دانلود مقاله شرکت تجهیزات توربو کمپرسور نفت

word قابل ویرایش
43 صفحه
9700 تومان
97,000 ریال – خرید و دانلود

شرکت تجهیزات توربو کمپرسور نفت

بسمه تعالی
فصل اول: کلیات، هدف، پیشینه تحقیق، روش کار و تحقیق
فصل اول – کلیات (اطلاعاتی راجع به محل انجام پروژه)
شرکت تجهیزات توربو کمپرسورنفت در تاریخ تأسیس شد و وظیفه اصلی آن

سهامداران شرکت تجهیزات توربو کمپرسور نفت، شرکت تجهیزات توربو کمپرسور نفت (۶۰%) و شرکت صنایع تجهیزات نفت (۴۰%) هستند. چند سال پیش هنگامی که شرکت ملی گاز ایران موظف شد خط لوله سراسری شماره ۳ از جنوب (کتگان) به مناطق شمالی و مناطق مرکزی کشور را احداث نماید. در این میدان یکی از مهمترین بخش های پروژه که در حقیقت ساخت توربو کمپرسورهای گازی بود طی مناقصه ای به شرکت (Alstom Power) آلستوم پاور سوئد واگذار شد.

گاز در خط لوله در طی زمان و مسافت های طولانی انتشار پیدا می کند. برای رفع این مشکل ایستگاه های تقویت فشار طراحی شده و در آنجا گاز توسط کمپرسور کمپرس (فشرده) شده و در مسری خود با فشار حرکت داده می شود. توربین وظیفه به حرکت درآوردن کمپرسور را دارد. در حقیقت توربین نیروی محرکه کمپرسور می باشد. در عین حال توربین ها از نوع گازی (نه بخار و …) هستند.

شرکت آلستوم که بعد از مدتی اعلام ورشکستگی نمود و توسط کمپانی مشهور زیمنس (آلمان) خریداری شد. پس از برنده شدن در این مناقصه شرکت توربو کمپرسور نفت (otc) را به عنوان پیمانکار خود در ایران برگزید. در این پروژه مونتاژ توربین های ۲۵ مگاواتی به عهده یکی از شرکتهای زیرمجموعه otc یعنی شرکت تجهیزات توربو کمپرسور نفت نهاده شد. کارگاه مکونتاژ این شرکت در شهرک صنعتی شمس آباد – ۴۵ کیلومتری اتوبان تهران – قم احداث شد و دفتر آن هم اکنون در خیابان گاندی – خیابان چهاردهم می باشد. شرکت OTCE یک هیئت مدیره دارد که در آن جناب آقای مهندس منتظری به سمت مدیرعامل برگزیده شده اند و ۶ معاونت به نام های زیر دارد.

معاونت مالی – اداری – معاونت بازرگانی – معاونت طرح و برنامه – معاونت تولیذ – معاونت تحقیق و توسعه و معاونت فنی و مهندسی. چارت سازمانی شرکت به شکل زیر می باشد.

یکی از زیرمجموعه های معاونت طرح و برنامه دپارتمان مهندسی صنایه می باشد. و شرح وظایف آن نیز به شرح زیر می باشد.
در بخش تولید ۳ سمت اصلی وجود دارد یکی بخش مونتاژ و دیگری بخش تست و راه انداری. مدیریت مونتاژ شامل ۳ زیرگروه پایپلینگ، مکانیک و الکتریال می شود که این سه گروه همانطور که از اسم آنها پیدا مسوؤلیت مونتاژ و نصب قطعات مکانیکی توربینی و قطعات پایپینگ ها و مجموعه کامل کابل کشی ها و … مربوط به الکتریکال را دارند. بخش تست و اره اندازی در حقیقت عهده دار کنترل تمام سیستم های مونتاژ شده است.

 

فصل دوم
مقدمه (فصل)
بهتر است قبل از آنکه استقرار بپردازیم، جایگاه آنرا در دید کلان برنامه ریزی معرفی شود تا در ابتدای کار درک بهتری نسبت به آن ایجاد شود. همچنین اهمیت آن بیش از پیش روشن گردد. در اینصورت می بایست به سراغ «برنامه ریزی تسهیلات» برویم. لغتی که در سالهای اخیر به طور خاص در صنعت از آن بسیار یاد شده و مقالات و کتاب های متنوع و زیادی در این باره نوشته شده است مدل های پیچیده ریاضی ارایه شده و روش ها و راه‌کارهای تحلیلی و آزمایشی مختلفی مطرح گردیده است.

