسته و يا تعويض ابزار يا برطرف كردن معايب ماشين كه حدود 10% زمان كل را براي اين مورد در نظر مي گيرند.
ج : زمان تجهيزات : اصولا براي اجراي عمليات و آماده سازي از جمله خواندن نقشه به دريافت و تهيه و جمع آوري و تحويل ابزار مورد نياز تنظيم ماشين كه اين زمان نيز حدود 7% زمان كل محاسبه مي گردد.

د : زمان فرعي نيز در اجراي تكميل كار بطور تكرار مشاهده مي شود مثل باز و بسته كردن قطعات آماده شدن و تيز كردن مكرر ابزار كه تقريباً 18% زمان سفارش را براي اين مورد در نظر مي گيرند.
به دو مثال زير توجه شود : در روابط زير La و Lu مقدار فاصله پيشرو و پس رو مي باشد كه با واحد ميلي متر محاسبه مي گردد و به طول قطعه كار اضافه شده و در حقيقت به اندازه كورس كار به حساب خواهد آمد.

در شكل مقابل سه وضعيت از سطح مقطع براده معرفي گرديده شده كه هر سه مقطه با هم برابرند ولي بهترين آنها وضعيت c مي باشد. كه داراي فشار براده متعادل است سطح مقطع براده برابر است با مقدار پيشروي (S) ضربدر عمق براده (a) كه حاصلضرب آن خواهد شد A=s.a در براده برداري مثل چدن و برنز، براده ها مي شكنند و به اطراف پاشيده مي شوند ولي در كارهاي سمج اگرسرعت براده برداري كم باشد براده ها قيچي شده و خورد مي شوند ام اگر سرعت برش بالا برود آنها بهم پيوسته خواهد ماند. و سطح تراش نيز صاف و تميز مي ماند براده ها بطرق مختلفي ايجاد ميگردند ظريف و دانه دانه – براده هاي كوتاه لوله اي و فنري و مار پيچ- براده هاي بلند براده هاي به پيچيده و فنري مي باشند.

مراحل مختلف تراش يك ميله زبانه دار
بطور مثال: ميله دوپله دو طرف زبانه داري بايد تراشيده شود نقش و اندازه آن نيز مجاز باشد نقشه كار داده شده داراي تلرانس مي باشد تولرانس نقشه به اين معناست كه اگر قطر اسمي كار 10 ميلي است ولي مي تواند از 95/9 تا 05/10 ميلي متر تغيير كند يعني با تولرانس 1/0 ميلي متر، تغييركند يعني با تولرانس 1/0 ميلي متر تراشيده شود، براي اندازه هايي كه تولرانس آن تعيين نشده باشد حداكثر اختلاف مجاز را به نسبت قطر آنها و درصد ظرافت تراش از جدول زير تعيين مي كنند. توجه داشته باشيد دقت در كار بحد امكان صحيح نيست بلكه دقت بايد بحد كافي و لازم انجام شود.
الف- برنامه كار : قطعه كار را به گيره مخصوص ( سه نظام) بسته و توسط آچار محكم كنيد.
2- پس ازبستن و تنظيم رنده و سنتر كردن رنده هاي روتراشي و پرداخت ابتدا روتراشي كرده سپس در آخرين مرحله آنرا پرداخت كنيد

3- توسط رنده بغل تراش طول زبانه را به اندازه لازم برسانيد و لبه هاي كار را پليسه گيري كنيد
4- كار را باز كنيد و پس از اين سرو آن سر كرن كار در سه نظام محكم كنيد
5- در حاليكه رنده ها روي قلم بند سوپرت سوار شده هستند عمليات روتراشي پرداخت كاري و بغل تراشي و پليسه گيري را مثل مراحل سر اول انجام دهيد.

