گزارش دوره کار آموزی رشته طراحی صنعتی

بخشی از مقاله

گزارش دوره کار آموزی رشته طراحی صنعتی

تاريخچه شرکت الکترواستيل

شرکت الکترواستيل قريب 30 سال قبل با مشارکت چند نفر فارغ التحصيل دانشگا ههاي ايران و اروپا و امريکا فعاليت خود را در زمينه توليد انواع يخچال و فريزرهاي تجاري براي مصارف سوپر مارکتها ، قناديها ، مواد پروتئيني ف رستورانها ، هتلها و امثالهم در تهران آغاز نمود سپس براي انجام عمليات توسعه واحد مزبور به مشهد کيلومتر 4 بزرگراه آسيايي انتقال يافت در آغاز تعداد پرسنل شرکت قريب 30 نفر بود و زمين آن 12000 متر مربع و زير بناي آن 4000 متر مربع بوده است و ميزان توليد ساليانه 1500 دستگاه بوده است مراحل توسعه شرکت در تنوع توليد و نيز مقدار آن در چندين مرحله مختلف طي سالهاي مزبور به شرح زير صورت پذيرفته است .

- توليد انواع سرد خانه ثابت و متحرک براي نگهداري مواد غذايي به صورت بالاي صفر و زير صفر به توليدات اضافه گرديد .
- توليد انواع شير سرد کن هاي مخزن دار در ظرفيت هاي 500 تا 6000 هزار ليتري به توليدات اضافه گرديد .
- توليد انواع سرد خانه هاي نگهداري جسد به توليدات اضافه گرديد .

- توليد انواع شير سرد کن هاي سريع بدون مخزن (پليتي) به توليدات اضافه گرديد .
- توليد انواع آبسرد کن در ظرفيتهاي مختلف به توليدات اضافه شد .

- توليد انواع ساندويچ پانل با عايق پلي اوريتال در ضخامت هاي مختلف به توليدات اضافه شد.
- توليد انواع کندانسور و اواپراتور به توليدات اضافه شد.
- توليد انواع يخچال و فريزر هاي فانتزي به انواع سنتي آن اضافه شد.

- توليد انواع يخچال و فريزر هاي اوپن به توليدات اضافه شد.
- توليد سردخانه هاي زير صفر و بالاي صفر روي کاميونت، کاميون و تريلر به توليدات اضافه شد.
- توليد قطعات پلاستيکي مصرفي در صنايع برودتي به توليدات اضافه شد.
- توليد قطعات لاستيکي مصرفي در صنايع برودتي به توليدات اضافه شد.

پس از طي مراحل فوق و تکميل سبد محصولات خود در بخش يخچال و فريزر هاي تجاري اين شرکت از قريب 10 سال قبل پس از تکميل مطالعات و برسي هاي خود در اين بخش را آغاز و انجام مراحل اوليه اين طرح تقريبا" سه سال به طول انجاميد و براي اولين بار در کشور ايران اين شرکت توانست بدون دريافت هيچ گونه کمک فني و مالي از داخل و يا خارخ کشور و به پشتوانه نيروهاي متخصص و تلاشگر و علاقه مند خود موفق به توليد يخچال و فريزرهاي بدون برفک گردد که توليدات مزبور مراحل مراحل تکميل و توسعه خود را به شرح زير گذراندند .
- در ابتدا يخچال و فريزر 26 فوت توليد گرديد.

- سپس يخچال فريزر 22 فوت به توليدات مزبور اضافه گرديد .
- پس از آن توليد يخچال و نيز فريزر 22 فوت به صورت دو قلو به توليدات اضافه گرديد .
- بعد از آن توليد يخچال و فريزر 30 فوت به توليدات مزبور اضافه گرديد .
- پس از آن توليد يخچال و فريزر 41 فوت (سايد باي سايد) به توليدات اضافه گرديد .

- پس از آن توليد يخچال و همچنين فريزر 23 فوت به صورت به صورت دو قلو به توليدات اضافه گرديد .
- بزودي توليد يخچال و فريزر 23 فوت به توليدات اضافه خواهد شد .
- بزودي توليد يخچال و فريزر 28 فوت به توليدات اضافه خواهد شد .

هم اکنون شرکت الکترو استيل داراي قسمت هاي مختلف اداري - توليدي - فني مهندسي - تحقيقاتي - آموزشي - دماتي و غيره ... بوده است با حدودا" 1000 نفر نيروهاي همکار و تلاشگر خود در زميني به مساحت 150000 متر مربع ودر زير بناي به وسعت 75000 متر مربع به فعاليت خود ادامه مي دهد و ظرفيت آن از انواع يخچال و فريزرهاي صنعتي سالانه 15000 دستگاه و انواع خانگي روزانه 1000 دستگاه که ظرف چند ماه آينده به روزانه 1500 دستگاه افزايش خواهد يافت .
شرکت الکترو استيل طي سالهاي فعاليت خود بارها به عنوان واحد نمونه کيفيت و واحد صنعتي نمونه کشور و نيز واحد رعايت حقوق مصرف کننده توسط وزارتخانه هاي ذيربط انتخاب گرديده است .

حوزه فعاليت هاي سازمان اعم از کالا و خدمات :

کالاي توليد شده به طور اخص وسايل سرمايشي را شامل مي شود. يخچال هاي خانگي و يخچال هاي صنعتي و همينطور آبسردکن ها البته يخچال فريزر هاي دو در نيز يخچال فريزر هاي سايد نيز شامل يخچال هاي خانگي مي شود. يخچالهاي صنعتي نيز شامل يخچالهاي 26 ft ونيز 30 ft ميشود.
نحوه ي توليد کارخانه شامل 2 خط توليد کاملا مجزا است . که در مساحتي حدود 4 هکتار و به صورت دو طبقه توليد مي شود البته خط رنگ و نيز بخش قالبريزي در سوله اي مجزا قرار دارد که بخش رنگ شامل مکانيزه و دستي مي باشد که قطعه اول به صورت مکانيزه وارد چرخه رنگ شده و بعد به صورت دستي ايراد گيري و بتونه ميخورد و با پيستوله دستي دوباره رنگ مي شود.

