بخشی از مقاله
قالبگیری اشیاء گداخته
قالبگیری مواد گداخته تکنیک قدیمی از قرن هایی می‌باشد که از شکل گیری مواد خالی از یک ماده گداخته بدست می‌آید. این فرآیند درزمان‌های قدیم توسعه مصریان و با بلیونیها برای گداختن شیشه و کهربای ذوب شده درون ظرف‌های کوچک و مجسمه‌های سفال رنگی دکوری استفاده کرده اند. به طوراساسی فرآیند از شکل گیری یک لوله هوای وارد شده و گداختن درون لوله برای کشش و بسط آن تشکیل می‌شود تا یک شی ء گداخته آزاد را درمیان یک قالب برای شکل گیری آن شی تعیین کند. طرح گداختگی پلاستیک ها به طوراساسی مشابه فرآیندی است که دربالا طرح ریزی شده، به استثنای این که مواد و تجهیزات تغییر کرده اند و به طورقابل توجه پیچیدگی بیشتری را ساخته اند.
تکنیک اساسی برای قالب ریزی گداختگی از پلاستیک ها توسعه یافته است و ممکن است به عنوان یک رشد فاربی از فرآیند اکستروژن* مورد توجه قرارگرفته باشد. درتکنیک‌های توسعه یافته اول، این از آنجایی است که یک ماشین قالب دهنده مناسب، بیشترین قطعه اساسی از تجهیزات دراین روند را دارا می‌باشد. درتکنیک‌های توسعه یافته اول به این ماشین برای تولید لوله ای که پاریسون (Parison) نامیده می‌شود نیز استفاده شده است. پاریسون داغ فوراً برروی آشکاری از کمر پایه (بخش میانی پایه بین باستون و سوپاستون) دریک قالب با گیره نگهداشته شده است، سپس هوا وارد آن می‌شود و بعد از مدتی سرما یک ظروف خالی شده از قالب بیرون انداخته می‌شود.
* اکستروژن: روزن دانی، فرآیند تولید پروفیلهای فلزی با مقطع ثابت از طریق راندن فلز گداخته به داخل روزن درقالب باراستفاده از بسته فشاردهنده.
این فرآیند اساسی درشکل 1ـ12 توصیف شده است. بعد چندین سال از اکستروژن قالب گیری مواد گداخته و بعد از وارد کردن تزریق پیچ به قالب گداخته، یک تکنیکی توسعه یافته بوده است که بدین وسیله پاریسون می‌تواند درتزریق با مزایا و محدودیت هایی قالب گیری شود.
مواد: از لحاظ تئوری هدزرین قابل ارتجاع و نرمش پذیردراثرحرارت ممکن است برای یک عملی
ات از قالبگیری گداختگی مواد استفاده شود. اگرچه فقط موادی که قدرت زیاد گرما و کمیت خوب کشش دردمای اکستروژن نشان می‌دهند نیز مناسب برای شکل گیری از یک پاریسون و گداختگی متوالی می‌باشند. مصالحی که این خاصیت ها را نشان می‌دهد و به طورمعمول هم زیاد استفاده شده اند شامل موارد زیر می‌باشند:
پلی اتیلن با چگالی بالا که درون بطریهای سخت و آیتم‌های مشابه به کاررفته، پلی اتیلن با چگالی پایین که برای انعطاف پذیری بیشتر استفاده شده، پلی پراپیلین که برای دوام گرمای بالا از شیشه، سفتی و قدرت بالا به کارفته، پلی استیرین و PVC که برای هدف کلی ازمواد کاربردی از آنجایی که شفافیت مورد نیاز است نیز به کارمی رود. استال، نیلن و یونمو و استیرین، اکرلونیتریل مواد دیگری هستند که ممکن است مورد استفاده باشند، اما به دلیل هزینه و یا نقاط ذوب بالا و یا کمیت‌های دیگر آن ها به طورمناسب به عنوان اولین مواد ذکرشده تثبیت نشده اند.
فرآیندهای اکستروژن قالبگیری گداختگی:
شماری از روشهای مختلف برای اکستروژن قالب گیری گداختگی وجود دارد که از قبل توسع یافته بوده است، چنین فاکتورهایی مانند اندازه قطعات، شماره قطعات ساخته شده و بر انواع قطعاتی که بر تصمیم درباره آنچه که تکنیک به کارخواهد برد نیز تأثیرخواهد گذاشت. درهمه موارد اگرچه درماشین قالب دهنده مناسب به طوراحتمالی نسبت L/D از آن حداقل 20:1 می‌باشد، این اطمینان کامل می‌شود و درمیان پلاستیک کردن گداختگی انجام می‌شود.