لازم است براي اطمينان چند بار از ابتدا در مراحل مختلف قطر كار را اندازه گيري نموده، توجه داشته باشيد اندازه گيري در حاليكه قطعه كار مشغول گردش است بطور كلي ممنوع است زمانيكه كار متوقف شده كوليس و يا ميكرومتر راطوري روي قطر كار قرار دهيد كه فكهاي آن روي سطح بنشيند و طوري به كار و وسيله اندازه گيري نگاه كنيد كه ديد شما عمود بر آن باشد يعني كمي خم شويد تا به سطح اندازه گيري مسلط شويد

كار با ميكرومتر – علاوه بر وسيله اندازه گيري دقيق كه در صفحات قبل با نام كوليس يا (كليس) معرفي گرديد كه دقت آن از 10/1 تا 20/1 و يا به عبارتي از 1/0 تا 05/0 ميلي متر را قادر به اندازه گيريبود در ساخت بعضي از قطعات نياز به دقت بالاتر خواهند بود كه در اين موقع از وسيله ديگري بنام ميكرومتر گاهي نيز از ساعت اندازه گيري كه معمولاً با دقت از 01/0 ميلي متر به بالاتر را قادر به اندازه گيري است استفاده مي شود.

ساختمان ميكرومتر خارجي : اين وسيله داراي يك كمان و يك غلاف است، در يك طرف كمان داراي فكي ثابت بنام سندان است و در طرف ديگر، فك متحركي قرار دارد، روي غلاف داخلي تقسيمات ميلي متري در طول آن ايجاد شده و خود غلاف داراي پيچ اخلي مي باشد كه انتهاي آن ميله راهنما يا همان فك متحرك است.

اين پيچ يا ميله راهنما با بوش محكمي در رابطه است كه روي محيط آن تقسيم بندي شده، با پيچيدن بوش خارجي فك متحرك بطرف فك ثابت دور يا نزديك مي شود و اگر گام پيچ آن 1ميلي متر باشد يعني در هر دور يك ميلي متر فك متحرك جابجا مي گردد، حال اگر تقسيمات روي بوش خارجي به 100 قسمت مساوي تقسيم شده باشد با جابجايي هر قسمت مقدار 01/0 ميلي متر فك تغيير مكان مي پذيرد، براي آنكه فكهاي اندازه گيري ساده جابجا شود داراي ترمز حلقه مي باشد و ضمناً براي جلوگيري از فشار بيش از حد در انتهاب فك متحرك اغلب ضامني تعبيه شده است.

حدود اندازه گيري ميكرومترها معمولاً از صفر تا بيست و پنج ميلي متر و يا 25 تا 50 ميلي متر و 50-75 –100 ميلي متر مي باشد و بعضي از ميكرومترهاي بزرگ باكورس 50 ميلي متر نيز هستند.
طرز استفاده كردن از ميكرو متر:
اين وسيله چون داراي دقت بالايي است بايد در نگهداري و تميز بودن آن توجه بيشتري شود بايد حتي جزئي كثافتي مابين فكها وجود نداشته باشد تا با گردش غلاف خارجي فكها بتوانند دو طرف كار را لمس كنند و براي آنكه دو فك تحت فشار كار را نگيرند بايد تا قبل از تماس غلاف را بچرخانند و در لحظه قبل از تماس از پيچ انتهايي غلاف استفاده شود و آنرا بچرخانند تا فكها بهآرامي كار را در بربگيرند، حسن اين عمل در اينجاست كه پيچ انتهايي جغجغه اي مي باشد و وقتي آنرا مي چرخانند فك متحرك جلو مي آيد و بخ محض تماس پيچ بصورت جغجه آزاد مي چرخد بنابراين قطعه كار را با فشار متعادل اندازه گيري مي كند

نكات مهم در نگهداري از ميكرومتر:
1- ميكرومتر را بايد در محل كار جدا از ساير وسايل و روي پارچه قرار داد.
2- ميكرومتر را بايد فقط براي اندازه گيري كارهاي داراي وقت زياد بكار برد.
3- در اندازه گيري نبايد از قدر و زور زياد استفاده كرد بلكه، بايد از پيچ تنظيم فشار استفاده نمود.
4- زمان پيچاندن و سفت كردن فك متحرك نبايد كمان را جابجا نمود.

