مقاله بررسی اجمالی راهکارهای بهینه سازی مصرف انرژی در صنایع پتروشیمی

بخشی از مقاله

بررسی اجمالی راهکارهاي بهینه سازي مصرف انرژي در صنایع پتروشیمی

چکیده

انرژي یک فاکتور هزینه بسیار مهم در صنایع شیمیایی بوده که در صنعت پتروشیمی نسبت به دیگر زیر شاخههاي صنایع شیمیایی از اهمیت بیشتري برخوردار است. صنعت پتروشیمی 70 درصد از هزینههاي صنایع شیمیایی در سوخت و 40

درصد از مصارف برق را عهدهدار میباشد. بهبود بهرهوري انرژي یک راه مهم براي کاهش هزینهها و افزایش درآمد قابل پیشبینی، به ویژه زمانیکه نوسانات قیمت انرژي بالاست، میباشد. بسیاري از فرصتهاي موجود در صنایع پتروشیمی براي کاهش مصرف انرژي با یک شیوه مقرون به صرفه، وجود دارد. این بررسی که در حوزه تخصصی انرژي در صنایع پتروشیمی، گرد آمده است؛ در مورد شیوههاي صرفهجویی در انرژي و فنآوريهاي کارآمد انرژي بوده، که میتواند در اجزاء فرآیند، تأسیسات و سطوح سازمانی پیاده گردد. بر اساس دادههاي مطالعه موردي از کاربردهاي صنعتی واقعی جهان، برآوردهاي اولیه صرفهجویی در هزینههاي انرژي و مرتبط با آن، براي بسیاري از اقدامات کارایی انرژي، ارائه شده است. علاوه بر این، دورههاي بازپرداخت سرمایهگذاري و منابع به کسب اطلاعات بیشتر، در دسترس خواننده این اثر قرار گرفته است. در این تحقیق بطور خلاصه به بررسی راهکارهاي بهینهسازي در مصرف انرژي براي سیستمهاي بخار، کورهها و هیترهاي فرآیندي، برجهاي تقطیر و پمپها و کمپرسورها در صنایع پتروشیمی، پرداخته شده است، که عمده مصرف انرژي را دارا میباشند؛ و از آنجایی که مصرف انرژي بالا باعث افزایش هزینههاي واحد میشود، لذا بهینهسازي مصرف انرژي این تجهیزات امري ضروري است. در مجموع بحث در مورد فرآیند، ساختار و مشخصههاي مصرف انرژي در صنایع پتروشیمی است و به دنبال آن تکنولوژيهاي فرآیند اصلی مورد استفاده در صنعت شرح داده شده است. همچنین در این بررسی، طیف گستردهاي از اقدامات در حوزه بهرهوري انرژي توضیح داده شده است.

واژههاي کلیدي: صنعت پتروشیمی، مصرف انرژي، بهینهسازي، سیستمهاي بخار، کورهها و هیترهاي فرآیندي، برجهاي تقطیر، پمپها و کمپرسورها.

-1 مقدمه

براي شرکتهاي دولتی و خصوصی بهطور مشابه، افزایش قیمت انرژي باعث بالا رفتن هزینهها و کاهش ارزش افزوده میگردد. خوشبختانه، سرمایهگذاري در زمینهي فنآوريهاي انرژي کارآمد و نحوه مواجه شدن با چالشهاي هزینهي تولید پایین با در نظر داشتن حفظ کیفیت محصولات خروجی، مقرون به صرفه میباشد. فنآوريهاي انرژي کارآمد اغلب باعث تولید منافع مازاد همچون افزایش تولید شرکت و کاهش انتشار گازهاي گلخانهاي میگردد؛ از این رو بسیار حائزاهمیت است.

