بخشی از پاورپوینت
اسلاید 2 :
مدیریت کیفیت و بهروه وری
آنالیز حالات بالقوه خرابی و آثار
اسلاید 3 :
مفهوم آنالیز حالات بالقوه خرابی و آثار آن:
در دهه 1950 اهمیت مسائل ایمنی و پیشگیری از حوادث قابل پیش بینی در صنعت هوا و فضا، علت اصلی پیدایش تکنیک آنالیز حالت بالقوه خرابی و آثار آن FMEA بود.
تکنیک آنالیز حالت بالقوه خرابی این روش به عنوان ابزار کلیدی برای افزایش ایمنی در فرایند های شیمیایی مطرح شد و از آن به بعد هدف از اجرای آن ، پیشگیری از اتفاقات و تصادفات تعریف شده است. در فوریه 1992 استاندارد SAE_J_1739 به عنوان استاندارد مرجع FMEA در صنایع خودرو معرفی معرفی شد و به دنبال آن در سال های اخیر، توسعه سیستم های تضمین کیفیت در صنعت خودرو به خصوص استاندارد QS9000 در صنعت خودروی آمریکا، موجب شد که استفاده از FMEA رواج بیشتری یابد.
به عنوان پیش زمینه می توان گفت خرابی ها بر دو نوع هستند:
خرابی های شناخته شده
خرابی های بالقوه
خرابی های شناخته شده معمولاً در فازهای پایانی و یا در مرحله ارائه محصول و توسط مشتری شناخته می شوند لذا در جهت رفع آنها، هزینه های زیادی باید صرف گردد. اما خرابی ها بالقوه که تمرکز FMEA نیز روی آنها است، معمولاً مربوط به حالاتی می شوند که ممکن است در عمل رخ ندهند اما امکان بروز آنها وجود دارد لذا ما به دنبال پیشگیری از وقوع آنها هستیم.
تعارف زیادی برای FMEA وجود دارد که تعریف زیر تقریباً معمول است:
FMEA روشی سیستماتیک جهت پیشگیری از وقوع خطا است که به دلایل زیر به کار می رود :
شناسایی و اولویت بندی حالات بالقوه خرابی در یک سیستم، محصول، فرایند یا خدمت
تعریف و اجرای اقداماتی به منظور حذف و یا کاهش میزان وقوع حالات بالقوه خرابی
ثبت نتایج تحلیل های انجام شده به منظور فراهم کردن مرجعی کامل برای حل مشکلات در آینده.
اسلاید 7 :
هزینه بروز خطا در زمان های مختلف
اسلاید 8 :
عامل موفقیت FMEA
اسلاید 9 :
زمینه های کاربردی و انواع FMEA
به طور کلی در هر یک از فازهای طراحی و یا توسعه محصول، سیستم، خدمت و یا فرایند می توان از FMEA استفاده کرد. همچنین در مواقع تغییر شرایط و یا حاکم شدن شرایط جدید (مثلاً تغییر در استانداردها) FMEA می تواند به نحوی سودمند مورد استفاده قرار گیرد.
طراحی یک سیستم، محصول و یا فرآیند جدید.
در زمان تغییر طرح های موجود و یا فرایند تولید و مونتاژ.
زمانی که فرآیند های تولید یا مونتاژ یک محصول در محیطی جدید و یا شرایط کاری جدید قرار گیرد.
تدوین برنامه های بهبود مستمر.