بعدازرها کردن ماشین قالب دهنده مناسب، گداختن روبه پایین درمیان یک قالبی جهت داده شده است که پاریسون لوله ای را شکل می‌دهد. وظیفه قالب جهت دادن جریان ذوب به آرامی دراطراف مرکز میله فولادی بدون محوطه بدون حرکت است که خط بندی را درپاریسون یا نشانه‌های متوالی به روی ظرف گداخته نشان می‌دهد. شکل 2ـ12 یک کمر پایه با شیارهای قلبی شکل برروی هرجهت از مرکز میله فولادی رانشان می‌دهد تا هرجریان را دراطراف مرکز کمرپایه و با حداقل نشانه هایی از نقطه همگرایی تضمین کند. درتولید واقعی ماشین قالب دهنده مناسب بخشی از لوله با اتصال که درخط مستقیم هم جهت با جریان سیالی حرکت دهند نیز خواه به صورت متداوم یا متناوب درزیر طرح ریزی کرده است.
عملیات اکستروژن متداوم درزیرقالب گیری:
روش متداوم عملیات اکستروژن به طوروسیع برای تولید بطریهای کوچک از تخمین 6 اونس تا 1 گالن استفاده کرده است. همان طوری که نام نشان می‌دهد ماشین قالب دهنده مناسب، دررانش تکثیر قالب ها را برای باز کردن پاریسون، گداختگی، سردکردن و بیرون راندن به کار می‌برد. قالب ها ممکن است به روی یک چرخ عمودی و یا یک میز افقی باشند. این روش ها به خوبی برای تولید کمیت بزرگ دنبال شده است. تکنیک دیگر تاحدی درتجهیزات کم هزینه تر است، روش افزایش قالب گیری درشکل 4ـ12 نشان داده شده است.
عملیات متداوم اکستروژن می‌تواند حین به کاربردن یک قالب چند تایی متوسط سوپاپ هایی کنت
رل شده باشد، بنابراین قالب ها به طور متوالی جلو برده شده اند. بنابراین فقط یک قالب دریک زمان جلو برده شده است، هنگامی که قالب‌های دیگرگداختگی نیز اتفاق می‌افتد. شکل 5ـ12 این نوع از قالب چند تایی، تجهیزی حرکت چند تایی، قالبی که برای تولید سرعت بالا گرفته شده را نیز نشان می‌دهد. به طورواضح درهریک از این روشها ماده ها باید برای کنترل خوب از سرعت پیچ، سرعت چرخ یا گردونه، دنباله سوپاپ ها استفاده کنند. درهرفرآیند قالب گیری با استفاده از وارد کردن هوا، CO2 و یا مخلوطی از گازها درمیان یک کمرپایه که درون گردنه ظرف درج شده نیز همراه می‌شود.
سوزن درون پاریسون بالای محوطه گردن می‌باشد. بنابراین بدنه قطعه جایی که سوراخ خودش بسته می‌شود نیز می‌تواند بعد از اکستروژن دور از وضعیت قرارگیرد. دامنه فشارهای قالب گیری از Psi 150ـ50 می‌باشد که این بستگی به مواد و قطعه دارد. فشار بیشتری مزیتی از قالب دارد. در شکل 6ـ12 یک فرآیند به عنوان تکنیک انتقال پاریسون که یک کمر پایه درزیر قالب دارد نیز شناخته شده است. فرآیند انتقال پاریسون در فابریک کردن بطریهای بزرگ مانند قرابه 5 گالنی استفاده شده است، از آنجایی که حرکت یک قالب سنگین مانند فرآیند قالب درحال ترقی ممکن است غیر عملی باشد، از آنچه که ممکن است از تعدد فرآیند ها انتظارمی رود که آن ها می‌توانند برای تولید
نوع مشابه از قطعات، یک تنوع زیاد از ماشین طراحی قابل دسترسی استفاده می‌شود.
شکل 7ـ12 و 8ـ12 یک ماشین نسبتاً کوچکی را نشان می‌دهد که می‌تواند برای تولید بطریهای ظرفیت گالن در میزانی از تقریباً 220 درهرساعت استفاده می‌کند. در شکل 9ـ12 یک ماشین بزرگتر نشان داده می‌شود که چهار رأس قالب، چهارقالب و یک چیز ثابت صحیح را نشان می‌دهد تا 720 گالن ظرف را در هرساعت تولید می‌کند. یک عملیات اکستروژن زیاد و به صورت متداوم در ماشین چرخشی میزی می‌تواند بالای 6000 تا درهرساعت تولید کند که آن در شکل 10ـ12 نشان داده شده است.