5- پس از استفاده از ميكرومتر بايد آن را تميز كرد و فكهاي قابل مشاهده را چرب نوده
شرح مراحل انجام تراش روي يك قطعه خاص :
كاري مطابق نقشه زير قرار است ساخته شود : دو قطر 24 و 32 داراي تلرانس مشخص شده است كه بايستي از جدول مقادير آنها مشخص شود و سپس با همان دقت تراشيده شود. اين نوع مقادير تلرانسي براي استفاده و يا عبور از داخل ياطاقان يا بلبرينگ خواهد بود ضمناً روي آن با علائم كيفيت سطوح و نوع زبري و سطح مشخص شده است كه بايستي روي سطوح سنگ خورده باشد روي دو پيشاني ميله علامتي است كه گوياي زدن مرغك به قطر 3 ميلي متر مي باشد.

مراحل انجام
1- توسط ماشين اره قطعه خام بطول لازم از شمش بريده خواهد شد
2- پس از بستن به ماشين توسط رنده بغل تراش دو سر پيشاني كار تراشيده مي شود
3- پس از تراش هر سر توسط مته مرغك مركز گيري شده و جا مرغك زده مي شود
4- كار را توسط مرغك و نوك گير ( گيره قلبي ) به ماشين بسته و آماده تراش مي گردد.
5- توسط رنده هاي رو تراش- بغل تراش- پرداخت كاري و رنده هاي فرم براي گاه زني تراش هاي مورد نظر انجام مي گيرد.

براي اجراي اين عمليات و كنترل تراش از وسايل اندازه گيري مثل – خط كش (ستاره)كليس-ميكرومتر- و فرمان دهانه اژدر شابلون قوس و فرمان مهره استفاده مي گردد.
براي آنكه فشار برش در جهت سمت سه نظام باشد بايستي اين كار يكبار چپ و راست و يا سر به سرگردد. بنابراين مرحله اول سطوح c,b,a روتراش مي شود (ش) و پس از اين سرو آن سركردن قطعه كار روي تراش سطح d و بعد پرداخت سطوح d,c انجام مي شود پس از گاه زدن، پرداخت مجدد سر ديگر انجام خواهد شد.

معرفي قطعاتي از ماشين تراش:
مرغك :
در روي ماشين تراش و در روي ريل آن وسيله اي قرار دارد كه به نام دستگاه مرغك ناميده مي شود، توسط اين دستگاه عمليات سوراخكاري- زدن مته مرغك- نگهداشتن انتهاي كار توسط مرغك- نگهداشتن قلاويز و تعدادي ديگر از عمليات انجام مي پذيرد.

اين دستگاه روي ريل ماشين سوار مي شود بازدن اهرم و يا شكل كردن پيچ زير آن مي تنان با فشار دست آنرا تغيير مكان داد و در جاي ديگر از روي ريل متوقف نموده و سپس با زدن اهرم و محكم كردن آن در محل ثابت نگهداشته مي شود. در قسمت انتهايي دستگاه مرغك چرخ دستي (فلكه) وجود دارد كه با چرخانيدن آن شفت مرغك از داخل به بيرون هدايت مي شود و يا به عقب كشيده مي شود داخل شفت سوراخي مخروطي دارد

كه زاويه مخروط آن معادل با زواياي استاندارد شده مته ها و يا كلاهك ها مي باشد كه با زدن كلاهك بداخل سوراخ مخروطي كلاهك در آن محكم و كاملاً فيكس مي شود و براي درآوردن كلاهك بايستي شفت را آنقدر بداخل مرغك هدايت كرده كه در نتيجه انتهاي شفت به ضامني برخورد مي كند و كلاهك يا مته را آزاد مي سازد نكته ديگر اينكه مركز سوراخ مرغك هم ارتفاع مركز سه نظام دستگاه مي باشد كه در نتيجه براي سوراخكاري يا هر عمليات ديگر نياز به تنظيم ارتفاع ندارد.

