بخشی از پاورپوینت
اسلاید 2 :
تجزیه و تحلیل سیستم اندازه گیری (MSA)
اسلاید 3 :
فهرست مطالب:
مقدمه:
تجزیه و تحلیل سیستم اندازه گیری در مقابل کالیبراسیون
تاریخچه پیدایش MSA
اهداف تجزیه و تحلیل سیستم های اندازه گیری
فرایند اندازه گیری و خطاهای اندازه گیری
تجزیه و تحلیل سیستم های اندازه گیری مشخه های کمی
اندازه گیری قابلیت بازرسی داده های وصفی
مثال اجرایی
اسلاید 4 :
مقدمه:
اندازه گیری موضوعی نیست که کسی با آن آشنا نباشد. طی روز، هر کس به نوعی در ارتباط با کار خود، کمیتی را چندین بار اندازه گیری می کند. اندازه گیری در واقع یکی از فعالیتهای اساسی و عمده بشری است که به دلیل پیشرفتهای فناورانه، توانایی و دقت آن افزایش روزافزونی یافته است.
برای اینکه اندازه گیری با دقتی بیشتر و مناسبتر انجام گیرد، لازم است تمامی عوامل موثر بر آن از جمله: اپراتور، ابزار، محیط اندازه گیری و . مناسب باشند. برای بررسی این عوامل و تعیین مناسب و قابل قبول بودن آنها، باید از تکنیک تجزیه و تحلیل سیستم اندازه گیری (MSA) استفاده کرد.
اسلاید 5 :
تجزیه و تحلیل سیستم اندازه گیری در مقابل کالیبراسیون
در گذشته برای تعیین کیفیت وسایل اندازه گیری، از کالیبراسیون استفاده می شد. در کالیبراسیون، ابزار اندازه گیری به تنهایی و در شرایطی ایده آل، مثلا در یک اتاق اندازه گیری، با پرسنل آموزش دیده، قطعات استاندارد و دستورالعمل استاندارد مورد بررسی قرار می گیرد.
کالیبراسیون برای تعیین توانایی سیستم اندازه گیری در شرایط واقعی ناتوان است. این در حالی است که در MSA میتوان کارایی سیستم اندازه گیری را در شرایط زیر تعیین کرد:
وقتی ابزار توسط چندین اپراتور مورد استفاده قرار میگیرد.
وقتی قطعات تولیدی واقعی اندازه گیری می شوند.
وقتی از ابزار در شرایط محیطی متغیر استفاده می شود.
وقتی از ابزار به صورت متوالی و مداوم استفاده می شود.
وقتی ابزار اندازه گیری یا گیج در محل واقعی استفاده می شود.
اسلاید 6 :
تاریخچه پیدایش MSA
در استانداردDIN EN ISO 9000 فصلی تحت عنوان "تجهیزات بازرسی، اندازه گیری و آزمون" وجود دارد که در آن به مطالعات توانایی سیستم های اندازه گیری اشاره شده است.
در 1987 جنرال موتورز اولی شرکتی بود که راهنمایی برای این موضوع تهیه کرد.
شرکت فورد در 1989 راهنمای دیگری برای این موضوع ارائه داد.
در آلمان گروه "روبرت بوش" در 1990 راهنمایی تحت عنوان "تعیین توانایی سیستم اندازه گیری تحت شرایط عملیاتی واقعی" منتشر کرد.
در 1994، مرسدس بنز نیز راهنمای دیگری در این خصوص انتشار داد.
اسلاید 7 :
اهداف تجزیه و تحلیل سیستم های اندازه گیری
اجرای تجزیه و تحلیل سیستم اندازه گیری مشخص می کند که آیا یک سیستم اندازه گیری، قابل قبول، حاشیه ای (لب مرز) یا غیرقابل قبول است. از این روش در هر یک از موارد زیر میتوان استفاده کرد:
ارزیابی وسایل یا روش های اندازه گیری جدید و موجود
مقایسه عملکرد ابزار اندازه گیری در حالت های قبل و بعد از تعمیر یا تنظیم
مقایسه روش های اندازه گیری بازرسی نهایی پیمانکاران فرعی با روش اندازه گیری و بازرسی مواد ورودی
اسلاید 8 :
اهداف تجزیه و تحلیل سیستم های اندازه گیری
ایجاد مبنایی برای مقایسه یک ابزار اندازه گیری با ابزار اندازه گیری دیگر
برقراری روشی مناسب برای اطمینان از صحت مقادیر قابلیت و توانایی فرایندهای تولید
تعیین توانایی سیستم اندازه گیری
ایجاد مبنایی برای تعیین زمان های کالیبراسیون ابزار اندازه گیری
اسلاید 9 :
فرایند اندازه گیری
فرایند اندازه گیری، فرایندی تولیدی است که محصول آن، ارقام است.