در بخشهاي مختلف این تحقیق به بررسی راهکارهاي بهینهسازي در مصرف انرژي براي سیستمهاي بخار (جyصطئطصسض کعکصکyح عهکصح)، کورهها و هیترهاي فرآیندي، برجهاي تقطیر و پمپها و کمپرسورها در صنایع پتروشیمی، که عمده مصرف انرژي را دارا میباشند، خواهیم پرداخت. در ادامه توضیحاتی در خصوص این سیستمها نیز داده میشود.
بخار در سراسر صنایع شیمیایی استفاده میشود. حدود 37 درصد از تمامی انرژي مصرفی در صنایع شیمیایی ایالت متحده در سال 1998 به شکل بخار بوده است .[1] بخار میتواند توسط دیگهاي بخار، بازیابی انرژي تلف شده از فرآیندها و تولید همزمان برق، تولید گردد. اگر امکان کاهش فشار تولیدي بخار وجود نداشته باشد، آنگاه ممکن است که بازیابی انرژي از طریق منبسط کننده توربو (طک2غهژxک پتطأ(1 یا توربین بخار، صورت گیرد. در برخی سیستمها، که بخار با فشارهاي بالاتر تولید میگردد، اجازه مییابد تا با بهکارگیري در توربینهاي فشار-برگشتی (ککغطتطأص کطأکککطژسفطه(B به تولید کارآمد همزمان برق و حرارت بپردازد .[2] بخار همانند هر حامل انرژي ثانویه دیگر، براي تولید و عرضهي گران قیمت میباشد.

استفاده از بخار باید به دقت ارزیابی شده و مورد بررسی قرار گیرد. اغلب بخار در فشارهاي بالاتر از حد مورد نیاز یا در حجمهاي بیشتر از حد مورد نیاز در یک زمان خاص، تولید میشود. این ناکارآمديها ممکن است منجر شود تا سیستمهاي بخار به فشار پایینتر و یا حتی اتمسفر تقلیل یابند. از این رو به شدت توصیه میشود که سیستم بخار در استفاده از سطوح فشار مناسب و برنامه تولید، مورد ارزیابی واقع شود .[3] بخار براي طیف گستردهاي از اهداف و مهمتر از همه گرمایش فرآیند، همچون خشک کردن، تغلیظ، کراکینگ بخار و تقطیر مورد استفاده قرار میگیرد؛ اگر چه استفاده از منبع بخار، بهبود بهرهوري در تولید بخار، توزیع و کارکرد نهایی، نیز امکانپذیر میباشد. در مطالعهاي اخیر که توسط وزارت انرژي ایالت متحده صورت گرفت، تخمین زده شد که پتانسیل کلی براي صرفهجویی انرژي در صنایع شیمیایی 12/4 درصد توسط سوختهاي بهکار رفته براي تولید بخار، میباشد .[1] مهم است که در ارزیابی سیستمهاي بخار یک رویکرد سیستماتیک اتخاذ گردد، که شناسایی بخار کجا و چگونه انجام گیرد. در این مقاله به بررسی انرژي مصرفی تولید بخار در دیگهاي بخار (از جمله هدر روي حرارتی در آنها) و توزیع بخار، متمرکز میشویم.
حدود 30 درصد از سوخت مورد استفاده در صنایع پتروشیمی توسط کورهها و هیترهاي حرارتی مورد استفاده قرار میگیرند. راندمان حرارتی کورهها به طور متوسط در حدود 75 تا 90 درصد برآورد شده است. با توجه به اینکه تلفات حرارتی امري اجتنابناپذیر است، اما با در نظر گرفتن نقطهي شبنم، حداکثر راندمان تئوري کوره به 92 درصد نیز میرسد. این نشان میدهد که صرفهجویی معمولی حدود 10 درصد است، که میتوان آن را در کوره، طراحی مشعل و عملیات، بهدست آورد. در بخشهاي زیر، فرصتهاي مختلف بهبود کارایی از جمله بهبود ویژگیهاي انتقال حرارت، افزایش تشعشع و شعله، نصب پیشگرمکنندههاي هوا و کنترل بهینه، مورد بحث قرار میگیرند. طراحی مشعلهاي جدید در بهبود اختلاط سوخت و هوا، یکی از اهداف کارآمد در بهبود انتقال حرارت است. از طرفی طراحی مشعل و کوره براي رسیدگی به نگرانیهاي زیستمحیطی، بسیار قابل توجه است .[4]

در صنعت پتروشیمی، تقطیر مهمترین فرآیند جداسازي به شمار میآید. در تقطیر، محصولات بر اساس تفاوت در نقطهي جوششان از هم جدا میشوند. خوراك اولیهي ورودي به دو قسمت تقسیم میشود: یک بخار چگالیده شده که غنی از اجزاي فرار بیشتري میباشد و قسمتی دیگر مایع باقیمانده که دیگر اجزا را شامل میشود. تقطیر را میتوان با توجه به شرایط عملیاتی (ناپیوسته یا پیوسته)، فشار عملیاتی (خلاء، اتمسفر و با فشار بالا)، تعداد مراحل تعادلی، استفاده از گازهاي بیاثر و استفاده از ترکیبات اضافی براي کمک به جداسازي، به زیر شاخههاي متفاوتی تقسیم کرد .[5] حرارت یا انرژي به وسیلهي

هیترهاي فرآیندي یا بخار تأمین میشود. در حالیکه انتگراسیون فرآیندي به عنوان یک پارامتر کلیدي مطرح است؛ مسألهي بهرهوري انرژي در امر گرمایش و با استفاده از بهینه سازي برج تقطیر نیز حائز اهمیت میباشد.

