بخشی از مقاله
مس
كليات
مس يكي از فلزاتي است كه از ساليان دراز به ميزان بسيار زياد مورد استفاده قرار گرفته است. 85 تا 90 درصد مس مصرفي از طريق استخارج معادن مس حاصل مي‌گردد. با پيشرفت صنايع الكترونيك در قرن جاري مصرف و اهميت مس رشد چشمگيري داشته است.
ذخيره احتمالي مس جهان 2400 ميليون تن است كه بيشترين درصد توليد آن از معادن روباز است و توليد سالانه مس حدود 10 ميليون تن در جهان مي باشد.
طبق بررسي‌هاي انجام شده ايران از لحاظ ذخاير معدني برروي كمربند مس جهان قرار گرفته است كه از جنوب شرقي ايران شروع شده و تا شمال غربي و نواحي آذربايجان ادامه دارد.
كانسار پروفيري سرچشمه كرمان يكي از بزرگترين كانسارهاي مس جهان است.
گذشته مس در ايران
اشياء مسي و آلياژهاي به دست آمده در نقاط مختلف ايران و همچنين آثار كوره‌هاي قديمي و ابتدايي ذوب مس حاكي از آشنايي ايرانيان قديم به صنعت استخراج و ذوب است.
اكتشافات باستان شناسي نشان مي دهد كه در ايران از هزاره پنجم قبل از ميلاد استفاده از معادن رونق نسبي داشته است.
اشياي مفرغي، مس، زري، و سيمي به دست آمده از هزاره‌هاي بعد، گوياي پيشرفت بهره‌برداري و ذوب فلزات است. بعد از ظهور اسلام، خصوصاً در دوره سلجوقيان و صفويان كار بهره‌برداري از معادن و صنعت ذوب فلزات شكوفا بوده است.
شركت ملّي صنايع مس ايران
در تاريخ تيرماه 1351 هجري، شمسي، شركتي به نام «شركت سهامي معادن سرچشمه كرمان» بر اساس قانون، تشكيل گرديد. اين شركت در سال 1355 به «شركت ملي صنايع مس ايران» كه در بر گيرنده كليه فعاليت هاي معادن مس كشور بوده تغيير نام داد. از اهم وظايف اين شركت استخراج، بهره‌برداري از معادن مس كشور، توليد محصولات پرعيار سنگ مس و فلز مس و كليه محصولات فرعي وابسته، توزيع و فروش محصولات است.
شركت ملي صنايع مس ايران در حال حاضر از معدن مس سرچشمه بهره برداري مي‌كند.
معادن مس سرچشمه
اين معدن در 160 كيلومتري جنوب غرب كرمان و 50 كيلومتري جنوب رفسنجان قرار دارد. ارتفاع اين ناحيه از سطح دريا به طور متوسط حدود 2600 متر و بلندترين نقطه آن بيش از 3000 متر است. كانسارهاي سرچشمه در قسمت مركزي سلسله جبال زاگرس قرار گرفته و متشكل از سنگهاي چين خورده گسله، سنگهاي رسوبي و مواد آتشفشاني اوائل دوران سوم است. ذخيره كل معدن بالغ بر يك ميليارد و دويست ميليون تن سنگ سولفوري با عيار متوسط 7/0% مس است.
عمليلات بهره برداري
عمليات بهره برداري شامل استخراج، تغليظ، ذوب، پالايش و ريخته گري مي‌باشد.
معدن
پس از ايجاد انفجار در معدن، كاميونهاي بزرگ معدني با ظرفيت 120 تن توسط بيلهاي الكتريكي با ظرفيت 20 و 30 تني بارگيري شده و با توجه به نوع سنگ به محل مناسب منتقل مي‌گردد ميزان سنگ سولفاري منتقل شده به سنگ شكن اوليه طبق طرح 41167تن خشك در روز با عيار 17/1% (در حال حاضر عيار حدود 1%) مي باشد كه پس از خردايش با ابعاد زير 8 اينچ در انبار درشت با ظرفيت 51000 تن ذخيره مي‌گردد.
تغليظ
اين كارخانه شامل سنگ شكنهاي ثانويه و ثالثيه ، پرعياركني، موليبدن، فيلتر و خشك كن و كارخانه پخت آهك است.
سنگ شكنهاي ثانويه ثالثيه: سنگ سولفوري با ابعاد زير 8 اينچ از طريق خوراك دهندگان زنجيري زير انبار درشت به سمت سنگ شكنهاي مخروطي ثانويه و ثالثيه هدايت و پس از خردايش با ابعاد 80% زير نيم اينچ در انبار با ظرفيت 40000 تن ذخيره مي‌گردد.
كارخانه موليبدن:كنسانتره مس و موليبدن پس از آبگيري در تيكنرهاي مس – موليبدن وارد كارخانه موليبدن مي‌گردد. در اين مرحله پس از فلوتاسيون و آسياب مجدد، كاني موليبدنيت از كاني مس جدا مي‌گردد و بصورت كنسانتره موليبدنت درآمده و پس از خشك شدن بشكه گيري مي شود. كنسانتره مس جدا شده از موليبدنيت نيز بصورت دوغاب به تيكنرهاي مس تحويل شده كه پس از فيلتر و خشك كردن به انبار كنسانتره و يا در محل آماده سازي خوراك كوره‌هاي ريورب تحويل مي‌شود محصول اين كارخانه روزانه 10 تن كنسانتره موليبدنيت با عيار 54% موليبدن است.