اکستروژن متداوم درقالب گیری گداختگی:
وقتی که قطعات بزرگ ساخته می‌شوند، پاریسون آن قدر بزرگ و سنگین می‌شود که آن به دلیل وزن خودش خم و آویزان می‌شود، و هنگام اکستروژن ظریف و ظریف تر می‌شود. شکل 11ـ12 پدیده را توصیف می‌کند. یک روش از غلبه کردن به طریقی نیز استفاده از یک پاریسون طرح ریزی شده می‌باشد. تکنیک دیگر آب پراندن ذوب و گداختگی در میان قالب می‌باشد، بنابراین آن به طورسریع وقت آویزان شدن ندارد. این توسط فشارکشی (اکستروژن) متداوم همراه شده است درآنچه که ذوب اجازه این را دارد که تا هنگام شکل گیری درمیان قالب خیلی سریع نیز انباشته
شود. دوروش برای تحویل مواد به قالب به صورت متداوم استفاده شده است. دریک روش پیچ دوسویه استفاده شده، همان طوری که درقالبگیری تزریقی، تزریق کردن مقداری خاص از مواد درمیان قالب پاریسون را شکل می‌دهد. دراین روش یک پاریسون می‌تواند در 1 یا 2 ثانیه که 5 تا 10 ثانیه طور می‌دهد که تکنیک نرمال اکستروژن را انجام دهد نیز تحویل داده می‌شود.
درطول گداختگی متداوم و سردکردن آن، پیچ درحال تورفتن می‌باشد، و زمان‌های گداختگی، سردکردن مشابه باقی می‌مانند، اگرچه کاهش کلی درزمان چرخه می‌تواند واضح باشد. استفاده از دستگاه پیچ دوسویه اجازه تولید اشیاء بزرگتر را به قالبی که یک ماشین درقالب نرمال از اندازه مشابه ساخته نیز می‌دهد و می‌تواند درمیزان فزاینده تولید انجام شود. دومین روش از فشارکشی باربه طورمتداوم یک انباشتگر بیرونی را مورد استفاده قرار می‌دهد که چندین دفعه می‌تواند بزرگتر از حجم در یک لوله تفنگ دوسویه پیچ باشد.
این روش برای تولید ظروف خیلی بزرگ (55 تا صدها گالن) استفاده شده است. دراین تکنیک، یک یا جند تا از ماشین‌های قالب مناسب به طورمناسب برای پرکردن انباشتگراستفاده شده است. بعد از اینکه شارژ صحیح انباشته شده بود، یک پیستون هیدرولیکی ذوب را درمیزان خیلی سریع برای شکل گیری از یک پاریسون نسبتاً یکنواخت گرفته شده است.
درشکل 12ـ12 یک ماشین بزرگ قالب گیری گداختگی با یک انباشتگردررأس قالب را نشان می‌دهد که برای استفاده از 4 ماشین قالب دهنده مناسب به طور همزمان از رأس انباشتگرتغذیه می‌کند. شکل 14ـ12 قطعات نمونه ساخته شده توسط چنین ماشین‌های بزرگ قالب گیری را نشان می‌دهد.
تزریق قالبگیری گداختگی:
تزریق قالب گیری گداختگی همان طور که از نامش دلالت می‌کند از یک فشار درقالب گیری تزریقی استفاده می‌کند تا پاریسون را تولید کند، اگر چه این دو روش مشابهی که از قبل برای ف
شارکشی متداوم شرح داده شد نیز همراه نشده است. درتزریق قالبگیری گداختگی پاریسون درون یک حفره تزریق می‌شود و حول یک هسته از میله درکمیت دقیق مستلزم است تا ظرف را شکل دهد. قالب دریک دمای دقیق کنترل شده نگهداری می‌شود که فقط یک سرد کننده کوچک به نسبتی از دمای گداختگی و ذوب می‌باشد.
بعد از تزریق قالب باز می‌شود و میله محور هنوز گرمای اجرا شده 120 می‌باشد. سپس یک قالب گداخته برروی عملیات اجرا یی حل می‌شود و هوا درمیان هسته محورتزریق می‌شود. بعد از اینکه بطری گداخته شده آن به سرعت توسط تماس با جداره‌های قالب گداخته سرد می‌شود که دردمایoc122ـ104 f(50ـ40) توسط هوای سرد و یا جریان سیال درمیان گذرگاه قالب نگهداری می‌شود. قالب سپس باز می‌شود و یک چرخش 120درجه از رأس انتقال میله محور را برای اجرای تزریق قالب معکوس می‌کند و چرخه تکرار می‌شود. شکل 15ـ12 چنین تزریق 3 ایستگاهی را درسیستم قالب گیری گداختگی شرح و توصیف می‌دهد. شکل 16ـ12 ظاهر واقعی از تزریق زیر قالب دهنده را نشان می‌دهد. تزریق زیر فرآیند قالب گیری شماری از مزایا را باخود به همراه دارد:
1ـ آن قطعاتی را تولید می‌کند که به طورکامل بدون هیچ اوراقی برای برداشتن تکمیل کرده است.