برنامه ریزی تسهیلات در حقیقت تعیین می کند که چگونه با امکانات موجود و دارایی ثابت می توان بهترین حالت را برای انجام فعالیت در راستای هدف مورد نظر به وجود آورد.

برنامه ریزی تسهیلات یک موضوع عام و کلی است و کاربرد وسیعی دارد. می‌توان از آن در یک بیمارستان، یک کارگاه مونتاژ یک مرکز خدمات مثلاً دانشگاه، انبار، فرودگاه یک مغازه و … استفاده کرد.
عامل بهبود مستمر در برنامه ریزی تسهیلات جایگاه والایی دارد. شاید به همین دلیل است که یان پروژه (بهبود درمان) و بسیاری از پروژه های مشابه آن انجام می شود. زیرا نهایتاً منجر به بهبود می ود که این بهبود می تواند در زمینه ها مختلف و متفاوت مانند زمان، نیروی انسانی، ابزارآلات و … شود. بهبود مستمر مستمر در چرخه برنامه ریزی تسهیلات را در شکل ـــ به صورت زیر آمده است.

به طور کلی مبحث برنامه ریزی تسهیلات شامل ۲ بخش مهم است: مکان یابی تسهیلات و طراخ تسهیلات. مسئله مکان یابی و تعیین مکان جهت واحد است و از اطلاعاتی در باره مشتریان، عرضه کنندگان مواد اولیه و عرضه سایر تسهیلات پیروی می کند.

طراحی تسهیلات شامل ۳ بخش طراحی سیستم های تسهیلات، طراحی پیدمان و طراحی سیستم های انتقال است. طراحی سیستم های تسهیلات شامل سیستم های ساختاری، سیستم های فضایی، سیستم های ساختمانی، سیستم های روشنایی، سیستم های ایمنی و سیستم های بهداشت و … می شود. چیدمان شامل کلیه تجهیزات، ماشین آلات و اسباب و اثاثیه داخلی می شود. همچنین سیتم های انتقال شامل مکانیزم های مورد نیاز برای ایجاد ارتباط متقابل در داخل واجد موجود است.

به طور کلی سلسله مراتب برنامه ریزی تسهیلات را می توان در شکل ـــ مشاهده نمود.
مکان یابی تسهیلات در حقیقت دید کلان از برنامه ریزی تسهیلات است درحالیکه طراحی تسهیلات با بررسی جزء به جزء در سطوح خرد به این مسئله می نگرد.

به عنوان مثال در پرئژه یک کارخانه مونتاژ می توان بدین صورت گفت:
آنچه پس از بررسی اجمالی در باره مبحث برنامه ریزی تسهیلات – با توجه به سلسله مراتب و اجزاء آن – همچنان مهم به نظر می رسد، اجرای مستمر آن است و تأکید در این پروژه نیز در همین راستا می باشد.

حال بهتر می توان در مورد موضوع مورد نظر این پروژه یعنی چیدمان صحبت کرد و جایگاه آنرا یا یک دید کلان بررسی کرد. چیدمان بخشی از مبحث طراحی کارخانه است. هنگامی که در برنامه ریزی تسهیلات مکان مشخص شد، ۳ موضوع مطرح می شود. طراحی سیستم ها چیدمان و حمل و نقل ها. تا حدودی در طراحی نیز ترتیب همین است ولی در عین هر سه ایتم به یکدیگر نیاز دارند. به طور کلی برنامه ریزی تسهیلات شامل موارد زیر می شود و هدف ما در بخش چیدمان کمک به بهبود مستمر این فرآیندها است به طوریکه اهداف و مقاصد مورد نظر ما را برآورده نموده. همچنین با تغییراتی که در (مثلاً) بخش چیدمان انجام می شود. برخی موارد به سمت بهبود میل پیدا می کند.

