بخشی از مقاله
روش و نحوه توليد قطعات لاستيكي
مقدمه:
همانطور كه مي دانيم قطعات لاستيكي نيز به نوبة خود در صنعت كاربرد وسيعي دارند از آنجايي كه در دنياي صنعت كمتر دستگاه تا مكانيزي وجود دارد كه در آن قطعات لاستيكي كاربرد نداشته باشد. بيشترين كاربرد قطعات لاستيكي را مي توان در صنعت خودروسازي، لوازم خانگي و تجهيزات پزشكي مشاهده كرد.
نمونه هايي را در صنعت خودروسازي، مي توان به اين ترتيب نام برد:
1-انواع ضرب گير، 2-انواع شلنگ ها و ديافراگم، ون و لوله هاي لاستيكي، واشر، اورينگ، پلينگ، پايه لاستيكي و كاسه نمد را مي توان نام برد.
شايد در يك مكانزيم يا ماشين براي بيننده بيشتر قطعات فلزي مد نظر باشد، در حالي كه اكثر قطعات حفاظتي و ايمني ماشين از قطعات لاستيكي مي باشد.
به عنوان مثال اگر سيستم ترمز يك خودرو را مشاهده كنيد قطعات حساس اين سيستم از قطعات لاستيكي مي باشد. اينگونه تصور كنيد كه اگر اين قطعات از
كيفيت مطلوب برخوردار نباشد چه خسارت هاي مالي و جاني در بر خواهد داشت.به نظر بنده بايد در توليد هر چيزي اول بايد به كيفيت و سپس به نحوة توليد و تيراژ بينديشيم. در پايان يادآور مي شوم كليه روشها و مطالب اين تحقيق از شركت پلمير كاران مي باشد.
شركت پلمير كاران
شركت پلميركاران توليد كننده قطعات لاستيكي و لاستيك فلز مصرف در صنايع خودروسازي، اوازم خانگي و … مي باشد.
اين شركت از سال 1375 فعاليت خود را آغاز نموده و در طول ساليان اخير با تكيه بر تواناييهاي فني و احساس مسئوليت نسبت به تعهدات موفق به جلب اعتماد مشتريان خود شده بطوريكه در اين مدت حجم همكاري با شركت هاي طرف قرار داد مرتباً افزايش يافته است.
يكي از اهداف اصلي و استراتژيك شركت پلميركاران توسعه و بهبود مداوم در كليه زمينه ها است، در اين راستا از بعد امكانات توليدي، اين شركت هر ساله تعداد ماشين آلات خود را افزايش داده و در سال 1381-1380 اقدام يه ساخت مكان مناسبي جهت استقرار كارخانه و دفتر مركزي خود نمود.
در حاب حاضر شركت در زميني به وسعت 1800 متر مربع و زيربناي 900 متر مربع اسقرار يافته است. از سوي ديگر همزمان با توسعه فضاي توليدي و ماشين آلات، توسعه نرم افزاري سيستم شركت نيز در جريان بوده است و با استقرار كامل سيستم مديريت كيفيت. در سال 82 شركت موفق به دريافت گواهينامه ISO9001:9002 از شركت RWTUV گرديد.
پس از ان با توجه به افزايش حجم توليدات خودرويي و الزام شركت هاي خودروسازي، استقرار سيستم مديريت كيفيت بر مبناي استاندارد ISO/TS-16949:2002 در دستور كار شركت قرار گرفت:انجام اين پروژه از اواسط سال 1382 آغاز شد و قراراد مميزي و صدور گواهينامه با شركت RWTUV منعقد گرديد. پيش بيني مي شود شركت در اوايل سال 1383 موفق به اخذ گواهينامه مزبور از شركت RWTUV گردد.