2ـ قطعات می‌توانند با تکمیل گردونه ساخته شوند، از آنجایی که آن ها درواقع قالبگیری تزریقی دریک فشار قابل توجه بالاتربه نسبتی از زمانی که قالبگیری گداختگی اکستروژن شکل می‌گیرد نیز می‌باشد.
3ـ یکنواخت کردن ضخامت جداره می‌تواند به آسانی بدست آورده شود و در مدت طولانی تولید قطعات نگهداشته شود.
4ـ نمایشات اجرایی برای کوزه ها و یا بطریهای غیرمتقارن خاص می‌باشند.
5ـ هیچ اتصال خارج از موقعیت باریک وجود ندارد که ممکن است یک منطقه ضعیف بشود.
از آنجایی که فرآیند می‌تواند به طورکامل اتوماتیک با بیش از 8 حفره قالب گرفته شود، آن به خوبی برای تولید حجم بالا از بطریها و کوزه هامناسب شده است. معایب عمده از قالبگیری تزریقی مواد گداخته محدودیت می‌باشد که درزمان نوشتن با ماکزیمم تقریباً 32 اونس درحجم وجود دارد. همچنین تکنیک برای تولید دستگیره ها مانند آن هایی که در بطریهای پاک کننده استفا
ده شده نیز مناسب نشده است. حقیقتی که دوقالب برای هرقطعه مورد نیاز است، فرآیندی را بیشتر پر هزینه به نسبتی از قالبگیری اکستروژن می‌سازد، مگر اینکه هنگام تولید حجم بالا این استثناء وجود دارد. دراین مورد صرفه جویی در عملیات ثانویه ممکن است هزینه‌های اضافی قالب را جبران کند.
قالبگیری گداختگی هنگام اجرای سرما:
یک روند سوم تولید نه تنها به طور گسترده استفاده شده است بلکه از شمار پاریسون‌های هنگام اکستروژن تشکیل می‌شود، سپس برای نگهداری به عنوان پاریسون هایی بریده می‌شود که اجازه سرما به آن داده می‌شود. آن ها می‌توانند به ماشین قالبگیری گداختگی انتقال داده شوند که ممکن است در تسهیلات دیگرباشد. پاریسون ها سپس به طورانتخابی گرم شده اند. بنابراین شکلهای خاص ممکن است بدست آورده شده باشد بنابراین کشش برروی مقدارکوچکی از کارکردن درسرما منجر به موادی می‌شود که کشش یافته است. بدلیل اینکه مواد قویتر است، ظرف ممکن است سبکتر باشد و بنابراین دریک ذخیره درمقدارکلی ازمواد استفاده شده تأثیر می‌گذارد.
تکنیک‌های خاص:
دوتا از تکنیک‌های خاص ارزش نکاتی را دارد. یک جهت یابی یا قالبگیری کشش گداختگی نامیده می‌شود. دراین فرآیند، پاریسون از قالب در آورده شده است، هنگامی که گرما از دو محورطول را توسط فشار ماشینی کشیده است، از لحاظ قطری توسط گداختگی منجر به جهت یابی در تسمه شده است. فرآیند توسط اکستروژن متداوم از پاریسون درون یک شکل اجرا گداخته می‌شود، گردنه به درستی اندازه گرفته شده است و بطور بسیار مهمتر اجرا با دمای جهت یابی سرد شده است. وقتی که اجرا به درستی با دمای خاص در موقعیت قرارمی گیرد، ماکو نگهداشته شده از اجرا دور می‌شود و مکان آن در یک قالب کشش جایی که آن از لحاظ ماشینی توسط یک میله داخلی کشش یافته است، نیز درابعاد نهایی گداخته می‌شود.
شکل 17ـ12 چهار مرحله را توصیف می‌کند:
1- ار قالب درآوردن.
2- اجرا کردن، قطرداخلی گردنه را اندازه گرفتن، تشعشع دوباره و در وضعیت قرار گرفتن.
3- کشش مواد گداخته.
4- تخلیه ظروف تکمیل شده.
فرآیند به طورخاص برای مواد حساس به گرما مانند PVC و نیتریل ها قابل استفاده می‌باشد. ار آنجایی که پاریسون فقط به یک چرخه گرما در معرض قرار گرفته، جهت یابی و گداختگی را به نسبتی از دوتا در روش اجرای سرما بدست آورده می‌شود. درواقع کشش قابل انبساط، فرآیند را در قدرت تأثیر، سفتی، روشنی و جلا و انتقال پایین تربخار بهبود می‌دهد.