دریافت، بازرسی در محوطه، انبار، بازاریابی، ارسال به تولید و مونتاژ، حرکت در داخل تولید و مونتاژ، انبار محصولات در جریان ساخت، کنترل مواد، بسته‌بندی، ارسال به انبار، انتخاب سفارش، ارسال برای حمل، جمع آوری سفارش حمل، نگهداری و خدمات کارمندی، همچنین لازم است از کنترل موجودی کنترل تولید، کنترل کیفیت، خیرد، بازاریابی، طراحی محصول، بسته بندی، توسعه محصول، ساخت، سیستم هیا اطلاعاتی و مدیریت نیز اطلاعاتی به عنوان ورودی گرفته شود.

 

* برنامه ریزی دپارتمان
برنامه ریزی دپارتمان می تواند شامل برنامه ریزی جهت بخش های تولید، پشتیبانی، اداری، خدماتی و … شود. برنامه ریزی بخش تولید شامل مجموعه ای از ایستگاه های کاری است که طی فرآیند چیدمان تسهیلات گرد هم آمده‌اند. برنامه ریزی دپارتمانی نی تواند با ترکیب ایستگاه های کاری که وظایف مشابه دارند انجام شود. منظور ایستگاه های کاری‌ای است که فرآیند شبیه به هم دارند.

۴ نوع از برنامه ریزی دپارتمانی
۱- برنامه ریزی دپارتمانی بر اساس محصول
۲- برنامه ریزی دپارتمانی بر اساس محل مواد ثابت
۳- برنامه ریزی دپارتمانی بر اساس خانواده محصول (یا تکنولوژی گروهی)
۴- برنامه ریزی دپارتمانی بر اساس فرآیند

توضیحات هر یک از انواع برنامه ریزی
حال فرض کنید برای یک محصول مثل ـــ تقاضای ثابت و بزرگی باید توسط تولید برآورده شود. در هر یک چنین وضعیتی ایستگاه های کاری می بایستی ترکیب شده و به یک نوع برنامه ریزی دپارتمانی تبدیل شوند که همه ایستگاه‌های کاری جهت تولید محصول در آن جمع شده اند. در این حالت برنامه ریزی دپارتمانی بر اساس محصول را می توان بخش بر اساس خط تولید نامید.

در حالت دیگر می توان فرض کرد محصول دارای تقاضای سفارشی با میزان کم و حجم بسیار بزرگ است و نمی توان آنرا به راحتی جابجا کرد و حرکت داد. ایستگاه های کاری باید ترکیب شده و یک برنامه ریزی دپارتمانی را فراهم آورند که شامل همه ایستگاه های کاری مورد نیاز جهت تولید محصول و مراحل آن باشد.

این نوع برنامه ریزی دپارتمانی به دپارتمان بر اساس محل ثابت مواد معروف است.
نوع سوم از برنامه ریزی دپارتمانی محصول هنگامی به وجود می آید که میزان تقاضا درصد متوسط بوده و تعداد انواع محصولات نیز متوسط باشد. شکل مشابه اجزاء، در یک خانواده از اجزاء به گروه ایستگاه کاری معروف است. ترکیب گروه ایستگاه کاری در برنامه ریزی دپارتمانی محصول به عنوان یک بخش بر اساس خانواده محصولات معروف است. به عنوان آخرین حالت در برخی مواقع در ترکیب ایستگاه های کاری، فرآیندها مشابه می باشد. برنامه ریزی دپارتمانی برای چنین قطعاتی به بخش بر اساس فرآیند معروف است. منظور از بخش در جملات بالا همان دپارتمان است و از نظر معنایی تفاوتی نمی کنند.
در جدول زیر ترکیب ایستگاه های کاری برای برنامه ریزی دپارتمانی آمده است.

ردیف نوع محصول نوع برنامه ریزی دپارتمانی روش ترکیب ایستگاه کاری
۱ استاندار و تقاضای زیاد و مستمر دارد بخش بر اسا محصول خط تولید ترکیب همه ایستگاه هیا کاری مورد نیاز جهت تولید محصول
۲ از نظر فیزیکی بزرگ، حرکت آن سخت و دارای تقاضای سفارشی است بخش بر اساس محصول، محل مواد ثابت ترکیب همه ایستگاه ها کاری مورد نیاز برای تولید محصول با فضای مورد نیاز جهت مرحله بندی محصول