از طرفي مي توان دستگاه مرغك را نسبت به حالت نرمال جابجايي عرضي نموده كه اين عمل براي انحراف از مركز دستگاه در سطح افق براي عملياتي كه بعداً توضيح داده مي شود لازم است.
لينت و درن :
اصولاً براي قطعات بلند و نازك در تراشكاري احتمال خميدگي در زمان بار تراش وجود دارد كه در نتيجه قطر قطعه كار در طول ناصحيح و غير دقيق خواهد شد بنابراين براي جلوگيري از اين خطا از وسيله بنام كمربند يا ليفت كه روي دستگاه سوپرت سوار مي شود و در زمان فشار بار از پشت و بالا بر قطعه كار فشار عكس ميآورد تا حالت نرمال ايجاد شود نوع ديگر آن كه بصورت ثابت روي ريل قرار مي گيرد و از سه طرف قطعه كار را لمس كرده و حالت نگهدارنده نرمال و تكيه گاهي را ايجاد مي نمايد.

درن : وسيله ايست كه براي تراش روي ميله هاي توخالي بلند استفاده مي شود كه يا بصورت ساده و يا متحرك لوله را نگه مي دارد.

گيره فشسنگي يا كلت : اين وسيله براي نگهداشتن تيغه ها و مته ها و يا درن مورد استفاده قرار مي گيرد و داراي سطح خارجي و مخروطي و شيار دار بصورت عكس هم قرار گرفته مي باشد كه در اثر فشار آوردن و محكم كردن، شيارها شيارهاي آن به بهم نزديك شده و قطعه خاص را محكم نگه مي دارد.

فوتر : اين وسيله عمل سه نظام دريل را انجام مي دهد يعني براي نگهداري استفاده مي شود ولي بجاي اينكه توسط آچار مخصوص سفت شود توسط دست پيچيده مي شود و فكهاي آن قطعه كار را مثل سه نظام محكم به خود نگه مي دارد

گيره قلبي : وسيله ايست كه در تراشيدن قطعات بين دو مرغك استفاده مي شود كه قطعه كار را داخل سوراخ آن قرار داده و توسط پيچي محكم مي بندند و شاخك سركج آن به صفحه نظام و يا پارچه هاي سه نظام درگير مي شود و باعث چرخانيدن قطعه كار در موقع گردش سه نظام مي گردد.

مرغك گردان و مرغك ثابت : براي تراشكاري قطعات بلند كه يكطرف كار در فكهاي سه نظام قرار مي گيرد. سرديگر آنرا كه ابتدا با سنبه نشان اثر گذاشته مته مرغك زده شده است توسط مرغك گردان يا مرغك ثابت كه روي دستگاه مرغك سوار مي شود بعنوان تكيه گاه نگه داشته ميشود. مرغك گردان بدليل گردان و يا متحرك بودن نوك تيز آن بداخل جاي مرغك روي قطعه كار فرو رفته و بدون اصطكاك همراه با كار مي چرخد.

و مرغك ثابت نيز براي نگهداري انتهاي قطعه كار بكار مي رود و گاهي نيز قسمتي از سر آن بريده شده خواهد بود مطابق شكل كه مي تواند جهت استفاده در كف تراشي مورد بهره برداري قرار گيرد

فرم تراشي و آج زني :
يكي ديگر از كارهايي كه توسط ماشين تراش انجام مي پذيرد فرم تراشي است فرم يك دستيگره يا دسته سوهاني را درنظر بگيريد تراشيدن اين نوع قطعات نياز به مهارت تراشكار دارد.
نوع يك : تراشكار با استفاده از مهارت هاي بدست آورده توسط سوپرت طولي و عرضي بتدريج بار مي دهد و در نتيجه پس از كنترل توسط شابلون قطعه كار را مطابق اندازه توليد مي نمايد.