اسلاید 10 :
انواع FMEA
اسلاید 11 :
DFMEA
اسلاید 12 :
DFMEA فرایند طراحی را با کاهش ریسک خرابی به طریق زیر استحکام می بخشد:
اسلاید 13 :
DFMEA :
اسلاید 14 :
اقدامات و فعالیت های
لازم را برای
بهبود طراحی اولویت بندی می کند
مشخصه هایی از محصول
را که به کنترل های
ویژه نیاز دارند، شناسایی می کند
DFMEA یک فرایند کنشی است
DFMEA یک فرایند کنشی است
یعنی قبل از وقوع مشکلات از بروز آن ها
جلوگیری می کند و لذا مانع از صرف هزینه های
اضافی می شود زیرا هزینه های رفع
مشکل در مراحل پایانی طراحی یا مراحل اولیه تولید بسیار بالا است
اجرای DFMEA اطلاعات مفیدی
را به منظور ممیزی طرح ارائه می کنند
اقدامات و فعالیت های لازم را برای به
ببهبود اانگیزه کار گروهی را افزایش
می دهد و اولویت بندی می کند
جلوگیری از صرف هزینه های اضافی
کاهش زمان
معرفی محصول جدید
طولانی شدن مدت زمان معرفی
محصول به بازار که معمولاً ناشی
از بروز مشکلات و مسائلی در
مراحل نهایی طراحی و یا مراحل
اولیه تولید است اجرای DFMEA با شناسایی چنین
مشکلاتی در مرحله آغازین کار از وقوع آنها
جلوگیری میکند لذا با بالا رفتن سطح کیفیت محصول
در مدت زمان کمتری در بازار جا می افتد.
با شناسایی و پیشگیری از وقوع
حالات بالقوه، در طول عمر مفید
محصول خرابی های کمتری
رخ می دهد
کاهش نرخ شکست محصول
در دوره عمر مفید آن
اسلاید 15 :
علل بالقوه خرابی فرایند ساخت یا مونتاژ
و همچنین متغییرهای فرایند را که باید برای
کاهش " وقوع" یا شناسایی شرایط خرابی،
کنترل شوند، شناسایی می کند.
یک لیست از حالات بالقوه خرابی فرایند تهیه
نموده و در نتیجه یک لیست اولویت بندی برای
اقدامات اصلاحی فراهم می نماید.
آثار بالقوه ناشی از خرابی ها را در نزد
مشتری ارزیابی می کند.
حالات خرابی بالقوه فرایند را که به محصول
مرتبط می باشد، شناسایی می کند.
فعالیت های زیر توسط PFMEA انجام می گردد:
اسلاید 16 :
معمولاً برای تجزیه و تحلیل FMEA از یک فرم یا ساختار مشخص استفاده می گردد.
ممکن است سازمان های مختلف و در محل های مختلف، تغییراتی را در فرم مذکور جهت کارایی بیشتر و تخصصی شدن، روی آن انجام دهند. همچنین در هنگام اجرای انواع مختلف FMEA می توان فرم را با توجه به نیازهای خاص آن نوع تخصصی کرد.
-1نام قطعه یا شرح فرایند: در این قسمت نام قطعه یا جزیی از قطعه یا فرایندی که قرار است تحلیل شود، آورده می شود.
-2 مسئول: نام سازمان، بخش، واحد و یا فردی که مسئول طراحی فرایند است
-3نام اعضای تیم تهیه کننده: در این قسمت مسئول تکمیل اطلاعات FMEA یا اعضاء گروه آن آورده می شود
شامل 18فیلد مختلف به شرح زیر است:
اسلاید 17 :
-8آثار بالقوه خرابی: اثر بالقوه خرابی نتیجه حالت خرابی است.منظور از آثار خرابی بالقوه اثر حالات خرابی بر عملکرد می باشد.آثار خرابی را بر حسب آن چه مشتربی ممکن است توجه یا تجزیه کند شرح دهید و تاثیر حالات خرابی بر همه مشتریان باید در نظر گرفته شود.
-7حالات بالقوه خرابی: هر گونه نقص، مشکل و یا فرصت برای بهبود در عملکرد/ فرایند می تواند یک حالت خرابی باشد. به طور معمول حالت بالقوه خرابی عبارت است از فرصت از دست دادن کارایی جزء/ فرایند.
در PFMEA، حالات خرابی بالقوه، حالتی است که موجب می گردد اهداف مورد انتظار در فرایند یا طرح برآورده نگردد. به عبارت دیگر شرحی از عدم مطابقت در آن عملیات خاص است.