در قسمت قالبگيري نيز چند نوع دستگاه وجود دارد:
قالب گيري وکيوم (براي وان ها) قالب گيري فوم (براي بدنه) و قالب گيري پلاستيک (براي قطعات) که در تمام قسمتها که فعاليت انجام شده زير نظر مهندسين ناظر انجام مي شود که تخصص آنها در زمينه هاي متالوژي و مواد ،مکانيک و برق مي باشد که کمتر در محل حضور دارند و پس از آنها تکنسين هاي برق و مکانيک وهمين طور کارگران آموزش ديده و نيز کارگران ساده هستند .

بيشتر مواد و متريالهاي موجود در کارخانه از قبيل انواع فوم ،پلاستيک مرغوب و نيز رنگها ي به کار برده شده که شامل رنگهاي کريستالي وگرانول مي باشد، ايراني هستند البته غير از نوعي پلاستيک که از آلمان تهيه مي شود. در مورد قيمت اين کالاها کارخانه اطلاعاتي را در اختيار کار آموز قرار نمي دهد و جزو اطلاعات سري کارخانه مي باشد .

محل کار :

بخش طراحي کارخانه – بيرون از فضاي کارخانه – شرکت چيلان
بخش مهندسي طراحي کارخانه شامل 7 طراح و يک مهندس مکانيک که سرپرستي گروه را عهده دارد مي باشد . البته بقيه طراحاهان نيز يا در رشته ي مکانيک تحصيل کرده اند و يا در زمينه ي نرم افزار تبحر کافي دارندو يک مهندس معماري که در زمينه ي نرم افزار هاي ساختاري مانند cad توانايي لازم را دارد مشغول به کار است به جز نرم افزار ذکر شده نرم افزار salid works که نرم افزار تخصصي رشته مکانيک است نرم افزار مادر يا اصلي را شامل مي شود و ديگر نرم افزارها به عنوان زير مجموعه مکمل استفاده مي شوند. در زمينه ي نماهاي شماتيک و نيز گرافيکي از نرم افزار max استفاده مي شود ،که البته به صورت بسيار محدود .

در اين بخش سرپرست گروه با قسمت توسعه و تحقيقات کارخانه در ارتباط مستقيم است و نيازها توسط بخش تحقيقات شناسايي شده و سپس به سرپرست طراحي ارائه مي شود.

دستورالعمل ایجاد / تغییر در طرح محصول

در واحد صنعتي قسمت مهندسي طراحي که کار آموز در آن مشغول به کاراست بخشي از کار محول شده به سرپرست گروه بر طبق آمادگي کار آموز به او محول مي شود مثلا در ابتدا تنها قطعات کوچک داخل يخچال فريزر به کار آموز داده مي شود و مهارت کار آموز سنجيده مي شود. البته کاربه صورت طرح اوليه و بعد با نظر سرپرست اجراي نهايي با نرم افزار انجام شده ارائه مي شود. پس از آن در قسمتهاي کلي تر مانند دستگيره هاي خارجي و نيز شکل کلي يخچال فريزر طرح هايي خواسته مي شود که اين طرح ها همه پس از تاييد توسط سرپرست به صورت نرم افزاري اجرا مي شود . البته کارها به وسيله ي cad و salid works اجرا شده و تحويل داده مي شود.

نحوه تعامل :

واحد طراحي سازمان طبق مقررات تعريف شده زير نظر بخش توسعه و تحقيقات کارخانه مشغول به کار است. اين بخش با توجه به نيازهاي کارخانه و همين طور نيازهاي بازار که در بخش توسعه و تحقيقات شناسايي مي شود فعاليت مي کند. در واقع بخش طراحي کارخانه زير نظر قسمت توسعه و تحقيقات فعال است و از ديگر قسمتهاي کارخانه مجزا مي باشد.

بررسي نقش و جايگاه طراحي صنعتي و تحليل فرآيندهاي طراحي و توليد:

در واقع وجود طراحان صنعتي در بخشهاي طراحي و همين طور توسعه و تحقيقات براي واحد مربوطه مي تواند بسيار تاثير گذار باشد،اين تاثير گذاري مي تواند هم به لحاظ فني و هم به لحاظ زيبايي شناسي باشد. لزوم وجود يک طراح صنعتي هم به عنوان يک مشاور و هم به عنوان يک ايده پرداز و هم به عنوان يک مجري در اجراي طرح هاي صنعتي بسيار چشمگير است.
پرداختن به طرح هايي که فاقد عوامل زيبايي شناسي و ارگونوميک مي باشد و همين طور اهميت ندادن به مصرف کننده ، از طرح و نيز نبود هيچگونه انگيزه اي براي پرداختن به طرح هاي نوآورانه امکان حضور در عرصه بين المللي و حتي حضور در عرصه رقابت بومي را از توليد کنندگان ايراني گرفته است و اين احساس نياز به طراحان صنعتي در بخشهاي مختلف کارخانه ها به راحتي نمايان است. البته پذيرش حضور طراحان براي کارخانه داران بسيار سخت به نظر مي رسد اما لزوم وجود آنان در سالهاي آينده کاملا احساس مي شود.

طرح هاي توليده شده توسط کارخانه همه به لحاظ طراحي بسيار ساده و پيش پا افتاده است و اغلب به صورت کپي از روي طرح ها و نمونه هاي خارجي برداشت شده است.
البته اگر سري به بازار رقابتي ايران مثلا در عرصه توليد يخچال و فريزر بزنيد کاملااين کپي برداري ها مشهود است زيرا مهندس مذکور بدون آنکه بداند طرح مورد نظر به چه منظور و براي چه شرايطي طراحي شده است عينا آن را تکرار مي کند تا محصولش مشابه نمونه هاي خارجي باشد. اين نقص در عرصه بومي شايد زياد مشهود نباشد اما در عرصه هاي بين المللي مي تواند ضربه هاي زيادي به توليد کننده ي ايراني وارد آورد و اين به دليل عدم وجود تعريفي در جايگاه طراحان صنعتي ايران مي باشد.

فرآيند طراحي و توليد :

در کارخانه ي الکترو استيل فرآيند طراحي و توليد از بخش توسعه و تحقيقات شروع مي شود، نياز يابي شده، به سر پرست طراحي اطلاع داده مي شود. سرپرست طراحي مشکل را شناسايي کرده و شروع به طراحي مي کند و سپس با مشاوران و يا طراحان ديگر به بحث گذاشته وايرادات را برطرف مي کند.
در اين بخش تقريبا هر طرحي که طراحي مي شود توليد نيز مي شود. ابتدا توليد آزمايشي و سپس توليد انبوه .البته بعضي طرحها پس از ورود به بازار ايراد يابي مي شود و برگشت مي خورد به واحد طراحي و اين خود بخش زيادي از هزينه ها را براي کارخانه در بردارد.