نوع دو : براي فرمهاي قست به قسمت روي كار رنده هاي ويژه اي توسط سند آماه مي گردد و با فشار بار شكل رنده را روي كار ايجاد مي نمايد كه درمجموع شكل مورد نظر بدست خواهد آمد.
نوع سه : به دستگاه رنده بند سوپرت در يك طرف رنده و در طرف موازي آن شاخكي بسته مي شود كه نوك شاخك با شابلون مماس خواهد شد كه هرگونه شاخص در روي شابلون حركت كند رنده نيز همانگونه كار را خواهد تراشيد كه البته مي تواند حماله بصورت دستي يا اتومات پيشروي نمايد و توسط دست با توجه به شكل شابلون بار مثبت و منفي عرضي داده شود تا در نتيجه شكل مورد نظر بدست آيد.

آج زني : معمولا براي گيرايي درسطح كار از آج زني استفاده مي شود وقتي تراشكاري قطع كاري به اتمام رسيد مطابق شكل قطعه كار را به ماشين بسته و از وسيله آج زني كه داراي دو قرقره با مدلهاي مختلف هستند استفاده مي شود و روي قطعه آج زده مي شود.

نكاتي كه بايستي رعايت كرد عبارت است از :
1- چرخ آج زني بايستي طوري انتخاب شود كه فرم نمونه را ارائه دهد. يعني فرم آج آن حاليت باشد كه نقشه مي خواهد
2- سرعت محيطي قطعه كار بايد برابر با سرعت برش تراشي باشد
3- ابتدا قرقره ها را توسط بار دادن بداخل كار فرو برده و پس از ايجاد نقش شروع به آج زني مي نمايد بهتر است از مايع كننده نيز استفاده شود.

4- نبايستي براده ها روي آج باقي بماند و بايستي سريعاً توسط برس سيمي تميز گردد
چهار نظام : مواقعي پيش مي ايد كه قطعات فرم استوانه اي ندارند و يا قطعاتي هستند از ريخته گري آورده شده اند، مثل ياطاقانها يا قطعاتي كه فرم محفظه اي و شكلي غير هندسي و غير استوانه اي دارند.

در اينطور مواقع تراشكاري قطعه توسط سه نظام بطور صحيح انجام نمي پذيرد و بناچار از وسيله اي ديگر بنام چهار نظام استفاده مي شود چند مهره كه در پشت صفحه سه نظام قرار دارد را شل كرده و صفح را كمي دروان داده تا سوراخهاي گشاد آن مقابل مهره ها قرار گيرد اكنون مي توان سه نظام را از دستگاه جدا كرده و سپس دستگاه چهارم نظام رابه ماشين بست. بدين صورت كه پس از سوار كردن چهارم نظام همان صفحه پشت را كمي جابجا كرده

بطوريكه گشادي سوراخ ها از محور مهره ها دور شود اكنون پس از سفت كردن مهره ها مي توان اطمينان حاصل نمود كه چهار نظام در محل جديد محكم و مستقر شده است دستگاههاي چهار نظام در دو نوع هستند. مستقل و يا منظم –چهار نظام منظم وسيله ايست كه با چرخاندن آچار آن چهار فك مثل فكهاي سه نظام با هم باز و بسته مي شوند

و بجاي سه پارچه فك از چهار فك تشكيل شده اند. اما در چهار نظام مستقل همانطور محكم و مستقر شده است دستگاههاي چهار نظام در دو نوع هستند. مستقل و يا منظم – چهار نظام منظم وسيله ايست كه با چرخانيدن آچار آن چهار فك مثل فكهاي سه نظام با هم بازو بسته مي شوند و بجاي سه پارچه فك از چهار فك تشكيل شده اند. اما در چهار نظام مستقل همانطور كه از نامش پيداست با چرخانيدن آچارگير فقط يك فك جابجا خواهد شد و براي هر فك پيچ همان فك را با آچار خواهند چرخانيد.

اين نوع چهار نظام داراي اين حسن است كه مي تواند قطعات غير منظم را در خود نگهدارد و هر نقطه دلخواه از سطح را در محور قرار دهد. تا بتوان نسبت به آن نقطه بعنوان مركز با هر قطر دايره اي تراشكاري نمود.