۳ محصولاتی که می توان آنها را به خانواده های مشابه گروه بندی کرد و هر یک در یک گروه از ایستگاه های کاری تولید شوند بخش بر اساس تولید محصول، خانواده محصول ترکیب همه ایستگاه های کاری مورد نیاز برای تولید خانواده محصول
۴ هیچکدام از موارد فوق بخش بر اساس فرآیند ترکیب ایستگاه های کاری یکسان برای برنامه ریزی دپارتمانی اولیه و تلاش برای ترکیب بخش های اولیه مشابه

جمع آوری اطلاعات
قبل از آنکه هرگونه برنامه و سیستم استقراری پیشنهاد شود می بایست به برخی سؤالات پاسخ داد و ابعاد مختلف استقرار را در نظر گرفت. تعدادی از این سوالات که می بایستی به آنها پاسخ داده شود به شرح زیر است.
۱- محصول چیست؟ (چه چیزی قرار است تولید شود؟)
۲- چگونه تولید می شود؟

۳- به چه تعداد تولید می شود؟
۴- مراجل انجام کار چگونه است؟
۵- تجهیزات و ماشین آلاتی که قرار است به کار روند کدامند؟

۶- جریان مواد و محصول و … به چه صورت است؟
۷- مواد اولیه کدامند؟
۸- محصول در کجا تولید می شود؟
۹- مدت زمان تولید محصول؟
۱۰- …………
در این فصل به مرور این سؤالات مطرح شده و توضیحات نسبتاً جامعی در مورد آنها داده خواهد شد.
به طور قطع می توان گفت شناخت محصول اولین آگاهی مهمترین اطلاع یک طرح بهبود دهنده استقرار می باشد. دلیل آن ایجاد یک دید کلی و یک افق ذهنی بلندتر در ذهن شخصی است که برروی مسئله استقرار کار می کند. به طور قطع ذهنیتی که در مورد یک کارخانه سازنده توربین های گازی و چیدمان آن به ذهن خطور می کند با ذهنیت در یاره یک کارخانه تولید محصولات غذایی مثلاً پفک تفاوت چشمگیری دارد.
این اولین قدم از شناخت مسئله است که جهت دهی کلی برنامه ریزی و استقرار را تعیین می کند. بدیهی است که در اینجا به اطلاعات اساسی و پایه ای جهت بررسی دقیق تر و اعلام نظر صحیح تر نیازمندیم.

پاسخ به این سوال که محصول چگونه تولید می شود معمولاً به عهده بخش تولید است. مشخصات عملیات دقیق، ارایه و ضممیه کردن عکس های محصول در همه مراحل فیزیکی از مهمترین اطلاعات ووردی یک طرح استقرار است. به عنوان یک واحد سفارش آن به یک شرکت پیمانکار یکی از وظایف یک برنامه ریز یا طراح فرآیند است. در شکل زیر فرآیند تصمیم گیری در مورد ساخت یا خرید آمده است.

اگر در ابتدای طراحی استقرار برای یک مؤسسه باشیم برنامه ریزی ظرفیت اهمیتی چند برابر پیدا یم کند. در این حالت مشخص کردن مکان کارخانه برای پیش بینی طرح های توسعه ای، درآوردن نمودارهای عرضه و تقاضا برای محصول، پیش بیتی آینده چند ساله محصول و عوامل بسیار دیگر برای کارخانه برنامه ریزی ظرفیت می کنند. با این حال اگر سال ها از طول عمر یک واحد صنعتی می گذرد در بهبود استرقار، بحث ظرفیا همچنان مهم است. می‌توان گفت این برنامه ریزی ظرفیت و طرح بهبود استقرار در بسیاری اوقات با هم یک تناسب مستقیم دارند.

برای اینکه ما سیر زمانی تولید یک محصول را به دست آوریم لازم است اطلاعات زیر را داشته باشیم. این اطلاعات در مراحل مختلفی برای ما بسیار سودمند است که در جای خود در باره آنها بحث و گفتگو خواهیم نمود.