بخش تحقيقات مهم ترين بخش طراحي يک کارخانه است اما در کارخانه هاي ايران به اين بخش آنقدر که بايد بها داده نمي شود. توليد کنندگان موفق خارجي گاهي سالها وقت گذاشته و هزينه ها ي بسياري را متحمل مي شوند تا طرحي را به مرحله ي توليد بگذارند و اين خود باعث موفقيت هاي بسياري ،چه در زمينه شناخت مشتري و چه در زمينه شناخت بازار توضيح کالا و نيز نياز يابي مشتري مي شود. که اين خود راهها را براي موفقيت در طرحهاي بعدي آسان مي کند.

موضوع ديگري که مي تواند مورد برسي باشد وجود افراد غير متخصص در زمينه هاي تخصصي يک کارخانه است،مثلا وجود افرادي که تنها به نرم افزاري خاص مهارت دارند اما در زمينه ي طراحي محصول يا product design هيچگونه مهارت نداشته و يا آموزش نديده اند واين نا آگاهي خود مي تواند تاثيرات سويي در طراحي محصول و يا در نظر مصرف کننده از کارخانه ي توليد کننده داشته باشد.
مشکلات فرآيند طراحي و توليد:

1-ارتباط کمي که بين طراحي با بخش توسعه و تحقيقات وجود دارد مي تواند ايراداتي را در زمينه طراحي ايجاد کند.
بخش طراحي و توسعه و تحقيقات در يک کارخانه بايد در تعامل تنگاتنگ با يکديگر بوده و دائما طرح ها با نظر محققان و نيز طراحان ايراد يابي شود. عدم آگاهي طراحان از اين بخش موجب مي شود که طرحها داراي نقص باشد و اين نقص ها نيز از نظر محققان دور مانده و توليد شود و مشکلاتي را براي توليد کننده به وجود آورد.
2- عدم ارتباط کافي بخش طراحي با توليد :
در واقع طراحان از مشکلات توليد آگاهي کمتري داشته و طرح ها را ارائه مي دهند پس از ورود به بخش توليد مثلا عدم امکان ساخت قالب هاي مورد نياز و يا مشکلات ديگر در توليد طرح با شکست روبرو شده و برگشت مي خورد و اين موضوع نيز مشکلاتي را در بردارد.

نحوه تامين مواد اوليه
الف: مواد اوليه وارداتي
ب: مواد اوليه صادراتي
الف:در خصوص تامين مواد اوليه وارداتي بدين طريق عمل مي گردد که مقدار و زمان مواد اوليه مزبور که توسط اداره رنامه ريزي مواد در سيستم کامپيوتر مشخص گرديده به اداره بازرگاني خارجي در سال و اداره مزبور پر از انجام استعلام خريد ها و ساير مراحل لازم از فروشنده مورد نظر مي ناميم و سپس فرم هاي ثبت سفارش مواد اوليه براي مزبور تنظم و به سازمان بازرگاني خراسان ارسال و پر از دريافت مجوز از سازمان مزبور به بانک مورد نظر و اقدام به گشايش اعتبار اسنادي براي ورود کالا به گمرک ايران ، شرکت اقدامات لازم را براي ترخيص کالا و حمل آن به کارخانه و تحويل به انبار ( صدور ورود به انبار ) اقدام مي نمايد و سپس خط توليد بر اساس نياز با تنظيم فرم درخواست کالا نسبت به تحويل مواد مزبور از انبار و مصرف در توليد بر اساس نياز اقدام مي نمايد .

ب: در خصوص تامين مواد اوليه اي که توليد داخل کشور است مراحل انجام کار به دو قسمت به شرح زير تقسيم مي شود:
1. مواد اوليه عمومي و آماده
2. مواد اوليه خاص و سفارشي

1. مواد اوليه عمومي و آماده توسط اداره کار پروازي شرکت از فروشندگان مختلف پر از انجام استعلام هاي لازم و طي مراحل مربوطه خريداري و به انبار کارخانه تحويل مي گردد (صدور ورود به انبار) و همانند مراحل الف و پر از طي همان مراحل به خط توليد جهت مصرف تحويل مي گردد.
2. مواد اوليه خاص و سفارشي اين مواد توسط اداره بازرگاني داخلي شرکت تامين مي شود و بدين صورت است که مقدار و زمان مورد نياز مواد همانند رديف الف اعلام و پر از انجام استعلام ها از توليد کنندگان داخلي نسبت به خريد از توليد کننده مورد نظر اقدام و پر از آماده شدن همانند رديف الف عمل مي گردد.
تاريخچه

ابتدايي‌ترين نوع يخچال را ژاکوب پراکنيز در سال 1834 ميلادي اختراع کرد. از آن پس اين اختراع همواره در حال تحول و دگرگوني بود، تا اينکه اولين يخچال برقي توسط ديوو آمريکايي در سال 1869 به بازار عرضه شد. در يخچال برقي توليد سرما بر اساس اصل تراکم و انبساط يک نوع گاز با درجه حرارت تبخير پايين ، احتياج به تخصص و تجهيزات خاص در زمينه ترموديناميک و مکانيک سيالات دارد.

ساختمان يخچال، اجزاي تشکيل دهنده يخچال را به دو دسته مکانيکي و الکتريکي تقسيم مي کنند، اجزاي مکانيکي يخچال، کمپرسور،

رادياتور) خنک کننده (کندانسور
فيلتر (دراير)
لوله مويين (کاپيلاري تيوب)
اواپراتور (محفظه يخ ساز)
موتور الکتريکي
موتور الکتريکي مجموعه‌اي مکانيکي است که کمپرسور يخچال را تشکيل مي‌دهند. موتور الکتريکي از نوع آسنکدون بوده و داراي دو قطب است. مجموعه اعضاي موتور عبارتند از:

ترموستات
رتور
رله راه انداز (رله استارت)
جعبه تقسيم و سيم رابط
لامپ يخچال
شستي معکوس لامپ يخچال
چگونگي تشکيل سرما در يخچال

با اتصال کنتاکتها در ترموستات ، موتور شروع بکار نموده و پيستون کمپرسور را در داخل سيلندر به حرکت در مي‌آورد و مرتبا گاز را از طريق لوله برگشت مي‌مکد و با فشار وارد لوله رفت مي‌نمايد. فشار وارده بر گاز آن را وارد رادياتور (کندانسور) مي‌کند، که در پشت يخچال قرار دارد. در آنجا مقداري از حرارت گاز کاسته مي‌گردد. براي انتقال بهتر گرماي گاز ، بايد فاصله رادياتور تا ديواره حدود 25 سانتيمتر باشد. سپس گاز سرد کننده با عبور از فيلتر (دراير) کاملا خشک شده و چون لوله خروجي فيلتر و پس از آن سطح مقطع لوله مويين بسيار کم است گاز تحت فشار زيادي قرار گرفته و به حالت مايع مي‌شود.