انبار مواد اوليه
مواد اوليه مورد نياز معمولاً از بازار تهران خريداري مي شود و از آنجاي كه مواد اوليه مورد استفاده توسط بازرگانان ايراني از خارج از كشور وارد مي شود قيمت بالايي دارند. از جملة اين مواد مي توانيم:اسيد، دود، پارافين، گوگرد، روغن، SPR, TS, SZ كاوئوچو، NBR-NR كه معمولاً از مواد شيميايي نيزمي باشد تهيه مي شوند مواد اوليه تهيه شده معمولاً بعد از ورود به انبار در قسمت منتظر بازرسي قرار مي گيرند تا توسط پرسنل كنترل كيفيت مورد تست و آزمايش قرار گيرند.
بازرس كنترل بعد از نمونه برداري از مواد اوليه آن را به آزمايشگاه انتقال مي‌دهد تا توسط مهندسين مربوطه مواد مورد نظر از نظر مرقوبيت كالا مورد بررسي قرار مي گيرد. از جملة آزمايشات تست كشش، دانسيته و سختي مي باشد. كه در صورت تأييد مواد اوليه براي مصرف آماده سازي مي شود. در اين مرحله مواد طبق فرمول كه توسط مهندسين پلمير تهيه شده است نسبت به نوع كاربري مورد نياز مشتري توزين مي شود. كه عمل توزين توسط كامپاندر انجام مي گيرد و براي اينكه اشتباهي در توزين مواد ايجاد نشود مواد را در انبار طبق شماره كد بندي مي كنند. و كامپاندر طبق كد خارج شده در فرمول و روي مواد عمل توزين را
انجام مي دهد و در طي توزين كه معمولاً 3-2 ساعت به طول مي‌انجامد بازرس كنترل كيفيت موظف است نحوة انجام كار توزين را در چند مرحله بازرسي كند و نتايج را در فرم هايي كه از قبل تهيه شده درج نمايد (فرم شماره يك) در صورت مشاهدة هرگونه خطا مي‌تواند با هماهنگي بخش توليد فرم تذكر و توقف را صادر كند(فرم شماره 2) تا نحوة عمليات مورد بررسي قرار گيرد و بعد از توزين مواد اوليه در داخل ظرف هاي مخصوص ريخته مي شود. و به سالن توليد(كامپاندينگ) انتقال داده مي شود و از جمله ماشين آلاتي كه در توزين مواد اوليه كاربرد دارد:
دستگاه گيوتين مي باشد كه مانند جك هاي هيدروليكي عمل مي كند كه براي بريدن SBR و كائوچو و غيره كاربرد دارد و ترازوهاي مورد استفاده بايد از دقت بالايي برخوردار باشند. و در ضمن افرادي كه در اين قسمت كار مي كنند، بايد از تجربة كار بالايي برخوردار باشند و از نظر بهداشتي نيز مجهز به ماسك و دستكش باشند و از آنجايي كه اكثر مواد مورد استفاده شيميايي هستند رعايت نكات بهداشتي ايمني ضروري مي باشد و چون مواد موجود در انبار به رطوبت حساس مي باشند در نگهداري آن بايد دقت لازم به عمل آيد و يادآور مي شود كه مواد توزين شده براي هر كامپاند در دو ظرف ريخته مي شود كه يكي تركيب مواد اصلي است و ديگري تركيبي از مواد پخت مي باشد.
سالن توليد(كامپاندينگ)
مواد توزين شدة در انبار براي توليد كامپاند به سالن توليد(كامپاندينگ) به صورت مجزا از هم انتقال داده مي شود تا براي كامپاند آماده سازي شود. از جمله ماشين آلاتي كه در اين قسمت مورد استفاده قرار مي گيرد دستگاه بن بوري و غلتك را مي توان نام برد.