– لیست قطعات
لیست قطعات، فهرستی از اجزای سازنده یک محصول است – یک لیست قطعات علاوه بر تصمیم در مورد ساخت یا خرید شامل اطلاعاتی از قبیل زیر یم باشد: شماره قطعه ها، نام قطعه، تعداد قطعه به کار رفته، مراجع نقشه ها
– لیست مواد

لیست مواد شباعت زیاید به لیست قطعات دارد و از آن یک فهرست مواد اغلب به لیست قطعاتی گفته می شود که شامل همان اطلاعات لیست قطعات به علاوه اطلاعاتی در مورد ساختار محصول باشد. معمولاً ساختار محصول دارای سلسله مراتبی است که به آن سطح مونتاژ محصول گرفته می‌شود. سطح صفر معمولاً مشخص کننده محصول نهایی است. سطح را برای زیر مونتاژها و اجرایی به کار می رود که مستقیماً محصول نهایی را به وجود می آورند. سطح ۲ زیر مونتاژهای اجزاء سطح‌اند. و به هم ترتیب تا ریزترین قطعات و مواد دیده می شود. می توان گفت یک نمودار درختی جایی از این سطح بندی و طبقه‌بندی به دست می آید. در شکل زیر نمونه ای از یک لیست مواد را مشاهده می کنید.

– برگ مسیر تولید
پس از آنکه تصمیم در مورد ساخت یک محصول گرفته می شود، لازم است در مورد چگونگی ساخت محصول تصمیم گرفته شود. این تصمیمات بر اساس تجربه های موجود، نیازها، تجهیزات، نرخ تولید، تقاضا و پیش بینی های آینده انجام می گیرد. شاید بتوان گفت به همین دلیل است که در تسهیلات مختلف فرآیندهای متفاوت، فعالیت ها و کارهایی که انجام می شود به نسبت متفاوت است.
آنچه یکسان است رویه انتخاب است. ورودی های مورد نیاز جهت انتخاب فرآیند را «توصیف فرآیند» می نامند. توصیف فرآیند شامل تشریح آن چیزی است که باید انجام شود. برای یک محصول ساخته شده توصیف فرآیند شامل مشخص کردن نحوه ساخت قطعاتی از لیست قطعات است که باید ساخته شوند و در این راه، نفشه سازنده هر قطعه و تعدادی که باید تولید شود شناسایی می شود.

رویه انتخاب فرآیند به صورت زیر است:
۱- تعریف عملیات پایه
۲- تشخیص فرآیندهای مختلف به عنوان گزینه های موجود انجام عملیات

۳- تحلیل گزینه های مختلف انجام فرآیند
۴- استاندارد کردن فرآیند
۵- ارزیابی گزینه های مختلف انجام فرآیند
۶- انتخاب فرآیند
خروجی های رویه انتخاب فرآیند: مجموعه فرآیندها، تجهیزات و مواد خام مورد نیاز برای تولید محصول در کارخانه هستند. خروجی ها معمولاً به شکل برگ مسیر تولید نمایش داده می شوند.

در برگه تولید حداقل اطلاعات زیر مورد نیاز است: نام قطعه و شماره آن، توصیف عملیات و شماره آن، تجهیزات مورد نیاز، انجام‌های انجام کار، مواد خام مورد نیاز.گری از برگه مسیر تولید نیز وجود دارد که به اسم های مختلفی شناخته می شود. برگه عملیات، برگه فرآیند، برگه تولید، البته برگه مسیر تولید حالت کاملتری از برگه عملیات می باشد. معمولاً در برگه عملیات به اطلاعات زیر اکتفا می شود. شماره عملیات، نام عملیات، ماشین آلات و تجهیزات، قید و بند و ابزار و زمان استاندارد. در زیر یک نمونه از برگه عملیات می توان مشاهده کرد.
– نمودار مونتاژ

اطلاعاتی که نمودار مونتاژ به ما می دهد همانطور که از اسم آن پیدا است، در مورد چگونگی مونتاژ محصول است. ساده ترین راه برای ساخت یک نمودار مونتاژ آنستکه با یک محصول کامل شروع کنیم و آن را خرد کنیم و آن قدر این کار را ادامه دهیم تا به اجزای اصلی برسیم. شبیه یک نمودار درختی که در آن سیستم یک محصول در شاخه های مختلف تا حد امکان ریز شده است. نمونه ای از یک برگه مونتاژ را نیز می توان در زیر دید.