اسلاید 10 :
خطاهای اندازه گیری
در فرایند اندازه گیری نیز مانند سایر فرایندهای تولیدی، عوامل ایجاد تغییرات وجود دارد، معمولا مقدار حاصل از اندازه گیری، برابر با ابعاد واقعی قطعه نیست و وقتی این اختلاف بزرگ باشد، ممکن است باعث ایجاد برخی مشکلات شود و در واقع ممکن است نتوان تشخیص داد که محصول خوب است یا نه؟
چنین اختلاف هایی بین اندازه حاصل از اندازه گیری و ابعاد واقعی قطعه، به علت "خطاهای اندازه گیری" به وجود می آیند.
اسلاید 11 :
منشا و علل خطاهای اندازه گیری
سیستم اندازه گیری فقط منحصر به وسایل و ابزار اندازه گیری نیست بلکه عوامل بسیاری از فرایند تولید و حتی تجهیزات تست در این سیستم تاثیر گذارند.
عدم پاکیزگی
ارزیاب (اپراتور)
اسلاید 12 :
خطاهای سیستم اندازه گیری
به هنگام اندازه گیری خروجی فرایندها همیشه پراکندگی مشاهده می شود. این پراکندگی، ناشی از دو منبع زیر است:
فرایند تولید: به خاطر وجود تغییرات فرایند تولید، اندازه های قطعات تولید شده با هم متفاوت است.
سیستم اندازه گیری: روش های مختلف اندازه گیری و نقص هایی که در سیستم های اندازه گیری وجود دارد باعث می شود در اندازه گیری های مکرر یک قطعه، نتایج یکسانی به دست نیاید.
اسلاید 13 :
ویژگی های اصلی یک سیستم اندازه گیری
صحت
دقت
تکرارپذیری
تکثیرپذیری
اسلاید 14 :
تجزیه و تحلیل سیستم های اندازه گیری مشخصه های کمی
مشخصه هایی که در سیستم اندازه گیری قطعات بررسی می شوند، عموما به دو دسته مشخصه های کمی و مشخصه های وصفی تقسیم می شوند.
شاخص های مورد استفاده:
تمایل
توانایی ابزار اندازه گیری
ثبات
قابلیت سیستم اندازه گیری (R&R)
قدرت تفکیک سیستم اندازه گیری
ارتباط خطی
اسلاید 15 :
تمایل:
تمایل عبارت است از تفاوت بین میانگین ارقام جمع آوری شده و اندازه واقعی آنچه که اندازه گیری می شود.
اسلاید 16 :
توانایی ابزار اندازه گیری
با محاسبه شاخص های توانایی ابزار اندازه گیری، می توان تغییرات ذاتی هر وسیله اندازه گیری را بررسی کرد. با استفاده از شاخص های Cg و Cgk می توان تکرارپذیری و تمایل یک ابزار را به طور همزمان ارزیابی کرد: این ابزارها معمولا برای ابزارهای جدید و یا از تعمیر برگشته و نیز برای تصدیق روش اندازه گیری به کار می روند.
فرمولهای محاسبه Cg و Cgk :
میانگین
انحراف استاندارد
اسلاید 18 :
ثبات
اندازه گیری، یک فرایند است و پارامترهای مربوط به صحت و دقت آن به مرور تغییر خواهند کرد. بنابراین پایداری آن همانند هر فرایند دیگر باید در طول زمان، تحت مراقبت و کنترل قرار گیرد. بررسی پایداری فرایند اندازه گیری که بر اساس دو مشخصه مهم آن ( صحت و دقت ) مورد بررسی قرار می گیرد، تحت عنوان "ثبات" مطرح می شود.
اسلاید 19 :
قابلیت سیستم اندازه گیری (R&R)
چگونگی جمع آوری داده های کمی
برای محاسبه قابلیت یک سیستم اندازه گیری با استفاده از داده های کمی، به هنگام انتخاب قطعات و جمع آوری و ثبت اطلاعات، باید به نکات زیر توجه کرد:
قدرت تمایز ابزار اندازه گیری باید 10 برابر تلرانس مشخصه مورد اندازه گیری باشد.
دقت کنید قطعات به صورتی انتخاب شوند که کل محدوده تولید از کوچکترین تا بزرگترین اندازه تولیدی را پوشش دهند.
به منظور شناسایی قطعه و آسان سازی فرایند جمع آوری داده ها، قطعات را باید شماره گذاری یا کدگذاری کرد.
برای حداقل تعداد نمونه مورد نیاز و حداقل تکرار اندازه گیری روی هر قطعه از جدول زیر استفاده کنید.