در اين حالت دماي آن نيز زياد مي‌شود. با عبور از لوله مويين گاز وارد لوله‌هاي اواپراتور (جاي يخ) مي‌شود، و چون سطح مقطع جديد به مراتب بيشتر از سطح مقطع لوله مويين است شروع به فوران نموده و توليد سرما مي‌کند. فشار کمپرسور ، گاز را از طريق اواپراتور عبور داده و از خروجي اواپراتور توسط لوله‌اي به لوله برگشت کمپرسور مي‌رساند. اين عمل مادامي که يخچال سرد شود ادامه مي‌يابد تا آن که در اثر سرماي توليد شده ، مدار موتور الکتريکي توسط ترموستات قطع شود. دماي محفظه معمولا بين 1 الي 7 درجه سانتيگراد است، و در اواپراتور به حدود 15 درجه زير صفر مي‌رسد.

ذوب برفک در يخچال
با باز شدن در يخچال مقداري از هواي گرم محيط وارد يخچال شده و بر روي اواپراتور قطرات آب بوجود مي‌آورد. اين قطرات به مرور زمان توده‌هاي يخي و به عبارت ديگر برفک ايجاد مي‌کنند که به وسيله آنها عمل سرما سازي در يخچال مختل مي‌شود. از اينرو لازم است در فواصل زماني معيني نسبت به ذوب برفکها اقدام شود. براي ذوب برفکها مي‌توان يخچال را خاموش کرده و در آن را براي مدتي باز گذاشت. روش ديگر ، استفاده از يک المنت گرم‌کننده است که به دور اواپراتور پيچيده مي‌شود. هرگاه لازم باشد ترموستات مدار المنت را وصل نموده و برفک‌ها را از بين مي‌برد.
آشنايي
بايد دانست که يخچال‌هاي خانگي ، فريزر ، يخچال‌هاي ويتريني و ساير وسايل سردکننده تراکمي ، ساختمان مشابه دارند، و سيستم کار آنها يکسان است. يک يخچال نسبت به بعضي از لوازم برقي خانگي ، چون سـماور برقي و بخاري برقي ، از جزئيات بيشتري برخوردار است. از اينرو اجزاي تشکيل دهنده يخچال را به دو دسته مکانيکي و الکتريکي تقسيم مي‌کنند.
اجزاي مکانيکي يخچال
کمپرسور
کار کمپرسور ، ايجاد فشار و مکش جهت به حرکت در آوردن گاز در سيستم است. در داخل کمپرسور يک موتور الکتريکي تک‌ فاز و يک مجموعه مکانيکي شامل سيستم سوپاپ و پيستون و ميل‌لنگ قرار دارد. با رسيدن برق به موتور کمپرسور و به چرخش در‌آمدن روتور آن توسط ميل‌لنگ ، پيستون به حرکت در آمده و سوپاپ‌هاي مختلف باز و بسته مي شوند. در نتيجه گاز به گردش در مي‌آيد. کمپرسور تنها از طريق سرلوله به بيرون ارتباط دارد.

صرف‌نظر از لوله کور که جز در موارد تخليه يا شارژ گاز مورد استفاده قرار نمي‌گيرد، دو لوله ديگر از اهميت بسزايي برخور دارند. حرکت پيستون داخل سيلندر کمپرسور مرتبا گاز را از لوله برگشت مکيده و با فشار وارد لوله رفت مي‌کند. به اين ترتيب گاز سرما ساز مدام در حال حرکت است و عمل سرماسازي را انجام مي‌دهد.
رادياتور خنک کننده (کندانسور)

گاز سرد کننده وقتي در داخل کمپرسور تحت فشار قرار گيرد، حرارت آن افزايش مي‌يابد. حال اگر به طريقي اين گرما سلب نشود و يا تعديل نگردد، عمل سرما‌سازي مختل مي‌شود. از اين رو در يخچال ، گاز تحت فشار و گرم شده از کمپرسور وارد لوله‌هاي مارپيچ مانند که در تماس مستقيم هوا است (جاي اين لوله ها در يخچال هاي خانگي پشت کابينت اصلي يخچال است) مي‌شوند. دماي گاز در اثر ارتباط هوا کاهش يافته و عمل سرماسازي در سيستم به سهولت انجام مي‌شود. به منظور حفاظت لوله‌هاي فلزي کندانسور در برخورد با اشيا و اجسام خارجي ، مفتولي در اطراف کندانسور تعبيه مي‌کنند.
فيلتر (دراير)

گاز پس از آنکه در داخل کمپرسور تحت فشار قرار گرفت، به منظور کاستن از حرارتش راهي کندانسور مي‌شود. از آنجا که ممکن است در عبور از اين مسير جرم هايي را نيز حمل کند و يا داراي رطوبت باشد، لازم است قبل از سرماسازي کاملا پاک و خشک شود. بنابراين پس از رادياتور ، از فيلتر عبور مي‌کند. فيلتر داراي دو لوله ارتباطي است.