هرچند برگ مسیر تولید اطلاعات روش های تولید را در بر دارد و نمودار مونتاژ نحوه سوارشدن قطات روی یکدیگر را نشان می دهد. ولی هیچ کدام از این دو درک کاملی از جریان درون یک مجموعه را ایجاد نمی کنند. ولی با ترکیب این اطلاعات یعنی برگه مسیر تولید و نمودار مونتاژ، نموداری به وجود می آید که اطلاعاتی در مورد جریان درونی را نیز به ما می دهد.

 

– نمودار فرآیند عملیات
نمودار فرآیند عملیات، نقاطی را که مواد وارد فرآیند تولید می شوند و نیز ترتیب تمام عملیات و بازرسی ها را به جز حمل و نقل مواد نشان می دهد. این نمودار همچنین اطلاعاتی را هم که در تجزیه و تحلیل مواردی از قبیل زمانبندی مراحل و نحوه قرار گرفتن دستگاه ها مفید تشخیص داده می شوند در بر می‌گیرد. همانطور که گفته شد نمودار فرآیند عملیات برای استقرار بسیار مهم است. زیرا یک دید کلی و منظم از فرآیند تولید به دست می دهد. مخصوصاً در واحدهایی که تولید پیچیدگی زیاید داشته باشد این دید کلی بدون استفاده از این نمودار به سختی حاصل می شود.
– علائم استاندارد به کار برده شده در نمودار فرآیند عملیات: (طبق تعریف)

عملیات دایره: هرگاه تغییری در خصوصیات فیزیکی یا شیمایی قطعه روی دهد مثلاً قطعه ای مونتاژ شود چیزی از آن جدا گردد، اطلاعات ارایه یا دریافت شود و یا عمل طرجریزی یا محاسبه ای انجام شود گوئیم عملی صورت گرفته است.
حمل و نقل (): هرگاه چیزی از جایی به جای دیگر منتقل شود، به جز حرکاتی که جزئی از عملیات به حساب آید یا حرکاتی که توسط کارگر در ضمن انجام کار یا در حین بازرسی اتفاق می افتد گوئیم حمل و نقل صورت گرفته است.

بازرسی: (مربع) هرگاه چیزی به منظور شناسایی آزمایش شود و یا کیفیت و یا کمیت هر یک از خصوصیات آن بررسی شود، گوئیم بازرسی صورت گرفته است.
تأخیر (D): تأخیر در مورد یک محصول، هنگامی پیش می آید که به غیر از شرایطی که خودمان برای ایجاد تغییرات فیزیکی و شیمایی فراهم کرده ایم، شرایط دیگری برای انجام فوری عمل بعدی روی محصول یا قطعه فراهم شده باشد و محصول مجبور به انتظار شود.

انبار (): انبار کردن هنگامی است که قطعه در جایی نگهداری می شود و از بیرون بردن آن بدون اجازه جلوگیری شود.
فعالیت ترکیبی (◙): انجام یک عمل توأم با بازرسی را نشان می دهد.

برای به وجود آوردن یک نمودار از فرآیند عملیات از سمت راست بالای نمودار شروع کرده و ابتدا اجزای به کار رفته در اولیت مونتاژ را درنظر می گیریم. اگر قطعات خریداری می شوند، به صورت خطوط افقی نشان داده می شوند که در محل مناسب برای مونتاژ به قطعات دیگر متصل می شوند.
اگر قطعات باید ساخته شوند روش تولید را باید از برگ مسیر تولید استخراج و با توالی مورد نظر به صورت عمودی نمایش داد که در محل مناسب مونتاژ می شوند. نمودار فرآیند عملیات به این ترتیب کامل می شود تا جایی پیش می رود که مواد و قطعات از انبار ترخیص و طی این نمودار به محصول تبدیل می شوند.
دیاگرام شبکه فعالیت ها در تهیه نمودار مونتاژ و نیز نمودار فرآیند عملیات تأثیر بسزایی دارد.