بن بوري دستگاهي است كه مواد اوليه توزين شده توسط كامپاند در آن ريخته مي‌شود كه اين دستگاه بعد از خورد كردن كامل مواد ، مواد را به صورت خمير در مي آورد كه اين عمل معمولاً 10 الي 30 دقيقه ممكن است به طول بيانجامد و بايد دقت شود مدت زمان در نظر گرفته شده براي تركيب هاي مختلف فرق مي كند.بعد از اتمام زمان دستگاه به صورت خودكار مواد را به بيرون انتقال مي دهد كه مواد به حالت خمير شكل است كه مواد خميري شكل توسط كامپاند براي
ميكس و عمليات بعدي به داخل دستگاه غلتك انتقال داده مي شود و كامپاندر با چرخاندن كامپاند به دور غلتك به مدت مشخص آن را كاملاً ميكس مي كند و در مرحلة آخر به آن مواد پخت كه به صورت جدا توزين شده بود با كامپاند ميكس مي شود و مدت ميكس مواد پخت به كامپاند معمولاً 5 الي 10 مي باشد و سپس ضخامت كامپاند مورد نظر را كامپاند بر روي غلتك تنظيم مي شود. تا كامپاند در مرحلة آخر با ضخامت مورد نظر توليد شود. و چون مواد بر اثر تركيب در داخل بن
بوري و غلتك كاملاً داغ مي شوند بر روي خرك هاي مخصوص انتقال داده مي شود تا با هواي محيط خنك شود. اگر اين عمل انجام نگيرد كامپاند بعد از اضافه شدن مواد پخت در اثر گرماي زياد پخت مي شود و ديگر كاربردي ندارد و در ضمن در طي اين مدت زمان نحوة عليات توسط بازرس كنترل كيفيت مورد بررسي قرار مي گيرد و در صورت مشاهدة هرگونه خطا تذكرات لازم داده مي شود. فرم بازرسي فرآيند بايد در مرحلة بازرسي توسط بازرس پر شود و بعد از سرد شدن كامپاند به انبار واسطه (كامپاندينگ) انتقال داده شود.
انبار واسطه(كامپاند)
اين انبار كاملاً قفسه بندي شده است و هر نوع كامپاند به صورت مجزا در داخل قفسه‌ها توسط كامپاندر بر روي هم چيده مي شوند و به طور معمول روزانه 60 الي 70 بچ كامپاند در اين قسمت توليد مي شود. و بعد از مشخص شدن قفسه كامپاند سرپرست توليد موظف است براي هر كامپاند شناسنامه آميزه صادر نمايد.(فرم شمارة3) تا هيچ گونه اشتباهي در مصرف مواد پيش نيايد چون تركيب كامپاند ها با هم فرق دارند بر روي شناسنامه آميزه معمولاً وزن كامپاند و نام كامپاندر، تاريخ توليد و شمارة كامپاند درج مي شود.در اين قسمت در حقيقت كامپاند هاي توليد شده در قسمت قرنطينه مي باشند كه در پايان روز بازرس
كنترل كيفيت در كليه كامپاندهاي توليد شده در همان روز نمونه هايي به اندازة gr25 بر مي دارد واين نمونه ها در دما و زمان از قبل مشخص شده توسط مهندسين پلمير پخت مي شوند و به صورت قرص در آورده مي شوند و بعد ازعمليات نمونه ها به آزمايشگاه انتقال داده مي شوند. تا آزمايش سختي و دانسيته و كشش بر روي آنها انجام شود و بايد در آغاز هر مرحله توليد شيت هايي نيز از نوع كامپاند تهيه شوند و اين شيت ها كه ضخامتي بين 2 الي 3
ميلي‌متر مي باشد . پخت مي شوند و توسط دنبل هاي مخصوصي به فرم خاص درآورده مي شوند و براي تست كشش آماده مي شوند و در آزمايشگاه از هر قرصي 4 الي 6 بار سختي گرفته مي شود و بعد از اينكه تعيين متوسط يا ميانگين سختي مورد نظري در فرم هاي مشخص درج مي شود . آزمايش دانسيته نيز يك بار بر روي هر قرص انجام مي گيرد. در صورت تأثير نمونه از نظر سختي و دانسيته مهر تأييد توسط بازرس بر روي شناسنامه كامپاند زده مي شود. و متذكر مي شوم بايد كامپاند توليد شده به مدت 48 ساعت در قرنطينه باقي بماند بعد از گذشت زمان مورد نظر كامپاند آمادة توليد مي شود.