يکي از لوله‌ها سطح مقطع بزرگتري دارد که در واقع ورودي فيلتر است و به خروجي کندانسور وصل مي‌شود. در ورودي فيلتر شبکه‌هاي توري ريزي براي گرفتن جرمهاي زائد قرار گرفته است. خروجي فيلتر که سطح مقطع کمتري دارد به لوله مويين متصل مي‌شود، تا گاز سرد کننده تحت فشار زياد قرار گيرد. در اين خروجي نيز شبکه‌هاي توري با سوراخهاي بسيار ريز قرار گرفته است. در فضاي مياني فيلتر مواد شيميايي به نام سيليکات يا سيليکاژل قرار دارد، که خاصيت و کار آن جذب رطوبت گاز عبوري است.
لوله مويين (کاپيلاري تيوب)

لوله مويين ، لوله‌اي با قطر بسيار کم است که به علت باريک بودن به اين نام خواننده مي‌شود و نقش مهمي در توليد سرما دارد. محل نصب لوله مويين بين خروجي فيلتر وورودي با اواپراتور (يخ ساز) است. گاز سرد کننده که توسط کمپرسور تحت فشار قرار گرفته با عبور از مسير کندانسور و فيلتر وارد لوله مويين مي‌شود. در لوله مويين فشار محيط درون آن به حد قابل توجهي افزايش مي‌يابد. لذا گاز سرد کننده که تحت فشار زياد به مايع تبديل شده است، با عبور از لوله مويين وقتي که وارد اپراتور مي‌‌‌‌شود، چون ناگهان با حجم زيادي مواجه مي‌گردد، تبديل به گاز شده و ايجاد سرما مي‌نمايد.

اواپراتور (محفظه يخ ساز)
اواپراتور به قسمتي گفته مي‌شود که بوسيله تبخير يک ماده خنک‌کننده سبب توليد سرما شده و در صورت قرار گرفتن در يک ناحيه باعث سرد شدن آن ناحيه يا محفظه مي‌شود. در وسايل سردکننده همان محفظه سردکننده را به نام اواپراتور مي‌شناسند. براي انتقال مطلوب و سريع سرما جنس اواپراتور را از آلومينيم انتخاب مي‌کنند. لوله ورودي اپراتور بسيار باريک است که در واقع همان نقطه اتصال آن به لوله مويين است، و لوله خروجي آن سطح مقطع بيشتري دارد و به لوله برگشت کمپرسور مي‌رسد.
موتور الکتريکي

همان گونه که قبلا در مبحث کمپرسور خوانديد موتور الکتريکي با يک مجموعه مکانيکي کمپرسور يخچال را تشکيل مي دهند.موتور الکتريکي از نوع آسنکدون بوده و داراي دو قطب و قسمتهاي عمده آن عبارتند از:
سيم پيچ اصلي
سيم پيچ فرعي
هسته استاتور
رتور
براي آنکه در موتور يخچال مقاومت اهمي سيم پيچ راه انداز از راکتاس القايي آن زيادتر شود و گشتاور راه اندازي موتور افزايش يابد قسمتي از سيم پيچ استارت را بصورت بيفيلار اجرا مي کنند لذا با اهم گيري بين سرهاي مشترک و هر کدام از دو سر ديگر مي‌توان استارت يا اصلي بودن سيم پيچ را تشخيص داد. سرهاي الکتروموتور روي کمپرسور درون ترمينال بسته مي شود که اصولا بصورت مثلثي است.

طرز کار موتور الکتريکي
وقتي از طريق ترموستات فرمان به موتور مي رسد.جريان الکتريکي از رله استارت و سيم پيچ اصلي عبور مي کند و چون سيم پيچي راه انداز در مدار نيست جرياني حدود 2 برابر جريان نامي از سيم پيچ اصل عبور نموده و نيروي الکتريکي رله استارت که با مجذور جريان عبوري از آن متناسب است افزايش مي يابد و هسته رله را به سمت بالا هدايت مي‌کند و سيم پيچي راه انداز توسط تيغه مربوطه که به هسته متحرک رله استارت متصل است، جريان دار شده و موتور شروع به حرکت نمايد.

با حرکت الکتروموتور جريان الکتريکي در سيم پيچي اصل نرمال شده و نيروي رله استارت کاهش يافته و هسته آن در اثر نيروي وزن هسته پايين مي‌آيد و تيغه مربوط به سيم پيچي راه انداز را قطع مي‌کند و موتور با سيم پيچي اصلي بکار خود ادامه مي‌دهد.حرکت رتور موتور سبب تحت فشار قرار دادن گاز از يک سمت و مکش از سمت ديگر مي‌شود تا زماني که اواپراتور (يخ ساز) خنک شده و ترموستات جريان الکتروموتور را قطع مي نمايد.
ترموستات
ترموستات يک کليد اتوماتيک تنظيم دما است که داخل يخچال قرار دارد. اجزاي اصل ترموسات عبارتند از:

بدنه فلزي، فانوسک، کنتاکت هاي اتصال، لوله بلو که محتواي گاز حساس است، لوله مويين، فنر و اهرم ها، پيچ تنظيم، ولوم ،
صفحه مدرج :که درجات مختلف روي آن نوشته شده است.

معمولا لوله بلويي ترموستات را به قسمت تحتاني و يا سقف اواپراتور متصل مي سازد. با گرم شدن هواي داخل يخچال و يا افزايش درجه حرارت اواپراتور گاز داخل لوله بلو منبسط مي‌شود. گاز منبسط شده به فانوسک ترموستات فشار آورده و اهرم مربوط به وصل کنتاکت‌هاي اتصال را جابجا کرده باعث اتصال کنتاکت به يکديگر مي‌شود و لذا ولتاژ شبکه به موتور اعمال مي‌شود و موتور به کار مي‌افتد. با به کار افتادن موتور اواپراتور خنک شده گاز داخل بالن يا مخزن لوله بلو و لوله مويين منقبض شده و فشار از روي فانوسک ترموستات برداشته مي‌شود با جمع شدن فانوسک اهرم کنتاکتها به عقب بر مي‌گردد و اتصال آنها بصورت باز درمي‌آيد که باعث توقف کار موتور خواهد شد.
رله راه انداز (رله استارت)

رله استارت بر سه نوع جرياني ولتاژي و حرارتي مي باشد که بيشتر رله نوع جرياني و يا حرارتي دو منظوره (استارت و بار منفي) به کار برده مي‌شود.
رله بار زياد (بي متال يا اورلود)

هرگاه در کار موتور مشکل بوجود مي‌آيد مانند آسيب ديدن سيم پيچ‌هاي اصلي با کمکي و يا مسدود شدن مسير گردش گاز و يا وضعيت بودن ولتاژ و ... جريان دريافتي موتور افزايش يافته و موتور داغ مي کند که ممکن است بسوزد. از اينرو استفاده از رله بار زياد ضروري است. رله بار زياد يک فيوز حرارتي است که بر روي کمپرسور نصب مي‌شود. کار آن به اين شرح است که در اثر گرماي جدار خارجي کمپرسور و يا در اثر عبور جريان الکتريکي موتور از سيم هيتر داخل رله گرم شده و با تحريک صفحه حساس طول آن را افزايش مي دهد و سبب جدا شدن کنتاکتهاي رله مي گردد.