در صنایع پتروشیمی، تقریباً 26 درصد از کل برق مصرفی در موتورها به پمپها اختصاص مییابد، که این برابر 16 درصد از کل انرژي الکتریکی در صنایع شیمیایی میباشد. با این حال میتوان پمپها و سیستمهاي کمپرس هوا را یکی از بزرگترین مصرفکنندگان برق در صنایع شیمیایی قلمداد نمود. پمپها در تمامی صنایع براي تولید فشار و جابجایی مایعات بهکار میروند. از مطالعات نشان داده در صنایع تولیدي، به طور متوسط 20 درصد از انرژي مصرفی توسط این سیستمها را میتوان از طریق تجهیزات یا کنترل تغییرات سیستم، که تقریباً بهطور مساوي بین کاهش سرعت یا کنترل اندازهگیريها و دیگر اقدامات بهرهوري سیستم تقسیم شده، صرفهجویی نمود. سیستمهاي فشردهسازي هوا 28 درصد از مصرف انرژي مربوط به موتور و 18

درصد از کل مصرف برق را در صنایع شیمیایی مصرف میکند. هواي فشرده شده احتمالاً بهدلیل بهرهوري ضعیف، گرانترین شکل انرژي موجود در یک واحد صنعتی میباشد. بهطور معمول، کارایی سیستمهاي فشردهسازي هوا از ابتدا تا انتها حدود 10 درصد میباشد. باید به این نکته دقت داشت که هزینههاي اولیه تنها کسري از هزینههاي بازگشتی (کصکپط کئطyط کسطع) یک سیستم پمپ میباشدح هزینههاي انرژي و گاهی اوقات هزینههاي عملیاتی و نگهداري در هزینههاي طول عمر یک سیستم بسیار موثر است. بهطورکلی، براي یک سیستم پمپ با یک طول عمر 20 سال، هزینههاي سرمایهي اولیه پمپ و موتور صرفاً
2/5 درصد از کل هزینهها را تشکیل میدهد. بسته به نوع کاربرد پمپ، هزینههاي انرژي ممکن است حدود 95 درصد از هزینههاي طول عمر یک پمپ را تشکیل دهد. از این رو، انتخاب اولیه یک سیستم پمپ باید بهجاي هزینههاي اولیه به ملاحظات هزینه انرژي وابسته باشد. در بهینهسازي طراحی یک سیستم پمپاژ، باید بر روي بهبود هزینههاي برگشتی تمرکز نمود .[6]

-2 بهینهسازي انرژي در سیستمهاي بخار

-1-2 سیستم تامین بخار

-1-1-2 آمادهسازي آب خوراك جوشآور

بسته به کیفیت آب ورودي، آب خوراك جوشآور (جحًBض طکصهح 2ککً طکئطپ(B نیاز به پیش تصفیه کردن با درجات مختلف دارد. فنآوريهاي مختلف ممکن است براي تصفیه کردن آب، انتخاب تکنولوژي مناسب بسته به کیفیت آب و حذف مواد معدنی، مورد استفاده قرار گیرند. تکنولوژي جدید در استفاده از غشاء میباشد. روش اسمز معکوس (کطکپعکق ککطکهکل)
و دیگر تکنولوژيهاي غشایی هر چه بیشتر و بیشتر در تصفیه آب استفاده میشوند. فرآیندهاي غشایی بسیار قابل اعتماد هستند، اما نیاز به هر شش ماه یکبار تمیز کردن و جایگزینی دورهاي براي حفظ عملکرد دارند .[7]