– ظرفیت و زمانبندی
چقدر تولید کنیم؟ چه زمانی تولید کنیم؟ برای پاسخ به این سؤالات لازم است بدانیم تولید محصول تا چه موقع ادامه خواهد داشت. این آگاهی از طریق پیش‌بینی بازار به دست می آید. همچنین به طور کلی لازم است بدانیم سطح سفارش چقدر است. تصمیمات مربوط به طراحی و استقرار زمانبندی روی انتخاب ماشین الات، تعداد شیفت ها، تعداد کارکنان،‌ احتیاجات فضا، تجهیزات انبار، تجهیزات حول و نقل مواد، احتیاجات کارکنان، سیاست های انبار، طراحی واحد بار، اندازه ساختمان و … اثر می گذارد. در عین حال برای اتخاذ تصمیم در مورد زمانبندی لازم است علاوه بر اطلاعات کافی در مورد فرآیندها و محصول اطلاعات بازاریابی دقیقی در اختیار تصمیم گیران قرار گیرد.
– تخمین ضایعات:
تخمین بازار مشخص می کند که سالانه چه حجمی از هر محصول باید تولید شود. برای تولید مقدار مورد نیاز محصول تعداد واحدهای مورد نیاز جهت زمانبنذی تولید، می بایست برابر تخمین بازار به علاوه تخمینی از ضایعات باشد. بنابراین ظرفیت تولید باید برای ضایعات هم منظور و محاسبه شود. در غیر اینصورت هنگامی که ضایعات به وجود می آیند ممکن است تقاضای بازار بر طبق پیش بینی برآورده نشود. ضایعات شامل ماده اولیه اضافی است که در فرایند ساخت به دلیلی شکل هندسی قطعات یا ملاحظات کیفی دور ریخته می‌شود.
گاهی اوقات نیز ضایعات به دلیل کیفیت بد به وجود می ایند. اشتباه در ماشین کاری یا عملیات مونتاژ و … می تواند عامل آن باشد. در هر زمان لازم است در راستای بهبود مستمر برای به صفر رساندن ضایعات الاش کرد، که البته نجالی برای طرح این بحث در این جا وجود ندادر..
– تجهیزات مورد نیاز

قدم بعدی در تکمیل اطلاعات پیش نیازی استقرار محاسبه تجهیزات و ماشین الات ضروری و اساسی می باشد. برای محاسبه تجهیزات لازم است برآورد قابل اعتمادی از حجم تولید، درصئ ضایعات و زمانهای استاندارد برای تمام عملیات ها انجام گیرد. برگه ماشن آلات مورد نیاز در طرح استرقار جهت این کار طراحی شده است که به صورت زیر می باشد.
برای تخمین تعداد تجهیزات مورد نیاز می توان از مدل قطعی زیر استفاده نمود:

به طوریکه:
F= تعداد مورد نیاز در هر شیفت
S= زمان استاندارد (برحسب دقیقه) برای هر واحد تولید
Q= تعداد واحدهایی که باید در یک شیفت تولید شود.

E= عملکرد واقعی، که به صورت درصدی از زمان استاندارد بیان شده است.
H= میزان زمان (دقیقه) موجود برای هر ماشین
R= پایایی ماشین، که به صورت درصدی از «زمان کار» ماشین است.

– جدول جریان تولید
همانطور که می دانیم جریان مواد در فرآیند تولید با تسهیلات رابطه بسیار نزدیکی دارد. بنابراین لازم است که هنگام فرمولبندی طرح استقرار پیشنهادی، به طور دقیق مورد مطالعه و بررسی قرار گیرد. یکی از مفیدترین روش های مطالعه جریان تولید، استفاده از جدول جریان تولید است که به صورت نمایش تصویری از توالی تمام عملیات از قبیل حمل و نقل، بازرسی، تأخیرها و انبار کردن که در ضمن فرآیند اتفاق می افتد، مشخص می کند. این اطلاعات شامل زمان مورد نیاز و میزان ساخت حرکت است که برای تجزیه و تحلیل جریان تولید مطلوب تلقی می شود. جدول جریان تولید در حقیقت به راحتی می تواند مسیر حرکت یک محصول یا فعالیت های یک کارگر را دنبال کند. این جدول نیز مانند نمودار فرآیند عملیات دید خوبی (البته با جزئیات مخصوص به فروش) به طراح استقرار می دهد.
– نمودار جریان

طرحی از استقرار کف ها و ساختمان ها که موقعیت همه فعالیت هایی را که در جدول جریان تولید ظاهر می شود نشان می دهد و در حقیقت جریان محصول را روی استقرار دیکته می کند. جمله مذکور تعریف نمودار جریان است. هر فعالیتی روی نمودار جریان به وسیله نشانه ها و شماره هایی مشخص می‌شود. سیر حرکت مواد یا نحوه عمل انسان در نمودار فرآیند جریان یا خطوط یا نوار مشخص می شود. جهت حرکت نیز با پیکان نشان داده می شود.
نمودار جریان مثل جدول جریان معمولاً برای دنبال کردن مواد در فرآیند تولید به کار می رود.