كارخانه پخت آهك: در اين واحد سنگ آهك وارد كوره پخت شده و سپس آهك پخته شده در آسياب گلوله‌اي بصورت دوغاب در مي‌آيد. شير آهك تهيه شده در اين واحد مورد استفاده واحد پرعياركني به منظور كنترل قليائيت دوغاب است.
ذوب
اين واحد شامل انبار كنسانتره، سيستم آماده سازي خوراك كوره‌هاي ريورب، ديگهاي بخار، كوره هاي مبدل،كوره‌هاي آند و چرخ ريخته گري است. كنسانتره محصول كارخانه پرعيار كني به همراه كمك ذوب، مات گرفته شده توسط پاتيلهاي 2/9 مترمكعبي به كوره‌هاي مبدل منتقل مي‌گردد. سرباره حاصل از كوره مبدل به كوره ريورب منتقل شده و مس بليستر نيز به كوره‌هاي آند انتقال مي‌يابد.
كوره آند و چرخ ريخته گري: مس بليستر توليدي پس از عمليات به مس آندي تبديل شده و ريخته‌گري مي‌گردد. وزن هر آند 330 كيلوگرم با عيار مس حدود 7/99% و ظرفيت توليدي اين واحد سالانه 145000 تن مس حدود آندي است.
پالايشگاه و ريخته گريها
پالايشگاه شامل سالن الكتروليز، واحد نيكل سولفات، واحد تصفيه لجن و واحد فلزات گرانبها است. ظرفيت سالن الكتروليز 158000 تن كاند مسي با خلوص 99/99% در سال است. پخشي از ناخالصي آند مصرفي بعنوان لجن آندي پس از تصفيه، طلا و نقره آن در واحد فلزات گرانبها با انجام دو پروسه ذوب و التروليز استحصال مي‌گردد.
ريخته گريها شامل ريخته گري پيوسته است. در ريخته گري پيوسته مفتول مسي 8 ميليمتري توليد مي‌گردد كه ظرفيت آن با دو شيفت كاري 107000 تن در سال است و در ريخته‌گري نيمه پيوسته شمش مسي به ابعاد 7/12×66×730 سانتيمتر و بيلت به قطر 25 سانتيمتر و طول 720 سانتيمتر توليد مي‌شود.
كارخانه ليچينگ
سنگهاي اكسيده مس كه حاصل روباز نمودن معدن و استخراج رگه هاي اكسيده همراه سولفوره مي‌باشند. در تأسيسات پيرو متالوژي قابل استحصال نبوده و به ناچار در طي ساليان متمادي بهره برداري از معدن مجتمع مس سرچشمه، انباشته شده كه ميزان ذخيره اين سنگها حدود 27 ميليون تن و عيار متوسط 62/. درصد مي‌باشد.
اين موضوع شركت ملي صنايع مس ايران را بر آن داشت تا ضمن كسب تكنولوژي جديد زمينه انتقال آن را به كشور فراهم آورد. بنابراين، روشهاي مختلف انحلال مس مورد بررسي قرار گرفت و نهايتاً روش انحلال تپه‌اي مناسب تشخيص داده شده و با توجه به ذخيره سنگها و عيار آن، ظرفيت طرح 13000 تن ورق مس كاتد در سال تعيين گرديد.
اين طرح بوسيله كارشناسان و تكنيسن هاي متخصص و متعهد ايراني طي مدّت 3 سال به بهره‌برداري رسيد و در تاريخ تيرماه 76 كارخانه ليچينگ افتتاح شد و عملاً كار خود را آغاز نمود. لازم به ذكر است كه طرح ليچينگ سولفورهاي كم عيار مس به روش باكتري ليچينگ جزو سياست‌هاي آتي شركت مس مي باشد.
واحد ليچينگ از سه بخش عمده تشكيل گرديده است.
1- واحد انحلال تپه‌اي
2- واحد استخراج با حلال آلي
3- واحد احياي الكتريكي مس
مسايل زيست محيطي
از آنجا توليد در اين روش در دماي پايين (40درجه سانتي‌گراد) صورت مي‌گيرد اين كارخانه فاقد آلاينده گازي مي‌باشد. در واحد انحلال نيز با نصب لايه غير قابل نفوذ و سيستم هاي نشان دهنده نشتي محلول، از نفوذ محلول اسيد به لايه زيرزمين جلوگيري مي‌گردد. كليه محلول ها نيز در مدار بسته قرار دارند، در نتيجه اين اقدامات،آلودگي كارخانه تقريباً به صفر مي‌رسد.
امور مهندسي
اين امور يكي از بخشهاي عمده مجتمع است كه طيف وسيعي از مسئوليت ها رابه عهده دارد.