-2-1-2 بهبود کنترل فرآیند

واحدهاي کنترل و نظارت گاز دودکش براي حفظ غلظت اکسیژن مطلوب در محفظه احتراق دیگ بخار استفاده میشود.
کنترل احتراق همچنین بر دماي شعله، محصولات احتراق گازهاي خروجی و دود تأثیر میگذارد. مقدار اکسیژن خروجی ترکیبی از هواي اضافی (که عمدتاً با بهرهوري، مدیریت ایمنی، و کاهش گازهاي گلخانهاي مطرح میشود) و نفوذ هوا (نشت هوا به داخل دیگ بخار)، میباشد. با ترکیب اکسیژن و منوکسید کربن، ممکن است مخلوط سوخت/ هوا براي یک دماي شعله مطلوب که مجهز به بهینهسازي راندمان و انتشار NOx میشود، بهبود بخشد. دوره بازپرداخت نصب آنالیزورهاي گاز دودکش براي تعیین نسبت مناسب سوخت/ هوا، به طور متوسط 0/6 سال است. این تخمین براي بویلرهاي کوچک ممکن است بسیار گران تمام شود .[9,8]

-3-1-2 کاهش مقدار گاز دودکش

اغلب گاز بیش از اندازه دودکش منجر میشود که در دیگ بخار و دودکش ایجاد نشت کند، حرارت کمتري به بخار تبدیل گردد، و نیاز به پمپاژ افزایش یابد. این قبیل نشتها اغلب به راحتی رخ میدهد. در اینجا مقدار صرفهجویی 2 تا 5

درصد صورت میگیرد. این اقدامات شامل تعمیرات تناوبی و دورهاي بر اساس بازرسی بصري میباشد. با توجه به این که میزان صرفهجویی از این اقدامات و نظارت گاز دودکش، هر دو شامل تلفات یکسانی هستند، پس قابل تجمع نمیباشند .[2]

-4-1-2 کاهش هواي اضافی

هواي اضافی براي سوزاندن توسط سوخت استفاده میشود، و حرارت اضافی نیز با گرم کردن هوا تلف میشود. براي ایمنی و اطمینان از اینکه تمامی سوخت واکنش میدهد، مقدار کمی هواي اضافی در نسبت استوکیومتري ایدهآل سوخت به هوا، مورد نیاز است. انتشار NOx همچنین از مقدار هواي اضافی در ناحیه احتراق، که وابسته به نوع سوخت است، تأثیر میپذیرد .[10] براي بویلرهایی که با گاز و نفت کار میکنند، 15 درصد هواي اضافی است. براي بویلرهایی با نگهداري ضعیف، این مقدار میتواند تا 140 درصد افزایش یابد. کاهش این مقدار تا 15 درصد (با استفاده از کنترل اتوماتیک مستمر) تا 8 درصد از میزان سوخت صرفهجویی خواهد شد. با طراحی خوب سیستمهاي کار شده با گاز طبیعی، یک میزان هواي اضافی تا 10

درصد قابل دستیابی خواهد بود. در اغلب موارد با توجه به قوانین سرانگشتی، کارایی یک دیگ بخار میتواند با هر کاهش 15
درصدي از هوا، 1 درصد افزایش یابد؛ با این حال صرفهجویی واقعی به شدت وابسته به دماي گاز دودکش میباشد .[2]

-5-1-2 بهبود عایقکاري

مواد جدید داراي عایقبندي بهتر و ظرفیت حرارتی پایینتر میباشند. با عایقکاري بهینه به همراه بهبود کنترل گرمکن میتوان از 6 تا 26 درصد صرفه جویی انرژي داشت. این کنترل بهینه مستلزم حفظ مقدار درجه حرارت بیرونی سیستم آجرهاي نسوز، میباشد. از طرفی در ظرفیت گرمایی پایینتر الیاف سرامیکی، دماي خروجی بیشتر در معرض نوسانات حرارتی در عناصر گرمایی قرار دارد. تلفات از ناحیه پوستهي دیگ بخاري که به خوبی نگه داري میشود باید کمتر از 1 درصد باشد .[11]

-6-1-2 تعمیر و نگهداري

یک برنامه تعمیر و نگهداري ساده، زمانی قابل اطمینان است که تمامی اجزاء دیگ بخار در اوج کاراییشان عمل کنند؛ که میتواند صرفهجویی قابل ملاحظهاي را منجر شود. با نبود یک سیستم تعمیر و نگهداري خوب، مشعلها و سیستمهاي بازگشتی مایعات میتواند فرسایش یافته یا از تنظیم خارج شوند. این عوامل در نهایت میتوانند هزینههاي سیستم بخار را در طول 2 تا 3 سال، 20 تا 30 درصد نسبت به کارایی اولیهاش افزایش دهد. میانگین صرفهجویی در انرژي موجود تا 10 درصد تخمین زده شد. بهبود نگهداري نیز ممکن است به کاهش انتشار آلایندههاي هوا منجر شود .[12]