به خاطربدست آوردن همه این مزیت ها در کمیت‌های مواد، قالب اجرا به طور با دقت دما را درطول دوره موقعیت کنترل می‌کند. برای همراه کردن این، قالب اجرا با شماری از گذرگاههای سرما به 4 و یا 5 منطقه تقسیم شده است و دامنه دما از 65 درجه سانتیگراد تا 80 درجه سانتیگراد بوده است. شکل 18ـ12 یک قالب اجرا با 4 منطقه سرما را نشان می‌دهد. همچنین درقالب کشش
مواد گداخته و میله فولادی در کشش گداختگی توصیف شده است.
شکل 19ـ12 یک تاریخ از گرما، پلات دمای زمانی از کل چرخه کشش گداختگی را نشان می‌دهد. یک تکنیک خاص دوم به عنوان اکستروژن هسته ای (قالبگیری) مواد گداخته شده است. دراین روش یک ماشین قالب دهنده کوچک مناسب در ترکیب با ماشین قالب دهنده اصلی استفاده شده که یک پاریسونی تولید می‌کند که ورقه ورقه شده است و از یک لایه ضخیم از بدنه مواد و یک لایه ظریف از ریتین حایل و مانع تشکیل می‌شود. یک عامل رابط استفاده شده تا چسبندگی بین دو تا لایه را تضمین کند. درقالب درآوردن پاریسون، دو تا از گداخته ها درمیان یک رأس از اکستروژن فامل هسته ای فرستاده شده که به طورهمزمان عامل رابط را بین دو گداخته همان طوری که آن ها از قالب درآمده اند نیز به کار می‌برد. گداختگی نهایی دریک روش اصولی انجام می‌شود.
بدنه مواد که استفاده شده است شامل پل پروپیلین، پلی اتیلین با چگالی بالا یا پلی اتیلن با چگالی پایین با عامل رابط می‌باشد. مواد مانع که استفاده شده عبارتند از فیلون که ممکن است درون ظرف یا بیرون آن باشد. بعضی از مزایای مطالبه شده برای فرآیند هسته اکستروژن عبارتند از:
1- با فیلون به روی جهت بیرونی:a ) موانع عالی خوش بو (b جلای روشن سطوح c) سطوح آماده برای چاپ d) استقامت خوب خراش
2- بالایه نیلون به روی جهت داخلی: a) استقامت عالی با شماری از مواد شیمیایی با کمیت فرساینده b) مانع عالی با هیدروکربن ها.
طرح ریزی پاریسون:
همان طوری که از قبل ذکرشده هنگامی که یک پاریسون بزرگ از قالب درآورده می‌شود، ضخامت دیوار به محض اینکه وزن مواد افزایش یابد و شروع به آویزان شدن کند نیز تغییر خواهد یافت (شکل 11ـ12). یک روش از عوامل رساندن تغییر ضخامت دیواره افزایش فشارگداختگی در کمر پایه خواه
متوسط تنظیم فشارهیدرولیکی از پیچ دوسویه به طور ممکن و یا توسط تغییر فشار از پیستون انباشتگرمی باشد. نه خیلی تغییر زیاد می‌تواند توسط این تکنیک اخیر بدست آورده شود، بنابراین آن به طورگسترده استفاده نشده است. روش طرح ریزی پاریسون که در کاربرد گسترده می‌باشد عبارتند از تغییر دادن موقعیت قالب داخلی همان طوری که در شکل 20ـ12 نشان داده شده است.
روش واقعی از تغییر موقعیت قالب استفاده از یک هیدرولیک الکتریکی است که به طوراتوماتیک
پاریسون را طرح می‌دهد. بنابراین پاریسون ممکن است با یک ضخامت از دیواره از قالب درآمده باشد تا جبرانی برای آویزان شدن را داشته باشد و یا آن ممکن است برای داشتن چندین تغییر درضخامت درامتداد طول آن برای اشیاء بی نظم شکل گرفته نیز طرح ریزی شده باشد.
شکل 21ـ12 یک مکانیسم نمونه از طرح ریزی پاریسون را نشان می‌دهد که می‌تواند دندانه دار، تایمریا از لحاظ الکترونیکی طرح ریزی شده باشد.
