بخشی از مقاله
چکیده
فلسفه سیستم بهنگام بر مبنای حذف اتلاف موجودیها و فعالیتهای فاقد ارزش افزوده در عملیات تولید و بر مبنای
بهبود مستمر میباشد.
در واقع سیستم بهنگام فلسفه تولیدی با یک هدف بسیار ساده ی تولید اقلام مورد نیاز با کیفیت مورد نیاز، به مقدار مورد نیاز و دقیقاً در زمان مورد نیاز میباشد و برای غلبه بر مشکلات سیستمهای سنتی و تولید انبوه و رسیدن به هدف مورد نظر از اصول و ابزارهای ساده و موثر و عناصر کلیدی بهره میبرد.
استفاده از سیستم کششی به جای سیستم فشار، سیستم تولید کانبان، بهبود مستمر و نوآوری جزیی و نه انقلابی، کنترل کیفیت جامع، تولید سلولی، اتونوماسیون، آندون و ... به همراه استفاده از مدیریت زنجیره تامین در کنار خانه داری خوب، هماهنگی کارها،تربیت کارکنان چند مهارته، سیستم مدیریت موجودیها و دستههای کوچک تولید، تلاش برای رضامندی مشتریان با کاهش زمان آماده سازی، کاهش زمان تاخیر ساخت و تحویل، انعطاف پذیری در تولید هم چنین تمرکز بر ساده سازی و استاندارد سازی کار، خطاناپذیری، هموارسازی تولید، توجه ویژه بر همیاری و مشارکت کارکنان و تعمیرات پیشگیرانه، سیستم بهنگام را سیستمی مطلوب برای شرکتهایی نموده که با فرهنگ کاری مناسب در دنیای با دنیایی از محدودیت به دنبال رضامندی مشتریان و حفظ محیط زیست با کمترین بهای تمام شده، اتلاف و استفاده از منابع و بیشترین کیفیت و سودآوری هستند.
مقدمه
سیستم بهنگام در شرکت تولیدی تویوتا و زمانی که شرکتهای بزرگ با یک بحران واقعی روبرو بودند ایجاد شد
بعد از جنگ جهانی دوم، شرکتهای ژاپنی با معضل کمبود گسترده مواد اولیه، منابع مالی و منابع انسانی روبرو بودند و شرکتهای غربی نیز با شکل دیگری از این مشکلات دست و پنجه نرم میکردند و در این شرایط بود که مفهوم سیستم تولیدی به نام بهنگام متولد شد
به منظور حرکت به سمت بهبود، رهبران اولیه تویوتا از قبیل تویودا کیچیرو، شینگو و تاایچی اونو سیستم جدیدی مبتنی بر نظم و سیستمی فرایند محور ایجاد کردند که سیستم تولید تویوتا - سیستم تولیدی تویوتا - یا تولید بهنگام نامیده شد. اونو شخصی بود که مسئولیت گسترش بهرهوری در تویوتا را برعهده داشت و درواقع اولین کسی بود که از این سیستم حمایت میکرد
اونو برخی از ایدههای تولید غرب به ویژه برخی از ایدههای هنری فورد را از کتاب امروز و فردا برداشت کرد و خط مونتاژ متحرک فورد از جریان مستمر مواد شکل داده شده، مبنای سیستم تولید تویوتا گردید. بعد از برخی تجارب، سیستم تولید تویوتا گسترش و بین سالهای 1945 تا 1970مجدداً مورد توجه قرار گرفت که تا به امروز در کل دنیا در حال رشد است. مبنای زیر ساخت این سیستم حداقل سازی مصرف منابعی است که ارزش افزوده ای تولید نمیکند. البته تویوتا مبدع بسیاری از سیستمهای مدیریتی به دنیا بوده است. 5S، کایزن، کانبان و تولید ناب از جمله این سیستمها هستند
سیستم تولید تویوتا
