بخشی از مقاله
چکیده:
استراتژی بازرسی سبب افزایش کیفیت محصولات تولیدی با حداقل هزینه میشود. افزایش کیفیت محصولات در جهت جلب رضایت مشتریان در محیط های رقابتی همواره هدف اصلی واحدهای تولیدی قرار دارد. در راستای افزایش کیفیت محصولات مسائل کنترل هزینه های کیفیت نیز مد نظر تولیدکنندگان قرار می گیرد که تخصیص بهینه ایستگاه های بازرسی کنترل کیفیت از جمله این مسائل قرار دارد.
با توجه به تنوع مسائل مطرح در حوزه سیستم های تولیدی، این مقاله مسئله تخصیص بهینه ایستگاه های بازرسی کنترل کیفیت در سیستم های تولید موازی با در نظر گرفتن جریان بین خطوط تولید و همچنین قابلیت اطمینان را تشریح می نماید . در این مسئله، بعد از انتخاب ایستگاه بازرسی سه نوع بازرسی که عبارتند از: بازرسی صددرصد، بازرسی صفر و بازرسی از طریق نمونهگیری تصادفی قرار میگیرد. تخصیص انواع بازرسی با هدف کمینه نمودن هزینه و بیشینه کردن قابلیت اطمینان از طریق بهینه نمودن تعداد ایستگاه بازرسی انجام می گیرد .
مقدمه:
تولید انبوه محصولات میتواند به دلایلی همچون تنظیم نادرست دستگاه، اشتباه اپراتور، استهلاک دستگاه و ... به محصولات نامنطبق تبدیل شود که اگر به موقع از تولید این نوع محصولات، آگاهی پیدا نشود، محصولات نامنطبق زیادی تولید و علاوه بر کاهش کیفیت محصول، زیانهای مالی بسیاری را موجب خواهد شد. به دنبال این معزل، در انواع سیستمهای تولیدی، بازرسی از ایستگاههای تولید انجام می گیرد. این اقدام از سویی موجب پیشگیری از هزینه های ناشی از تولید محصولات معیوب می شود ولی از سویی خودِ بازرسیها هزینههایی را به سیستم تولیدی تحمیل میکنند. لذا مسئله مکانیابی ایستگاههای بازرسی جهت به حداقل رساندن هزینه کل مطرح میشود. این مسئلهغالباً به شکل یک مسئله برنامهریزی ریاضی فرموله شده است.
در استراتژی بازرسی، بعضی سازمانها با هدف کاهش اقلام معیوب مرحله آخر و تضمین تحویل محصول سالم به مشتری، بازه مشخصات پذیرش محصول سالم را تنگتر میکنند اما این موضوع باعث ایجاد هزینههای بالایی در بازرسی، ضایعات و دوبارهکاری میشود؛ بنابراین انتخاب بهینه بازه مشخصات پذیرش محصول از لحاظ صرفهجویی اقتصادی، حائز اهمیت میباشد.
همچنین ظرفیت بازرسی و مکانیابی ایستگاه بازرسی از دیگر پارامترهای کنترل کیفیت میباشد که سازمانها برای به حداقل رساندن هزینه کل و افزایش فروش محصول، توجه ویژهای دارند. این دو پارامتر از دو جهت لازم بررسی می شوند: سرمایهگذاری بالا بر روی بازرسی کنترل کیفیت - بازرسی بسیار دقیق و نزدیک در مراحل تولید - موجب میشود که عیب بسیار زودتر کشف شود و از هزینههای عبور محصول معیوب از مراحل تولید جلوگیری کند و ، موجودی بالا در تخصیص بازرسی باعث ایجاد گلوگاه در سیستم تولید و کاهش سرعت تولید و افزایش هزینه نگهداری محصول میشود. بنابراین تعیین ظرفیت بازرسی و تخصیص بهینه ایستگاههای بازرسی در مراحل تولید از تصمیمهای حساس برای داشتن بهرهوری بالا و موجودی در حال پردازش پایین و به دنبال آن کاهش هزینهها میباشد.
پژوهش های فراوانی در خصوص تخصیص ایستگاه های بازرسی به عنوان یکی از مهمترین تصمیمات مدیریتی در طرح ریزی واحدهای صنعتی،در سیستم های تولیدی با رویکردهای متفاوت در نوع سیستم ، طراحی مدل و روش های حل آن و... انجام شده است.
در این مقاله ابتدا به معرفی انواع سیستم های تولید موازی پرداخته سپس توضیحات اجزای تخصیص بهینه ایستگاه های بازرسی کنترل کیفیت در سیستم های موازی آورده شده و پس از آن مروری بر مطالعات انجام شده در خصوص قابلیت اطمینان سیستم های تولید موازی شرح داده می شود و افق هایی برای مطالعات آینده مشخص می گردد.
در طراحی استقرار - چیدمان - برای یک سیستم عملیاتی ، همواره به دنبال بهینه سازی تخصیص فضا به عناصر مختلف کار هستیم.به ویژه سعی بر این است که امکانات ، وسایل و تجهیزات در سیستم عملیاتی به نحوی مستقر شوند تا بتوان تقاضای پیش بینی شده را از لحاظ کمیت ، کیفیت و زمان مقرر با حداقل هزینه تأمین کرد.وقتی که به یک فرایند تولید به عنوان جریانی در جهت افزودن ارزش مواد و عوامل تولید نگاه می کنیم ، مفهوم جریان تولید به عنوان یکی از اساسی ترین مسایل در این فرآیند تبدیل ، مطرح می شود.روش های استقرار ماشین آلات و تجهیزات به شش دسته کلی محل ثابت ، فرآیندی یا کارگاهی ، محصولی یا خط تولید ، سلولی ، سیستم های تولید انعطاف پذیر و خطوط مونتاژ چندگانه تقسیم می شود
این مقاله به تخصیص بهینه ایستگاه های بازرسی کنترل کیفیت در سیستم تولید موازی که در گروه استقرار محصولی یا خط تولید قرار می گیرد ، بعلت فراوانی در صنایع مختلف ، پرداخته است.
-1 معرفی سیستم تولید موازی و زیرمجموعه های آن :
1 - 1 سیستم های تولید موازی :
سیسیتم تولید موازی متشکل از دو یا چند خط تولید سری است که بصورت موازی قرار گرفته اند.از ویژگی های مهم این سیستم تولیدی استفاده مشترک از ماشین آلات و فرآیندهای خطوط تولید می باشد به اینصورت که محصول تولیدی در یک خط تولید می تواند از ایستگاه های کاری سایر خطوط استفاده نماید که این خود باعث افزایش قابلیت اطمینان ، جلوگیری از ایجاد گلوگاه در خطوط تولید ، کاهش هزینه های تولید و راه اندازی های وابسته به توالی می باشد
یک سیستم تولید موازی همانند یک شبکه تولیدی می باشد متشکل از چندین خطوط تولید سری که بصورت موازی قرارگرفته اند. در هریک از این خطوط تولید ، ماشین ها بصورت سری قرار گرفته اند که بعد از هر ماشین - فرآیند - یک ایستگاه بازرسی قرار دارد
سیستم تولید موازی دارای تعدادی خط تولید سری می باشد که هر کدام از خطوط، m ورودی یکسان برای s خروجی یکسان را استفاده می کنند در این مقاله به ارتباط بین خطوط اشاره شده است ولی در مدل آن ارتباطات در نظر گرفته نشده است.