شکل 22ـ12 یک پاریسون طرح ریزی شده برای یک بطری بی نظم شکل گرفته را نشان می‌دهد. سیستم‌های طرح ریزی قابل دسترس می‌باشند که برروی یک صد تغییراز یک طول از پاریسون ارائه می‌دهد. درواقع اجازه دادن به تولید بیشترضخامت‌های یکنواخت دیواره در قطعات یک پاریسون طرح ریزی شده ای دارد که همچنین مواد را ذخیره می‌کند و زمان سرما توسط نداشتن دیواره‌های ضخیم دریک منطقه به دلیل یک منطقه مجاور باید تا حد بیشتری گداخته شود. بسیاری از سیستم‌های پیشرفته فرآیند و کنترل پاریسون تراشه‌های فرآیند کوچکتررا به عنوان اساس کنترل سیستم بهره برداری می‌کنند. چنین سیستم هایی ضخامت و طول پاریسون دماهای قالب، سلسله قالب و جریان سرد کننده، همچنین پیچ، فشار هوا قبل از گداختگی و سیستم‌های کنترل اکستروژن و تزریق را کنترل خواهند کرد.
قالب‌های گداخته:
بر خلاف قالبهایی که در قالبگیری تزریقی استفاده شده با قالب‌های گداخته ممکن از آلومینیوم ساخته شده باشد، از آنجایی که به آن ها نباید فشارهای بالا مواجه شده در قالبگیری تزریقی را مقاوم کنند. قالب‌های آلومینیوم به طور زیاد در قالبگیری گداختگی استفاده می‌شوند.زیرا آن ها کمیت‌های عالی در انتقال گرما دارند، آن ها هچنین سبک وزن هستند و به نسبت هزینه آنها پایین است و می‌تواند برای تولید زیاد درقطعات با پوشش ناچیز استفاده شوند. برای کاهش پوشش در بخش بیرونی از موقعیت باریک پولاد اغلب دربیرون موقعیت باریک استفاده خواهد شد. از آنجایی که تولید زیاد از قطعات مورد نیاز است، قالب‌های پولاد اغلب استفاده شده اند، مخصوصاً اگر یک موقعیت باریک از مخلوط مورد نیاز می‌باشد. با جداره‌های ظریف و گذرگاههای سرد به درستی تعیین و طراحی شده، میزان پایین تر از انتقال گرمای پولاد می‌تواند برای منجرشده به زمان‌های سرد معادل با قالب‌های آلومینیوم جبران شده باشد. فلزات روی همچنین از آنجایی که آن ها می‌توانند به آسانی در قالب قرار گیرند و به نسبت کم هزینه می‌باشند نیز استفاده شده اند.
برای قطعات تولید زیاد آن ها ثابت نشده اند تا به اندازه پولاد و یا آلومینیوم با دوام باشد. یک عیب دیگر از فلز روی به نسبت چگالی بالایی می‌باشد همان طورکه با آلومینیوم آن قیاس شده است و استفاده آن ها را برای کمر پایه تا حدی غیر عملی می‌سازد. با وابستگی به مواد، قالب ها توسط قالب گیری، ماشینی کردن و یا در بعضی مواد الکتروشکل کردن ساخته شده اند. در قالب قراردادن بیشترین تکنیک معمول برای قالب‌های آلو مینیوم می‌باشد و به طوروسیع از آن استفاده شده است. صرف نظراز تکنیک تولید که سابقاً قالب را ساخته است، همه قالب ها باید با بعضی از انواع گذرگاهها ی سرما فراهم شده باشد. در قالب‌های کوچک، نافیترکیات حفره هایی استفاده شده است.
اکثریت قالب ها اگرچه با 3 یا چند کانال واضح بیشتر ساخته شده اند، وسیله سرمازایی در جریان است. برای تضمین حداقل زمان سرما، آن مهم است که قالب به صورت کافی بیرون ریخته شود. احاطه هوا یا هوایی که به سرعت برداشته نشده است به سرعت از قالب می‌تواند پلاستیک را دوراز قالب نگهدارد و بنابراین از سرمای مؤثرجلوگیری یا به تعویق می‌اندازد. دریچه ها می‌تواند در شکلی از دریچه‌های جزئی فعلی یا گذرگاههای ماشینی باشند که در موقعیت‌های استراتژیکی واقع شده اند. در تحقیق برای چرخه زمانی کاهش یافته، روشهای دیگری از سرما استفاده شده است. CO2 مایع یا هوای مرطوب در بخش داخلی از طرف درمیانه گردنه واردشده است. کاهش‌های حیاتی در چرخه زمانی می‌تواند همراه شده باشد و هوای سرد همچنین به عنوان وسیله گدازنده عمل می‌کند.
