بخشی از مقاله

چکیده :

موضوع واهداف : در این مقاله با هدف کاهش سطح ریسک های فرایندی به روش P-FMEA نسبت به شناسایی و تحلیل آ سیب های فرایندی و اولویت بندی راه کارهای پی شنهادی فنی ارائه شده تو سط تیم متخ صص با تکنیک های 1SAW و 2TOPSIS پرداخته است.

روش تحقیق : این تحقیق از نوع علمی - کاربردی و تحلیلی بوده و کل فرایند تولید را مورد پوشش قرار داده است. ابتدا یک تیم متخصص جهت تشخیص ، تعیین میزان ریسک - RPN - و نیز راه کارهای اجرایی هر ریسک تشکیل شده است سپس حسب وجود راه کار مشترک برای برخی ریسک ها نسبت به اولویت بندی راه کارها با شاخص های هزینه اجرا، زمان اجرا ، سرعت تطبیق پذیری با سیستم و محیط و نیز RPN اصلاح شده اقدام گردید.

دستاوردهای تحقیق : یافته های تحقیق نشان می دهد که اولویت ها با طرح هایی است که هر چند RPN پایینتری را پوشش می دهند اما از لحاظ هزینه و زمان اجرا امتیاز بالاتری را دارا می باشند همچنین بیشترین آسیب ها در بخش ضعف طراحی تجهیزات و فرایندها ست که با توجه به مطابقت این مو ضوع با راه کارهای پی شنهادی ارائه شده صحت این مو ضوع بصورت مشهودی مشخص است.

واژگان کلیدی :آسیب شناسی ، عارضه یابی ، FMEA ، P-FMEA ، تجزیه تحلیل ریسک ها ، SAW و . TOPSIS

مقدمه :

توسعه روزافزون صنایع جدید جهت عرضه محصولات موردنیاز جوامع انسانی، حاصل تغییر در تکنیکها و پیشرفت در ماشین آلات جدید است که عدم شناسایی دقیق این موارد - تغییر روش، ماشین آلات ، مواد ، سرعت تولید و... - میتواند بشر و محیط زیست را در معرض آسیب و خطرات جدی قرار دهد.[1]برای به حداقل رساندن اثرات نامطلوب بر روند تولید، بهتر است تا با استفاده از سیستمهای نوین مدیریتی و مهندسی فرهنگ زیربنایی، توسعه پایدار را در همه نهادها، سازمانها و حتی مراکز آموزشی ایجاد کرد و در این زمینه عملکرد سازمانها را به سوی بهبود مستمر سوق داد [2].

مدیریت ریسک مستلزم شناسایی، ارزیابی و رتبهبندی ریسکهای مختلف است. ارزیابی ریسک یکی از ارکان مدیریت ریسک بوده و هدف آن اندازهگیری ریسکها بر اساس شاخصهای مختلف از قبیل میزان تاثیر و احتمال وقوع میباشد و هر چه نتایج این مرحله دقیقتر باشد میتوان گفت که فرایند مدیریت ریسک با درجه اطمینان بالاتری انجام میگیرد. رتبهبندی ریسکها، قسمت کلیدی این فرایند به شمار میروند. زیرا با انجام رتبهبندی، برتری هر ریسک در مقابل سایر ریسکها مشخصودر نتیجه تصمیمگیرنده میتواند در مورد میزان تخصیص منابع موجود برای مقابله با هر ریسک برنامهریزی نماید.[3]

پیش نویس استاندارد مدیریت ریسک ISO31000 فرآیند مدیریت ریسک را در پنج فعالیت تشریح مینماید که عبارتند از :ارتباطاتو مشاوره، ایجاد زمینه، ارزیابی ریسک، عملیات بر روی ریسک، نظارت و بازنگری. از این پنج فعالیت، ارزیابی ریسک پیچیده ترین مبحث بوده و شامل شناسایی، تجزیه وتحلیل و ارزشیابی ریسک است [4]. بهمین منظور دستیابی به این هدف، اولین قدم شناسایی مخاطرات و مشکلاتی است که در محیطهای کار وجود دارند؛ برای مثال برخی عوامل استرس زا در محیط کارمیتواند موجب به خطر افتادن بهداشت و سلامت نیروی کار شده و یا بطور قابل ملاحظه ای آسایش او را سلب کند .پس از آنکه عامل مخاطره آمیز به درستی شناسایی شد، گام بعدی ارزشیابی عامل و اثر دیگر عواملی که ممکن است موجب افزایش یا ایجاد مشکل گردند، میباشد. [5]

ارزیابی حالات بالقوه شکست و اثرات آن failure mode and effect analysis یا همان FMEA یکی از تکنیکهای تجزیه و تحلیل ریسک میباشد که توسط استانداردهای بین المللی پذیرفته شده است. این روش ابتدا در سال 1960 در رشته هوافضا برای آنالیز ایمنی هواپیما استفاده شد.[6] مهمترین کاربرد روش FMEA، شناسایی حالتهای شکست بالقوه در اجزای سیستم، تعیین علل، ارزیابی اثرات آنها بر روی عملکرد سیستم و نهایتا تعیین راههایی است که بتوان شانس وقوع و پیامدها را کاهش و قابلیت تشخیص حالتهای شکست را افزایش داد.[7[ هدف FMEA افزایش قابلیت اطمینان فرآیند از طریق پیشگیری از بروز نقصهای شناسایی شده سیستم و کاهش پیامدهای نامطلوب ناشی از آنها است FMEA یک روشنسبتاً وقت گیر بوده و نیازمند اطلاعات دقیق و ریز در مورد سیستم تحت بررسی است.[8]