یکی از دلایل موفقیت شرکت تویوتا، تاکید آن بر سیستم تولید مبتنی بر حذف بی قید و شرط همه ضایعات میباشد. در واقع، تولید محصولاتی با ضایعات صفر از اهداف آرمانی سیستم تولیدی تویوتا محسوب میشود. بنیان سیستم تولید تویوتا، فلسفه حذف کامل اتلافها است. مدیران تویوتا اعتقاد دارند شرایط برای تولید زمانی ایده آل است که ماشین آلات و افراد با هم کار کنند تا بدون هیچ اتلافی، ارزش افزوده ایجاد شود. بسیاری از شرکتها در تلاش برای تکرار سیستم تولیدی تویوتا، اصول مدیریتی آن را مورد مطالعه قرار دادند ولی تا به حال تعداد بسیار کمیاز شرکتها توانسته اند به موفقیت در تطابق با عملکرد سیستم تولیدی تویوتا دست یابند. دلایل موفقیت سیستم تولیدی تویوتا را نه تنها استفاده از شیوهها و ابزارها بلکه استفاده از بررسیها و آزمایشات مستمر برای حل مشکلات ایجاد سیستم بهبود مستمر توسط کارگران و مدیران میدانند. اسپیر - 2004 - ، چهار ویژگی سیستم سیستم تولیدی تویوتا را به شرح ذیل توصیف مینماید:
-1 هیچ جایگزینی برای مشاهده مستقیم وجود ندارد. اغلب موارد مدیران تلاش میکنند با استفاده از روش تحقیق غیرمستقیم شامل استفاده از مصاحبه، بررسیها، روایتها، دادههای کلی، آمار و ... به حل مشکل بپردازند در حالی که چنین اطلاعاتی در برخورد با دیدگاه کلی مفید است و روش غیرمستقیم به تنهایی نمیتواند مشکلات را حل نماید،
-2 تغییرات پیشنهادی باید بر اساس تجارب باشد. ابتدا باید دلایل خاص مشکلات مشخص گردد و سپس گامهای منطقی برای حل آن بدست آید. اکثر مدیران تمایل به دستیابی به یک راه حل به شیوه ای اتفاقی دارند. سیستم تولیدی تویوتا به مدیران میآموزد تا به مشکلات با استفاده از یک رویکرد سیستماتیک بنگرند که به آنها در فهم مشکلات و راه حل کمک مینماید.
-3 تکرار تجارب و آزمایش. سیستم تولیدی تویوتا، برای حل مشکلات و دستیابی به بهرهوری مستمر، آزمایش و تجارب کوچک، ساده و مکرر را تشویق مینماید. تغییرات پیچیده و بزرگ مدیران را در دستیابی به تکنیکهای حل مشکلات دچار مشکل مینماید.
-4 مدیران معلم. مدیران تویوتا به عنوان مربی و معلم رفتار میکنند. دلیل این امر این است که کارگران سطح پایین از آن جایی که با تولید سر و کار دارند بهتر قادر به مشاهده و آزمایش و تجربه میباشند. این دیدگاه در تضاد مستقیم با اکثر شرکتهایی است که مدیران و نه کارگران مشکلات را حل مینمایند.
در میان موسسان تویوتا، یاکیچی تویودا و پسرش کیچیرو کسانی بودند که در دهه 1930 درباره نگرشهای مختلف در زمینه جریان تولید، کار و تحقیق میکردند. آنها دو رکن اصلی را برگزیدند که بعدها به سیستم تولیدی تویوتا تبدیل شد که شامل ماشینهای خودکار و توقف خط تولید در هر زمانی که اشتباهی رخ میداد، بود. هدف این بود که هیچ قطعه بدی تولید نشود که کل جریان تولید را مخدوش نمایدکه اصطلاحاً "جی دوکا" نامیده میشود. هم چنین در این سیستم یک روند گزینشی وجود داشت که در آن تنها محصولاتی که واقعاً مورد نیاز بودند تولید میشوند که اصطلاحاً "تحویل بموقع، تولید بهنگام" نامیده میشود. بعدها رکن سومینیز اضافه شد که دربرگیرنده تقسیم بندی حجم کار در الگوییترکیبی از روند تولید بود که اصطلاحاً "هیجونکا" نامیده میشود. پس از جنگ جهانی دوم، تاایچیاونو به عنوان رییس بخش تولیدی شرکت تویوتا این اصول را اجرا کرد و در سال 1970 سیستم تولیدی تویوتا را به شکل مدون مکتوب نمود.