عملیات بعد از گداختن:
با استفاده از طراحی درست قالب، میله فولادی گداخته و قطعات مرتبط آن ممکن است تا ظرف هایی را به روی یک اکستروژن از ماشین قالبگیری گداختنی ها تولید کنیم که به طورکامل آماده برای تکمیل باشند. اگر چه دربسیاری از موارد بخش بیرونی موقعیت بارین و تازه کردن گلویه باید توسط یک عملیات جدا برداشته شود. در واقع، در بسیاری از قطعات گردنه باید گشاد شوند و اندازه گیری شود تا یک قطعه کامل تولید کند. بعضی از تجهیزات استفاده شده برای این عملیات شامل:
گیوتین (ماشین گردن زنی)، برای آراستن تجهیزات سریع که استقامت آن ها زیاد می‌باشد، اسباب‌های ویژه قطع لوله ای فلزی، که یک گیوتین را برش می‌دهد، مترها که برای اندازه بخش داخلی گردن استفاده می‌شود، کمر پایه تراش، دستگاههای جاده صاف کن، سوراخ کن ها و... استفاده می‌شوند تا مواد اضافی و تازه یا قطعات جداگانه را بردارند. در بسیاری از موارد تجهیزات تراش به سرعت نزدیک ماشین قالبگیری گداختگی واقع شده است.
وقتیکه تراشیدن در ماشین دوم انجام شود، آن معمولاً ظروف را به طوراتوماتیک از طریق یک تس
مه حامل تغذیه می‌دهد که ظروف را تا عملیات بعدی دورمی کند.
چاپ کردن و دکوربندی کردن:
این دو مورد عملیات بعد از قالبگیری می‌باشد که فرآیند متعددی هستند که مستلزم نشانه دارکردن و یا دکوربندی کردن قطعات می‌باشد. به طور خاص در بسیاری از مواد استفاده شده، پلی اتیلن باید در سطوح رفتاری را نشان دهد که که چسبندگی خوب از جوهر یا نشانه دیگری از سیال را برای ما اطمینان خاطرسازد. معمولاً این از یک چهارچوبی تشکیل می‌شود که بطریها در میان یک چهارچوب جریان عبور می‌کنند، یا اینکه بطریها ممکن است به روی تسمه حامل بچرخند، همان طوری که آن ها توسط یک چهارچوب عبور می‌کنند رفتارهای تخلیه ها له استفاده شده اند و تا حدی یک رفتار شیمیایی می‌باشند که اسید کرومیک درون سطح بطری برای آن استفاده شده است. علاوه بر آن چاپ کردن به روی ظرف، روشهای دیگری از دکوراسیون می‌باشد که شامل مهر زدن داغ به غربال کردن ابریشم، افشان کردن در میان ماسک هاو چاپ افست می‌باشند.
این تکنیک اخیر شامل به کاربردن نشانه هایی برروی یک غلطک پلاستیکی سیلیسون یا تسمه می‌باشد که در تماس با قطعه ای برای چاپ نشانه قرار دارد. کاربردهای برچسب به صورت چسبنده برروی ظرف ظاهرمی شوند. دررخدادی که برچسب به طورکامل بطری را احاطه کند، آن نیاز به احاطه ندارد.
مشکلات و مسایل پرتاب کردن:
به طور غیر قابل گریز چیزهایی اشتباه خواهند شدو دماهایی افت پیدا می‌کند و یا بالا می‌روند، فشارها تغییر می‌یابد، قطعات پوشیده می‌شوند. وقتی این اتفاق می‌افتد دلیلی باید تعیین شود و جبرانی باید تا حد امکان به کاربرده شود. برای کمک در انجام دادن این راهنمایی از مشکلات پرتاب کردن باید کنکاش و همکاری به عمل آید.
شکل گیری درجه حرارت و گرما
شکل گیری گرما یکی از قدیمی ترین فرآیندهای پلاستیک می‌باشد. مصریان باستان کشف کردند که پوست لاک پشت وقتی که در آب داغ گرم می‌شوند، می‌تواند درون شکلهای متعدد، بشاش شکل گیری شود. نیترات سلولز یکی از اولین پلاستیک‌های سنتزی بوده که توسط گرما درون قلاده‌های مانند سلول، عروسک ها و مواد دیگر شکل گرفته بوده است. اگر چه تکنیک شکل گیری درجه حرارت قابل دسترس بوده، فرآیند برای هراندازه زیاد در شماری استفاده نشده بوده است. به طور مختصر و کوتاه، قبل و در طول جنگ جهانی دوم آن دوباره رواج پیدا کرده بود. در طول جنگ جهانی ، آن برای شکل گیری نقشه‌های برجسته برای گروه کماندارهای میدان جنگ استفاده شده بوده است. منظربیشتری برای تکنیک تولید سایبان‌های شلوغ برای رزمنده هواپیما بوده است.