جعبه تقسيم و سيم رابط
جعبه تقسيم يا ترمينال محل ورود کابل اصلي يخچال و تقسيم سيمهاي خروجي است. سيم رابط يخچال بايد ازنوع کابلي باشد و جهت ارت کردن حتما نوع سه سيمه آن انتخاب شود.همچنين کابل بايد قابليت انعطاف باشد تا هنگام جابجايي مشکل براي آن ايجاد نشود. سطح مقطع سيمهاي کابلي بايد باشد.
لامپ يخچال
روشن شدن لامپ داخل يخچال به هنگام باز کردن در آن است. توان لامپ يخچال بين 14 تا 40 وات است. اين لامپ داراي سرپيچ محکمي است.
شستي معکوس لامپ
شستي لامپ يخچال مانند شستي زنگ اخبار است. با اين تفاوت که معکوس عمل مي‌کند يعني وقتي که در يخچال باز مي‌شود، کليد آزاد است و لامپ روشن مي شود. لامپ خاموش مي‌شود. بدين جهت به آن شستي معکوس نيز گفته مي‌شود.

برفک گير خودکار يخچال

اين مدار، يخچال را در نيمه شب به مدت 40 دقيقه خاموش کند تا برفک يخچال کاملا ذوب شود. اولا جهت تنظيم دقيق وقت، مدار از کريستال استفاده نموده است. ثانيا مصرف قدرت الکتريکي آن نا چيز است، زيرا سه آي سي مدار از خانواده CMOS است.
بنابراين به راحتي مي توان آن را توسط باتري تغذيه نمود. آي سي ها CMOS استفاده شده به آساني در بازار قابل دسترس است. IC1 به عنوان يک نوسان ساز کريستالي به علاوه شمارنده ريپل (ripple counter) با 21 فليپ فلاپ عمل مي نمايد. خروجي IC1 به ورودي IC2 اعمال مي گردد که IC2 نيز يک شمارنده ريپل با 4 فليپ فلاپ مي باشد. خروجي IC2 به ورودي IC3 که در حالت تقسيم نه سيم بندي شده است، اعمال مي گردد. چنانچه از يک کريستال استاندارد موجود در بازار mhz 5795/3 در مدار استفاده گردد، خروجي در Q2 ( پايه 4 از IC3 ) دقيقا 1ppd خواهد بود. خروجي پايه 2 از IC2 هر چهل دقيقه يک بار تغيير وضعيت مي دهد. يخچال زماني خاموش مي شود که رله تحريک گردد و رله زماني تحريک خواهد شد که پايه 2 از IC2، صفر، پايه 3 از IC2، يک و پايه 4 از IC3، يک گردد. بنابراين رله هر 24 ساعت به مدت 40 دقيقه تحريک مي شود و يخچال را در اين مدت خاموش مي کند.
جهت راه اندازي مدار، کليد SET بايد چهار ساعت قبل از زمان دلخواه جهت برفک زدايي فشار داده شود. بنابراين اگر کليد در ساعت هشت بعدازظهر فشار داده شود، برفک زدايي در ساعت دوازده بعدازظهرانجام خواهد شد. پس از آن در روزهاي آينده، مدار به طور خودکار عمل خواهد کرد و لازم نيست کليد فشار داده شود.
خازن تريمر 22pf به گونه اي تنظيم مي شود که خروجي پايه 4 از IC3 دقيقا 1ppd گردد.
دستگاه وكيوم بسته بندي شيرينگ

توليد انواع دستگاه شيرينگ پك جهت بسته بندي جعبه؛ بسته هاي آبمعدني ، نوشابه ، كنسرو و كمپوت ، كاشي و سراميك ، صفحه كابينت و ام دي اف ، طاقه و رول ، عسل و مربا و ...
تونل شيرينك پك با ابعاد مختلف با پي ال سي به صورت دستي ، نيمه اتومات و فول اتومات با موتور ايتاليايي و تجهيزات برقي فيندر سوييس

توليد انواع دستگاه شيرينك پي وي سي جهت بسته بندي جعبه چاي ؛ گز ؛ شكلات ، سي دي ، دي وي دي ، قطعات كامپيوتر و الكتريكي و ...

توليد انواع دستگاه اسكين پك جهت بسته بندي محصولات روي مقوا و كاغذ تبليغاتي ( مثل باطري قلمي ، زعفران ، صابون ، قطعات يدكي و تزئيني اتومبيل و هر چه را كه دوست داريد روي مقواي تبليغاتي پوششي از طلق شفاف داشته باشد.)
توليد انواع دستگاه وكيوم فرمينگ در ابعاد مختلف جهت توليد ظروف مختلف با قالب هاي مختلف به شيوه وكيوم ( مثل وان زير دوشي ، جا صابوني و غيره )
توليد دستگاه استرچ پالت با حداكثر ابعاد و وزن
توليد دستگاه شيرينك ليبل روي بطري شيشه اي و درب بطري شيشه اي ( مثل پوشش طلقي روي بطري كه جهت پلمپ بطري هم به كار مي رود. )
توليد انواع دستگاه پركن بطري مايعات رقيق مثل آبمعدني و مايعات غليظ مثل عسل و مربا و ... از دو تا دوازده نازل خطي و روتاري ( روتاري دستگاهي است كه يك بطري جهت پركردن مي گذارد يك بطري پر مي كند درب يك بطري را مي بندد و يك بطري برمي دارد )

نام : دستگاه تزريق ورق فوم
مدل: JG-FPM75
كشور سازنده: چين

اكسترودر :75/50

سرعت چرخش :دور در دقيقه 50-5

سرعت فوم :40-20

عرض محصول :1100 - 1000 ميليمتر

ضخامت محصول :1.0 - 0.5 ميليمتر

سيستم خنك كننده :هوا و آب

توان مصرفي :65

ابعاد دستگاه : عرض :2.3 متر، طول :20 متر، ارتفاع :2.2 متر، وزن دستگاه: 7.5 تن
امروزه در بين کشورهاي صنعتي ، رقابت فشرده و شديدي در ارائه راهکارهايي براي کنترل بهتر فرآيندهاي توليد ، وجود دارد که مديران و مسئولان صنايع در اين کشورها را بر آن داشته است تا تجهيزاتي مورد استفاده قرار دهند که سرعت و دقت عمل بالايي داشته باشند
نقش PLC در اتوماسيون صنعتي