-7-1-2 بازیابی حرارتی گاز دودکش

حرارت گازهاي دودکش میتواند براي پیشگرم کردن آب خوراك دیگ بخار در یک اکونومایزر (طکzطعپغپطغ) مورد استفاده قرار گیرد. در حالی که این اقدامات در دیگهاي بزرگ نسبتاً شایع است، اما هنوز پتانسیل براي بازیافت حرارتی اضافی وجود دارد. عامل محدودکننده براي بازیافت حرارتی گاز دودکش، دماي دیواره اکونومایزر است که نباید به زیر نقطهي شبنم اسیدها در گاز دودکش، کاهش یابد. از طرفی، دماي دیواره اکونومایزر به دلیل ضریب انتقال حرارت بالاي آب، به دماي آب خوراك نسبت به دماي گاز دودکش، داراي وابستگی بیشتري است. در نتیجه پیشگرم کردن آب خوراك بسته به نقطه شبنم اسید قبل از ورود به اکونومایزر، حساسیت بیشتري ایجاد مینماید. این عامل به طراحی اکونومایزر میانجامد؛ بنابراین گاز دودکش موجود در اکونومایزر به ندرت بالاتر از نقطه شبنم اسید میباشد. در مصرف سوخت به ازاي هر 25 درجه سانتیگراد

کاهش دماي گاز خروجی، 1 درصد صرفهجویی میشود. از آنجا که دماي گاز خروجی در حال حاضر بسیار کم است، صرفهجویی به 1 درصد در تمام دیگهاي بخار، با بازپرداخت دو ساله محدود میشود. براي بویلرهاي خاص این صرفهجویی میتواند به 5 تا 10 درصد افزایش یابد .[13]

-8-1-2 بازیابی حرارتی از تخلیه زیرین دیگ بخار (Boiler blowdown)

هنگامیکه آب از مخزن دیگ بخار فشار بالا دمیده شود، کاهش فشار اغلب منجر به تشکیل مقدار قابل توجهی از بخار میشود. این بخار داراي درجه حرارت پایین است، که میتواند براي گرمایش فضا و پیشگرم کردن آب خوراك استفاده گردد.

براي دیگهاي بخار با فشار بالا، تلفات ممکن است کمتر از 0/5 درصد باشد. تخمین زده میشود که این اقدام میتواند به میزان 1/3 درصد از مصرف سوخت دیگ بخار، صرفهجویی نماید .[13]

-2-2 سیستم توزیع بخار

-1-2-2 بهبود عایقکاري

این اقدامات میتواند شامل استفادهي بیشتر از مواد عایق یا تحلیل دقیق ساخت مناسب آنها، باشد. فاکتورهاي تعیین کننده در انتخاب مواد عایق شامل: هدایت حرارتی پایین، پایداري زیاد تحت تغییرات دما، مقاومت در برابر جذب آب و احتراق میباشد. دیگر مشخصههاي مواد عایقکاري ممکن است بسته به کاربردش حائز اهمیت باشد، مثل تولورانس نوسانات زیاد دما، لرزش سیستم و استحکام تراکمی. بهبود عایقکاري تجهیزات موجود در سیستمهاي توزیع حرارت میتواند به طور میانگین در یک دورهي بازگشت 1/1 ساله 3 تا 13 درصد در تمامی سیستمها، صرفهجویی کند .[11]

-2-2-2 بهبود تلههاي بخار (Steam Traps)

با استفاده از عنصر ترمواستاتیک مدرن (صغکعکئک ططصهصکپعطکلاص غطک2پق)، تلههاي بخار میتوانند در عین بهبود قابلیت اطمینان، مصرف انرژي را نیز کاهش دهند. مزیت اصلی این تلهها این است که هنگامیکه دما به بخار اشباع بسیار نزدیک شود، باز میشوند و گازهاي چگالش ناپذیر را پس از هر بار باز شدن تخلیه میکند. این تلهها به هنگام راه اندازي باز هستند تا گرم شدن سیستم به سرعت انجام شود. این تلهها بسیار قابل اطمینان هستند و در محدودهي وسیعی از فشار بخار آب قابل استفاده میباشند. صرفهجویی انرژي بسته به تعداد تلههاي نصب شده و کیفیت تعمیر و نگهداري، متغیر میباشد .[14]