از آنجایی که در این روش پیشنهادات و اقدامات اصلاحی در مراحل اولیه توسعه فرآیند ارائه میشود، تغییرات فرآیندینسبتاً, ساده و کم هزینه هستند. 9]و[10 در نتیجه فرآیندی قوی و خلل ناپذیر و بدون شرایط بحرانی به وجود می آیدکه احتمالاً تا پایان چرخه حیات سیستم نیاز به اصلاح مجدد ندارد.[9]امروزه این تکنیک نه تنها در انتخاب تجهیزات و ماشین- آلات به عنوان یک وسیله کارآمد به کار می رود، بلکه به عنوان ابزار مناسبی برای انتخاب تکنولوژی تولید یک محصول نیز مطرح است. 9]و[11در خصوص استفاده از روش FMEA می توان گفت این روش کاربرد گسترده و انواع مختلفی دارد بر اساس فاز عملیاتی ، دو نوع عمده برای روش FMEA وجود دارد که می توان آنها را با Desing FMEA و Process FMEA نام گذاری کرد.

براین اساس آنالیز به روش FMEA درصورتیکه فاز طراحی باشد DFMEA و در صورتیکه در فاز فرایندی باشد PFMEA خواهد بود. یکی از تفاوت های مابین این دو روش این است که DFMEA برای مشتری نهایی و PFMEA می تواند برایمرحله بعدی فرایند کارایی داشته باشد ضمن اینکه روش PFMEA به مراتب پیچیده تر از روش DFMEA است.[12] طبق استانداردهای ISO9000 و ISO/TS1649 بهترین روش آنالیز برای جلوگیزی از خطا ها در حین فرایند روش PFMEA است.13]و[14

ادبیات نظری :

کاربرد و پیشینه روش FMEA در صنایع مختلف بسیار گسترده و همواره مورد توجه بوده است. در سال 1973 شرکت فورد برای اولین بار از روش PFMEA در صنایع اتومبیل سازی برای پیشگیری و نگهداشت کیفیت استفاده کرد.[15] عربیان و همکاران در سال 2010 ، با استفاده به تجزیه وتحلیل خطاهای سیستم توربی نهای FMEA از روش بادی پرداختند و با کمک این تکنیک، راهکارهایی برای ارتقاء در FMEA طراحی توربی نهای بادی ارائه نمودند.[16] توانمندی تجزیه و تحلیل خطرات به حدی است که از این تکنیک در صنایع با ریسک آسی برسانی بالا مانند صنعت هوانوردی و نیروگاه اتمی به منظور پیشگیری از وقوع حوادث استفاده میشود 17].و[18

کارآمدی روش FMEA موجب شده است که علاوه بر صنایع در مراکز بهداشتی و درمانی نیز از آن به منظور بهبود وضعیت ایمنی بیماران و ارائه خدمات اضطراری پزشکی استفاده شود.18]و[19 علاوه بر این FMEA یک تکنیک سودمند برای برنامه ریزی و اجرای سیستم نگهداری و تعمیرات پیشگیرانه 3میباشد، به نحوی که در صنایع گوناگونی از آن استفاده میشود.[20] رضا فتاحی و محمد خلیل زاده در سال2018 برای ارزیابی حالتهای شکست مختلف ، یک مدل هیبریدی جدید را برپایه FMEA و با استفاده تکنیک AHP در محیط فازی پیشنهاد دادند.[21]

استفاده از روش FMEA در مباحث ایمنی : یکی از مباحث مورد توجه و کاربردی روش FMEA در مباحث ریسک های ایمنی می باشد نیروی انسانی به عنوان مهم ترین عامل در تولید و خدمات همواره توسط عوامل متعددی تهدید می شود که یکی از مهمترین آنها حوادث ناشی از کار میباشد.[22]شرایط کاری خطرناک و پیچیده ، پیشرفت فناوری و افزایش کاربرد ماشین آلات متنوع و وجود انواع عوامل زیان آور بهداشتی روند خطر زایی و احتمال بروز حوادث در محیط های کاری را افزایش داده است.[23] آمارهای سازمان بین المللی کار نشان می دهد بطور متوسط سالانه 250 میلیون حادثه شغلی در جهان رخ می دهد و میزان مرگ و میر ناشی از حوادث شغلی 14 نفر در هر صد هزار نفر است. 24]و[25

همچنین آمارها نشان می دهد هزینه متوسطی که جوامع انسانی در قبال حوادث می پردازند در حدود 2 تا 3 درصد از متوسط تولید ناخالص ملی کشورهای جهان است. این نرخ چیزی در حدود رشد اقتصادی یکساله برخی کشورهاست.[26] در صنایع و مشاغل مختلفی از آنالیز ایمنی، شغل جهت شناسایی خطرات استفاده شده است.27]و[28 محسن سوری لکی و همکاران سال 1395 به ارزیابی ریسک های ایمنی و بهداشت شغلی در یکی از شرکت های صنایع فلزی با استفاده از روشهای آنالیز ایمنی شغلی پرداختند.[29] غلامحسین حلوانی و همکاران در سال 1395 کاربرد تکنیک های آنالیز خطر شغلی و ارزیابی ریسک را درصنعت نورد گرم فولاد کویر بررسی کردند.[30]

محدودیت های روش : FMEA در روش متداول FMEA ،از عدد اولویت ریسک - - 4RPN برای محاسبه ریسک حاالت مختلف شکست سیستم استفاده میشود که خود RPN حاصلضرب سه ریسک فاکتور احتمال وقوع - - 5O ، شدت پیامد

در متن اصلی مقاله به هم ریختگی وجود ندارد. برای مطالعه بیشتر مقاله آن را خریداری کنید