امروزه در بين كشورهاي صنعتي ، رقابت فشرده و شديدي در ارائه راهكارهايي براي كنترل بهتر فرآيندهاي توليد ، وجود دارد كه مديران و مسئولان صنايع در اين كشورها را بر آن داشته است تا تجهيزاتي مورد استفاده قرار دهند كه سرعت و دقت عمل بالايي داشته باشند. بيشتر اين تجهيزات شامل سيستم‌هاي استوار بر كنترلرهاي قابل برنامه‌ريزي (Programmable Logic Controller) هستند. در بعضي موارد كه لازم باشد مي‌توان PLCها را با هم شبكه كرده و با يك كامپيوتر مركزي مديريت نمود تا بتوان كار كنترل سيستم‌هاي بسيار پيچيده را نيز با سرعت و دقت بسيار بالا و بدون نقص انجام داد.

قابليت‌هايي از قبيل توانايي خواندن انواع ورودي‌ها (ديجيتال ، آنالوگ ، فركانس بالا...) ، توانايي انتقال فرمان
به سيستم‌ها و قطعات خروجي ( نظير مانيتورهاي صنعتي ، موتور، شير‌برقي ، ... ) و همچنين امكانات اتصال به شبكه ، ابعاد بسيار كوچك ، سرعت پاسخگويي بسيار بالا، ايمني ، دقت و انعطاف پذيري زياد اين سيستم‌ها باعث شده كه بتوان كنترل سيستم‌ها را در محدوده وسيعي انجام داد.

مفهوم كنترلرهاي قابل برنامه‌ريزي PLC :

در سيستم‌هاي اتوماسيون وظيفه اصلي كنترل بر عهده PLC است كه با گرفتن اطلاعات از طريق ترمينالهاي ورودي، وضعيت ماشين را حس كرده و نسبت به آن پاسخ مناسبي براي ماشين فراهم مي‌كند. امكان تعريف مدهاي مختلف براي ترمينالهاي ورودي/خروجي يك PLC، اين امكان را فراهم كرده تا بتوان PLC را مستقيما به المانهاي ديگر وصل كرد. علاوه بر اين PLC شامل يك واحد پردازشگر مركزي( CPU) نيز هست، كه برنامه كنترلي مورد نظر را اجرا مي‌كند. اين كنترلر آنقدر قدرتمند است كه مي‌تواند هزارها I/O را در مدهاي مختلف آنالوگ يا ديجيتال و همچنين هزارها تايمر/ كانتر را كنترل نمايد. همين امر باعث شده بتوان هر سيستمي، از سيستم كنترل ماشين‌هايي با چند I/O كه كار ساده‌اي مثل تكرار يك سيكل كاري كوچك انجام مي‌دهند گرفته تا سيستم‌هاي بسيار پيچيده تعيين موقعيت و مكان‌يابي را كنترل نمود. اين سيستم مي‌تواند بدون نياز به سيم‌بندي و قطعات جانبي و فقط از طريق نوشتن چند خط برنامه تا صدها تايمر را در آن واحد كنترل و استفاده نمايد.

زمان پاسخ‌گويي Scan Time :

اين زمان بستگي به سرعت پردازش CPU مدل انتخاب شده PLC و طول برنامه كاربر دارد. از يك ميكرو‌ثانيه تا ده ميلي ثانيه مي‌باشد. مثلا در مواقعي كه I/O از سيستم اصلي دور باشد، چون مجبور به نقل و انتقال سيگنالها به سيستم دورتري هستيم در نتيجه زمان اسكن زياد مي‌شود. همچنين مانيتور كردن برنامه كنترلي اغلب به زمان اسكن مي‌افزايد چرا كه CPU كنترلر مجبور است وضعيت كنتاكتها، رله‌ها ، تايمر‌ها و... را روي CRT يا هر وسيله نمايشگر ديگري بفرستد.

قطعات ورودي :

هوشمند بودن سيستم اتوماسيون بيشتر مربوط به توانايي PLC در خواندن سيگنالهاي ارسالي از انواع ورودي‌ها، دستي، اتوماتيك و حس‌گرهاي خودكار مي‌باشد. قطعات ورودي نظير شستي‌هاي استارت/ استوپ ، سوييچ‌ها، ميكرو‌سوييچ‌ها، سنسورهاي فتوالكتريك، proximity ، level sensor ، ترموكوپل، PT100 و... PLC از اين سنسورها براي انجام عملياتي نظير تشخيص قطعه روي نوار نقاله حامل قطعات، تشخيص رنگ، تشخيص سطح مايعات داخل مخزن، آگاهي داشتن از مكانيزم حركت و موقعيت جسم، تست كردن فشار مخازن و بسياري موارد ديگر، استفاده مي‌كند.

سيگنالهاي ورودي يا ديجيتال هستند و يا آنالوگ، كه در هر صورت ورودي‌هاي PLC را توان در مدهاي مختلف تنظيم و مورد استفاده قرار داد.

قطعات خروجي :