شکل گیری گرما، همان طوری که از نامش پیداست، شکل گیری یک قطعه پلاستیک توسط کاربردی از گرما می‌باشد. شکل گیری در واقع شامل گرما و فشار می‌باشد، فشار می‌تواند آ
ن طوری باشد که توسط یک خلاء به روی جهتی از ورق آورده شده باشد که با استفاده از فشارهوابه کاربرده و یا با گیره نگه داشتن ورقه داغ بین یک قالب مزین و نسوان نیز انجام می‌شود. فرآیند همچنین شکل گیری خلاء نامیده می‌شود، از آنجایی که بسیاری از کارهای اولیه حین استفاده از خلاء برای مجهز کردن فشار شکل گرفته انجام شده بوده است. شماری از مزایا برای فرآیند شکل گیری گرما وجود دارد. یکی از بیشترین اهمیت آن این است که شکل دهی در
مقایسه با روشهای دیگر از ساختن قطعات خیلی بزرگ واقع شده است، خرج کردن هزینه می‌توانند مؤثرباشند. بسیاری از قطعات با جداره‌های ظریف می‌توانند فقط این روش را بسازند.
برای مثال، فنجان‌های پلاستیک سرد نوشین با ضخامت‌های دیواره از چندین هزار اینچ که احتمالاً توسط قالبگیری تزریقی ساخته نشده اند نیز نمونه ای از این مورد می‌باشد. همچنین فرآیند برای تولید شمار کوچکی از قطعات، نمونه ها و شکلهای اولیه و... ایده آل می‌باشد که این به دلیل هزینه نسبتاً پایین از شکل دهی می‌باشد. همچنین محدودیت‌های واضح و مشخصی با تکنیک وجود دارد. اولی اینکه فرآیند محدود به استفاده از صفحه مواد شده است. بنابراین همه قطعات باید ضخامت نسبتاً یکنواختی دردیواره داشته باشند. شیارهای ضخیم نمی توانند بدست آورده شوند، اگرچه شیارهای شکل گرفته می‌توانند در لبه‌های غلتان همان طوری که در فنجان نوشیدنی مشاهده می‌شود نیز طراحی شود، این می‌تواند قدرتی را به لبه بدهد. از تولید اساسی نقشه‌های برجسته و سایبان‌های جنگنده، روند برای آیتم هایی مانند آستری در یخچال، تابلوی داشبورد اتومبیل، ظروف پنیر، فنجان‌های نوشیدنی، علامت ها، بسته بندیها و بسیاری از آیتم‌های مشابه دیگر از یکنواختی ضخامت دیواره استفاده شده است.
علاوه بر موارد بالا، بسیاری از شکلهای غیر معمول هم می‌توانند ساخته شوند که در شکل 1ـ13 نشان داده شده اند.
شکل دهی گرما و بندهای چسبنده و یا شکل گیری صفحه دوتایی می‌تواند برای ساختمان شکلهای لوله ای و یا گود افتاده در بسیاری از شکل ها استفاده شود. روند شکل دهی گ
رما همان طوری که توسط صنعت مورد عمل قرار گرفته از 5 مرحله جدا تشکیل شده است که شش مرحله افزوده به آن دارد. 5 مرحله عبارتند از:
1- با گیره نگه داشتن: مواد معمولاً در چهارچوبی از بعضی نوع ها نگه داشته می‌شوند.
2- ایجاد حرارت: مواد با دمای معقول برای شکل گیری و یا جهت دهی حرارت داده می‌شوند.
3- قالب کردن: توسط فشار، خلاء و یا کمک‌های مکانیکی از بعضی انواع انجام می‌شود.
4- خنک سازی: قطعه به طور کافی خنک شده است تا بدون انحراف و کجی برداشته شود.
5- تراشیدن: مواد اضافی معمولاً درمناطقی با گیره هایی برداشته می‌شوند.
مرحله ششم دکوراسیون کردن بعضی وقت ها به علائم تجاری، طراحی ها افزوده می‌شود. معمولاً اگر چه دکوراسیون با صفحه مقدم به شکل دهی به کار برده شده است. دراین مورد دکوراسیون ها ممکن است در یک شکل انحرافی به کاربرده شوند، بنابراین بعداز شکل گیری آن ها درشکل صحیح می‌باشند.
مواد:
به طور مجازی هر صفحه از مواد پلاستیک گرمایی می‌توانند شکل دهی توسط گرما شوند. بسیاری از صفحات مواد که در شکل دهی گرما استفاده شده اند، توسط فرآیند اکستروژن ساخته می‌شوند، اگر چه ورقه در قالب قرارداده شده همچنین استفاده شده است.