-6فرایند/ عملکرد: در این ستون، نام عملکردهای در نظر گرفته شده برای جزء یا قطعه نام برده شده در 1 در زمان تکمیل DFMEA و نام اجزای فرایند نام برده شده در 1 در زمان PFMEA لیست می گردد.عملکرد جزء باید برگرفته از نیازهای کارکردی قطعه و یا خواسته های مشتری و یا برگرفته از نیازمندی های ایمنی و مقررات دولتی و .. که از درون یا برون سازمان تعیین شده اند، باشدکه معمولاً این نیاز ها یا خواسته ها از طریق QFD تعین می شود در صورت استفاده از فرم PFMEA در این ستون جزیات مراحل مربوطه به فرایند تکمیل می گردد.
-5تاریخ آخرین بازنگری
- 4تاریخ انتشار: تاریخ تهیه و تکمیل فرم
اسلاید 18 :
-12کنترل های جاری (متد ها و روش های تشخیص): روش یا آزمایش هایی است که برای تشخیص حالت خرابی بالقوه می توان انجام داد و می تواند بسیار ساده یا بسیار پیچیده باشد.در کل، هدف این است که نقص زودتر تشخص داده شود. جهت تعین متد ها می توان از روش طوفان ذهنی استفاده کرد کنترل های جاری، شرحی از کنترل هایی است که در حد امکان از وقوع حالت خرابی پیشگیری کند و یا در صورت وقوع حالت خرابی آن را شناسایی می کند.
-11وقوع: مقادیر رتبه بندی که بر اساس احتمال وقوع خرابی ناشی از علت مورد انتظار که در طول عمر پیش بینی شده در فرایند/ قطعه به وجود می آید، در نظر گرفته می شوند.اگر مقدار احتمال را نتوان تخمین زد، از سوابق مربوط به سیستم های مشابه استفاده می شود.
-10علل بالقوه خرابی: نقصانی در طراحی قطعه/ فرایند که نتیجه آن وقوع حالت خرابی است. به عبارت دیگر، باید علل ریشه ای این خرابی مشخص شود نه نشانه های خرابی.برای رسیدن به این هدف، می توان از طوفان مغزی و تحلیل علت و معلول استفاده کرد.
-9شدت: رتبه ای است که حاد بودن اثر حالت بالقوه خرابی را نشان می دهد.در PFMEA شدت برآوردی از میزان جدی بودن تاثیر حالت خرابی بالقوه بر مشتری است. برآورد شدت ممکن است نیازمند تخصص و دانشی فراتر از تیم/ مهندس مسئول فرایند ساخت باشد.
اسلاید 19 :
سه نوع کنترل طراحی/ فرایند وجود داردکه باید مورد توجه قرار گیرد که عبارتند از:
-13 تشخیص: شانس و یا احتمال شناسایی و کشف خرابی یا علت خرابی توسط کنترل های جاری قبل از این که طراحی محصول برای تولید انبوه تایید شود. برای این کار می توان از سوابق گذشته و روش طوفان مغزی استفاده کرد.
-RPN- 14 : این عدد،حاصلضرب رتبه شدت، وقوع و تشخیص است. RPN اولویت بندی خرابی ها را نشان می دهد و به تنهایی معنی و ارزش ندارد بلکه فقط برای رتبه بندی نقص های بالقوه فرایند/ طراحی به کار می رود.
در PFMEA این کنترل ها می تواند کنترل های فرایند مانند خطا ناپذیر کردن فیکسچر یا کنترل آماری فرایند (SPC) باشد.ارزیابی می تواند درهمان عملیات یا عملیات بعدی صورت پذیرد.
اسلاید 20 :
-18تجدید نظر در RPN : پس از اجرای اقدامات پیشنهادی، تیم FMEA مجدداً رتبه های شدت، وقوع و تشخیص را برآورد می کنند و RPN جدید را محاسبه می کنند.
-17اقدامات انجام شده: این قسمت پیگیر این است که آیا اقدام پیشنهادی در تاریخ مقرر انجام شده است یا نه؟
-16مسئولیت: تاریخ نهایی اجرا و مسئول آن برای اقدامات پیشنهادی در این قسمت ثبت می گردد.
-15قدامات پیشنهادی: ایده اقدامات پیشنهادی در FMEA به منظور کاهش شدت، وقوع و تشخیص است. برای تسهیل این کار، می توان حالت خرابی را به طریق زیر اولویت بندی کرد.