سیستم تولیدی بهنگام
سیستم بهنگام به عنوان فلسفه مدیریت ژاپنی تولید در موسسات و کارخانجاتی کاربرد دارد که در بردارنده اقلام درست با کیفیت درست و کیفیتی در مکان درست و زمان درست میباشد و در سطح گسترده ای تایید شده که استفاده مناسب از سیستم تولیدی بهنگام باعث افزایش کیفیت، افزایش بهرهوری و کارایی، بهبود ارتباطات و کاهش بهای تمام شده و اتلافها میگردد. منافع بالقوه این سیستم، سوالات بسیاری را در موسسات تولیدی ایجاد و این رویکرد تولیدی به شدت مورد توجه قرار گرفته است
سیستم تولیدی بهنگام یکی از مباحثی است که در بخش تولید کالا و خدمات چالشهای بزرگی را موسسات ایجاد کرده است
عامل مشتریان، مشتری مداری و بازارهای رقابتی شیوه مدیریتی از مدافتاده را به ابزار نامناسبی برای مقابله با این چالشها تبدیل نموده است. ایده اساسی سیستم تولید بهنگام، که سالها در ژاپن مورد استفاده قرار گرفته است، حذف ضایعات، کاهش بهای تمام شده و بهبود عملکرد کارکنان میباشد. به بیانی سیستم تولید بهنگام، به معنای تولید بهنگام قسمت عمده قطعات مصرفی در محصول نهایی، درست به هنگام نیاز و انتقال سریع آنها به خط مونتاژ است.
در واقع سیستم بهنگام سیستمیاست که انجام بموقع فعالیتها را مورد تاکید قرار میدهد. چنین نگرشی در سیستمهای تولیدی سبب شده که حجم موجودیهای مواد اولیه، کار در جریان ساخت و کالای ساخته شده به میزان زیادی کاهش و درنتیجه بهای تمام شده تولید به طرز چشم گیری کاهش یابد. هدف اصلی سیستم تولید بهنگام، افزایش موفقیت شرکتها در میان رقبا است.
ووماک - 1990 - ، بهنگام را سیستمیمعرفی میکند که با مصرف کمتر منابع در اصطلاح کل نهادهها، محصولی را تولید می کند که برابر همان محصول تولید شده توسط سیستم تولید انبوه سنتی است با این ویژگی که رضامندی مصرف کننده نهایی نیز حاصل شود. سیستم تولید بهنگام بر لغو یا کاهش اتلاف و ضایعات و حداکثرسازی یا استفاده کامل از فعالیتهایی متمرکز است که از جنبه مشتریان ایجاد ارزش افزوده مینمایند. از جنبه مشتریان ، ارزش عبارت است از هر آن چیزی که مشتری حاضر به پرداخت مبلغی برای آن میباشد.
هم چنین حذف ضایعات، اصل اساسی سیستم تولید بهنگام میباشد . در ژاپن عبارت Just in Time به معنای "به موقع، وقتشناسی و یا فقط سر وقت" است. بهنگام سیستمی است که در آن هر فرآیند بر اساس موارد خواسته شده، به مقدار خواسته شده و در زمان خواسته شده تأمین و پشتیبانی میگردد. در این سیستم مجاز به تحویل قبل و بعد از موعد و یا حتی انباشتن محصولات نیستیم و این به معنی کمترین سرمایه در گردش در کارخانجات است. سیستم بهنگام سیستمی منضبط، یکپارچه و فرآیند گراست که برای بهبود همزمان بهرهوری و کیفیت از سیستمهای کاری چند منظوری و سیستم کنترل کششی استفاده می کند.
هدف این سیستم جلوگیری از راکد ماندن سرمایه به شکل موجودی است. اساس سیستم بهنگام، فرآیند یکنواخت و پایدار تولید از طریق سیستمی است که حداقل موجودی را استفاده کند. عامل شتاب دهنده سیستم بهنگام، استاندارد سازی عملیات و دستورالعملها میباشد. این امر به مفهوم تولید سریع در پایینترین سطح ضایعات با استفاده از رویهها و روشهای کارا میباشد.
ذکر این نکته حائز اهمیت است که بهنگام نه تنها با عملیات تولیدی در ارتباط است، بلکه دستورالعملها و تکمیل گزارشات و فرمها را نیز به عنوان بخشی از فرآیند کلی، دربرمیگیرد. در بهنگام چنین فرض میشود که منشاء ضایعات تنها در قسمت سختافزاری و فنی عملیات وجود ندارد، بلکه در بخشهای نرمافزاری عملیات نیز ممکن است موجود باشد. سیستم بهنگام مشکل سیستم تولید را بیان می کند، که ماده خام را در یک اندازه از تأمین کننده تهیه و آن ها پردازش می کند، تا به محصول نهایی تبدیل کند.
سیستم بهنگام مبتنی بر مدیریت کیفیت،ترکیبی از کنترل موجودی، کنترل کیفیت و عملکرد مدیریت تولید است که موجب ایجاد تلاشهای صادقانه برای بهبود کیفیت به دو طریق میگردد.