-3-2-2 حفظ و نگهداري تله بخار

یک برنامهي ساده براي بررسی تلههاي بخار این است که مطمئن شویم عملکرد صحیح آنها منتج به صرفهجویی قابل توجه انرژي میشود. اگر تلههاي بخار به طور منظم نظارت نشوند، تنها 15 تا 20 درصد آنها عملکرد مناسبی خواهند داشت. در برخی واحدها 40 درصد تلههاي بخار عملکرد نامناسبی داشتهاند. صرفهجویی انرژي براي یک سیستم منظم چک شده با تله بخار و تعمیر و نگهداري مداوم با یک دورهي بازگشت 0/4 ساله، حدود 10 درصد است. این مقدار موجب بازگشت سرمایه سریعی میشود اما اغلب به دلیل نگهداري و هزینههاي انرژي، اجرا نمیشود .[15]

-4-2-2 نظارت اتوماتیک تله بخار

نصب سیستم نظارت اتوماتیک تلههاي بخار در ارتباط با یک برنامهي تعمیر و نگهداري، حتی میتواند بدون اضافه کردن هزینهاي، انرژي بیشتري صرفهجویی کند. زیرا این سیستم میتواند به شکل سریعتري متوجه عملکرد نامناسب تلهي بخار شود. با استفاده از نظارت اتوماتیک صرفهجویی انرژي به میزان 5 درصد اضافی بر تعمیر و نگهداري تله بخار با بازگشت سرمایهي یک ساله، حاصل خواهد آمد .[16]

-5-2-2 تعمیر نشتیها

در سیستمهاي تلهي بخار، لولههاي توزیع اغلب دچار نشتی میشوند که در صورت نبود سیستم نظارت و نگهداري متوجه این مشکل نخواهیم شد. علاوه بر صرفهجویی 3 درصدي هزینههاي انرژي در تولید بخار، داشتن چنین برنامهاي میتواند احتمال به وجود آوردن نشتیهاي بزرگ را کاهش دهد. هزینهي تعمیر نشتی دورهي بازگشت سرمایهي 0/3 ساله دارد .[17]

-6-2-2 بازیابی بخار فلش

هنگامیکه یک تله بخار محصول میعان را از یک سیستم توزیع بخار تحت فشار به فشار محیط تخلیه میکند، بخار فلش تولید میشود. این بخار را میتوان براي گرمایش فضا یا پیشگرمایش آب خوراك استفاده نمود. پتانسیل براي این مقدار به شدت به مکان وابسته است، هر چند بعید است که یک تولید کننده بخواهد یک سیستم کاملاً جدیدي از لولهها بسازد که این بخار کم ارزش را به مکانی که به آن نیاز است منتقل کند؛ مگر اینکه بتوان آن را براي تلههاي بخار استفاده نمود .[18]

-7-2-2 بازگرداندن محصول میعان

استفادهي مجدد از محصول میعان داغ، موجب صرفهجویی انرژي گشته و نیاز به آب براي بویلر را کاهش میدهد.
صرفهجوییهاي قابل توجه در هزینههاي انرژي و مواد شیمیایی خریداري شده، ساختن یک سیستم بازگردانی را جذاب میسازد. این سیستم تاکنون در اغلب واحدهاي صنعتی اجرا شده است. طراحی باید با دقت فراوانی صورت گرفته تا افت راندمان را کاهش دهد. بیشینهي صرفهجویی انرژي در این سیستم با دورهي بازگشت یک ساله حدود 10 درصد تخمین زده شده است. فایدهي دیگر بازیابی محصول میعان کاهش نرخ جریان تخلیه است؛ چون کیفیت آب خوراك دیگ بخار افزایش مییابد .[19]
در جدول (1) اقداماتی که بر روي بازده انرژي دیگ بخار موثر است و در جدول (2) راهکارهاي بهبود راندمان انرژي در سیستم توزیع بخار، بهطور خلاصه آورده شده است.

جدول -1 خلاصهاي از اقدامات موثر بر راندمان انرژي در

تامین بخار توسط بویلرها 8 ,2] تا [13