همانطوري كه مي‌دانيد يك سيستم اتوماسيون شده بدون داشتن قابليت اتصال به قطعات خروجي از قبيل سيم‌پيچ، موتور، اينورتر، شيربرقي ، هيتر و ... كامل نخواهد بود. قطعت خروجي نحوه عملكرد سيستم را نشان مي‌دهند و مستقيما تحت تاثير اجراي برنامه كنترلي سيستم هستند در خروجي‌هاي PLC نيز مدهاي مختلفي براي اعمال سيگنال به المانهاي خروجي وجود دارد.
نقش كنترلرهاي قابل برنامه‌ريزي (PLC) در اتوماسيون صنعتي :
در يك سيستم اتوماسيون، PLC بعنوان قلب سيستم كنترلي عمل مي‌كند. هنگام اجراي يك برنامه كنترلي كه در حافظه آن ذخيره شده است، PLC همواره وضعيت سيستم را بررسي مي‌كند. اين كار را با گرفتن فيدبك از قطعات ورودي و سنسورها انجام مي‌دهد. سپس اين اطلاعات را به برنامه كنترلي خود منتقل مي‌كند و نسبت به آن در مورد نحوه عملكرد ماشين تصميم‌گيري مي‌كند و در نهايت فرمانهاي لازم را به قطعات و دستگاههاي مربوطه ارسال مي‌كند
مقايسه تابلوهاي كنترل معمولي با تابلوهاي كنترلي مبتني بر PLC :
امروزه تابلوهاي كنترل معمولي ( رله‌اي ) خيلي كمتر مورد استفاده قرار مي‌گيرند. چرا كه معايب زيادي دارند. از آنجا كه اين نوع تابلوها با رله‌هاي الكترو‌مكانيكي كنترل مي‌شوند، وزن بيشتري پيدا مي‌كنند، سيم‌كشي تابلو كار بسيار زيادي مي‌طلبد و سيستم را بسيار پيچيده مي‌كند. در نتيجه عيب‌يابي و رفع مشكل آن بسيار پرزحمت بوده و براي اعمال تغييرات لازم در هر سال و يا بروز كردن سيستم بايستي ماشين را بمدت طولاني متوقف نمود كه اين امر مقرون به صرفه نخواهد بود. ضمنا توان مصرفي اين تابلوها بسيار زياد است.

با بوجود آمدن PLC، مفهوم كنترل و طراحي سيستم‌هاي كنترلي بطور بسيار چشمگيري پيشرفت كرده است و استفاده از اين كنترلر‌ها مزاياي بسيار زيادي دارد. كه به برخي از اين موارد در زير اشاره كرده‌ايم. كه با مطالعه آن مي‌توان به وجه تمايز PLC با ساير سيستم‌هاي كنترلي پي برد:
سيم بندي سيستم‌هاي جديد در مقايسه با سيستم‌هاي كنترل رله‌اي تا 80٪ كاهش مي‌يابد.
از آنجاييكه PLC توان بسيار كمي مصرف مي‌كند، توان مصرفي بشدت كاهش پيدا خواهد كرد.
توابع عيب ياب داخلي سيستم PLC ، تشخيص و عيب‌يابي سيستم را بسيار سريع و راحت مي‌كند.

برعكس سيستم‌هاي قديمي در سيستم‌هاي كنترلي جديد اگر نياز به تغيير در نحوه كنترل يا ترتيب مراحل آن داشته باشيم، بدون نياز به تغيير سيم‌بندي و تنها با نوشتن چند خط برنامه اين كار را انجام مي‌دهيم. در نتيجه وقت و هزينه بسيار بسيار اندكي صرف انجام اينكار خواهد شد.
در مقايسه با تابلو‌هاي قديمي در سيستم‌هاي مبتني بر PLC نياز به قطعات كمكي از قبيل رله ، كانتر، تايمر، مبدل‌هاي A/D و D/A و... بسيار كمتر شده است. همين امر نيز باعث شده در سيستم‌هاي جديد از سيم‌بندي، پيچيدگي و وزن تابلو‌ها به نحو چشمگيري كاسته شود.
از آنجاييكه سرعت عملكرد و پاسخ‌دهي PLC در حدود ميكرو‌ثانيه و نهايتا ميلي ثانيه است، لذا زمان لازم براي انجام هر سيكل كاري ماشين بطور قابل ملاحظه‌اي كاهش يافته و اين امر باعث افزايش ميزان توليد و بالا رفتن بازدهي دستگاه مي‌شود.

ضريب اطمينان و درجه حفاظت اين سيستم‌ها بسيار بالا تر از ماشين‌هاي رله‌اي است.
وقتي توابع كنترل پيچيده‌تر و تعداد I/O ها خيلي زياد باشد، جايگزين كردن PLC بسيار كم ‌هزينه‌تر و راحت‌تر خواهد بود.
فرايند قالبگيري تزريقي
سيکل قالبگيري
در ساده ترين و در عين حال مرسوم ترين روش،قالب تزريق از دو نيمه تشکيل مي شود که هر کدام از آنها مستقيما به صفحات ماشين قالبگيري نصب شده اند.نيمه تزريق ثابت ونيمه پران متحرک،دو جزء اصلي هستند که مستقل از طراحي در هر قالبي وجود دارند.به اين اجزاء نيمه نر و ماده (Core & Cavity) هم گفته مي شود
مراحل عملياتي-سيکل قالبگيري-به صورت شماتيک در شکل 1 نمايش داده مي شود.در ابتدا (مرحله 1،تزريق)مواد مذاب به داخل قالب بسته تزريق مي شود.که اين قالب براي جلوگيري از خروج مذاب از حفره قالب يا حفره قالبها با نيروي زياد قسمت گيرنده(نيروهاي گيرنده)بسته مي شود.مذاب از قسمت نرم سازي،عموما حلزوني رفت و برگشت سري،به حفره قالب تزريق مي شود.قسمت نرم سازي و قالب بايد به صورت محکم به هم متصل باشند تا ماده مذاب اتلاف نشود

مرحله اول
به علت اختلاف دماي زياد بين قسمت نرم سازي و قالب اتصال اين دو قسمت فقط به مقداري که لازم است حفظ مي شود و اين مدت تا زماني است که مذاب توانايي جريان پيدا کردن دارد.پس از پر شدن حفره قالب،مذاب شروع به انجماد مي کند.بنابراين حجم آن به مقدار کم وبيش مشخصي کم مي شود.اين انقباض حجمي با تزريق مذاب بيشتر جبران مي شود.بنابراين فشار مذاب تا پايان انجماد بايد حفظ شود(مرحله2).
مرحله دوم

از آنجا که در نرم سازي مقذاري زمان صرف مي شود،حلزون شروع به چرخش کرده و مواد تغذيه مي شود،اين مواد با مقدار مشخص به داخل حلزوني ريخته و ذوب شده و به سر حلزوني برده مي شود.فضاي لازم با عقب کشيدن حلزوني به صورت هم محور،اغلب مقابل پشت،ايجاد مي شود.

هنگامي که قطعه قالبگيري منجمد مي شود،قسمت تزريق از قالب جدا مي شود تا ماده داخل نازل هم به اين شکل سرد نشود.قسمت گيرنده تا موقعيکه قطعه قالبگيري براي بيرون اندازي به اندازه کافي محکم نشده باشد(از نظر استحکام پايدار نشده باشد)بسته مي ماند.(مرحله 3،،پايين.)