سالن توليد(پرس پخت)
سالن توليد(پرس پخت) در اين قسمت عمليات پخت قطعه و توليد قطعه آغاز مي‌شود به گونه اي كه پرسكار در ابتداي شروع كار به مقدار لازم كامپاند از انباردار تحويل مي‌گيرد كه اين كامپاندها بايد داراي شناسنامه آميزه و مهر تأييد شده باشند كه معمولاً در سالن توليد به طور همزمان بيش از 10 الي 15 نوع قطعه با آميزه هاي مختلف در حال توليد است. سپس نهايت دقت لازم را در اين مرحله بايد به عمل آورد. پرسكار پس از تحويل گرفتن آميزة مورد نظر طبق مشخصات توليد از قبل تعيين شده توسط مهندسين مربوطه كه در اين مشخصات مواردي چون دماي پرس، زمان پخت، وزن آميزه و فشار لازم و دستورالعمل نحوة انجام كار ذكر شده است. پرسكار طبق مقدار وزنة مربوطه كه از سرپرست توليد دريافت مي كند اقدام به توزين كامپاند مي كند كه اين توزين نيز نمي تواند حين فرآيند توليد انجام گيرد.
پرستار بعد از تنظيم كردن كليه شرايط توليد اقدام به توليد مي كند از جمله ماشين آلات مورد نياز در اين قسمت:پرس هيدروليكي مي باشد. كه اين پرس از دو صفحه با شيارهاي T شكل تشكيل شده است كه يكي از صفحات ثابت و ديگري متحرك مي‌باشد كه حركت پرس تحت اثر فشار روغن در سيلندر كه توسط دينام سه فاز انجام مي گيرد مي باشد. كه نوع حركت از پايين به سمت بالا مي باشد. و هر محصول براي خود قالبي دارد كه اين قالب ها معمولاً براي سفارش دهنده(مشتري) قطعه مي‌باشد كه به صورت امانت در اختياز توليد كننده قرار مي گيرد كه در دو نوع مي‌باشد.
انواع قالب
1-قالب تزريقي:اين نوع قالب داراي سيلندر تزريقي مي باشد كه براي هز حفره معمولاً يك سوراخ در نظر گرفته شده است كه مواد در داخل سيلندر قرار مي گيرند و با حركت پيستون داخل سيلندر مواد در اثر گرما به حالت خميري در آمده و از سوراخ ها به داخل حفره تزريق مي شوند كه از جمله مزيت هاي اين قالب نسبت به قالب‌هاي فشاري توزين كمتر مواد در حين توليد مي باشد ولي از پرت مواد بيشتري نيز برخوردار مي باشد.
2-قالب فشاري:در اين نوع قالب ها مواد بعد از توزين مستقيماً در داخل حفره قالب قرار مي گيرد و از مزيت اين نوع قالب پرت مواد كمتر ولي تزريق بيشتر در هر مرحله مي باشد و در كل هر يك از قالب ها كاربرد مخصوص خود را دارند.
نحوة بستن قالب بر روي پرس:
هر قالب شامل دو كفشك مي باشد كه:1-كفشك بالاي قالب 2-كفشك پايين قالب در
روي صفحة پرس شيارهاي T شكل تعبيه شده است كه كفشك بالا و پايين توسط فيكسچر (روبند) مخصوص بر روي پرس بسته مي شوند كه عمل بستن قالب توسط خود پرسكار مي باشند و يادآور مي شود كه هر پرس در داخل صفحه علاوه بر شيارهاي T شكل سوراخ هايي نيز دارد كه براي نسب المنت مي باشند براي گرم كردن صفحه پرس مي باشند.
نحوة تنظيم دماي پرس:
دماي صفحه پرس توسط سيم هاي ترموكويل به صفحه نمايش گر دما انتقال مي يابد كه اين صفحه نمايشگر داراي دكمه تنظيم دماي ثابت مي باشد كه اين دما توسط پرسكار تنظيم مي شود . بعد از رسيدن دماي مطلوب تنظيم شده ترموكوبل المنت به طور خودكار قطع مي شود در صورت پايين آمدن دما دوباره وصل مي شود و اين عمل به صورت مداوم تكرار مي شود.