 

– جریان
اگر جریان مواد، قطعات و عرضه ها در داخل تسهیلاتا تولیدی، موضوع فرآیند جریان باشد، این فرآیند، سیستم جریان مواد نام دارد. نوع سیستم جریان مواد به وسیله فعالیت ها با برنامه ریزی بخش هایی که مواد آنها جریان دارد تعیین می‌شود. با توجه به آنچه در قسمت قبلی در مورد آن بحث شد، ۴ نوع برنامه‌ریزی دپارتمانی برای تولید وجود دارد:
۱- بخش های خط تولیدی
۲- بخش ها بر اساس مجل مواد ثابت
۳- بخش ها بر اساس خانواده محصول
۴- بخش ها براساس فرآیند.

در شکل زیر انواع زیر انواع سیستم جریان مواد برای هر ۴ نوع بخش مشاهده می شود.
منابع سیستم های جریان مواد بخش های زیر می باشند.
– بخش های کنترل تولید و کنترل کیفیت
– بخش های ساخت، مونتاژ و ذخیره سازی

– تجهیزات حمل و نقل موادی که برای حرکت مواد، قطعات و عرضه ها نیاز است.
– انبارها

به طور کلی اگر جریان محصولات در تسهیلات تولیدی موضوع جریان باشد، فرآیند جریان به نام سیستم توزیع فیزیکی خوانده می شود. موضوع سیستم ها توزیع فیزیکی، کالاهای ساخته شده به وسیله یک شرکت است و منابع آن شامل موارد زیر است:
– مشتری.

– بخش های فروش حسابداری و انبارها
– تجهیزات حمل و نقل مواد و انتقال مورد نیاز برای حرکت کالای ساخته شده.
– توزیع کنندگان محصول ساخته شده.

– الگوی جریان
الگوهای جریان را می توان ترکیبی از جریان در داخل ایستگاههای کاری، داخل بخش ها و بین بخش ها در نظر گرفت.
الگوی جریان: از ترکیب جریان در ۳ قسمت مختلف یعنی ایستگاه های کاری، داخل بخش ها و بین بخش ها به دست می آید. که در زیر مختصری در باره هر یک بحث می شود.

 

الف- جریان در ایستگاه های کاری
در تعیین جریان داخل ایستگاه های کاری، مطالعات حرکت و ملاحظات فاکتورهای انسانی بسیار مهم می باشد. جریان در داخل یک ایستگاه کاری باید همزمان، متقارن، طبیعی، هماهنگ و عادی باشد. هر یک از کلمات همزمان، متقارن، طبیعی و هماهنگ دارای توضیحات و معنای مخصوص خود هستند که ما در اینجا از توضیحات در مورد آن صرف‌نظر می‌کنیم.

 

– جریان داخل بخش ها
الگوی جریان داخل بخش به نوع بخش بستگی دارد. در یک بخش بر اساس محصول و یا خانواده محصول جریان کار از جریان محصول تبعیت می کند. الگوی جریان انتها به انتها، پشت به پشت و نامشخص نشاندهنده بخش بر اساس محصول هستند که در هر ایستگاه کاری یک نفر کار می کند. الگوهای جریان جلو به جلو وقتی استفاده می شوند که استقرار یک بخش بر اساس محصول باشد. یک نفر کارگر در ۲ ایستگاه کاری کار می کند. الگوهای جریان دایره ای وقتی استفاده می شوند که یک کارگر در بیش از یک ایستگاه کاری کار کند. در یک بخش بر اساس فرآیند، بین ایستگاه کاری در داخل بخش ها باید جریان کمی برقرار باشد.
جریان معمولاً بین ایستگاه ها کاری و راه روها وجود دارد. الگوهیا جریبان به امید جهت گیری ایستگاه های کاری نسبت به راهروها تحمیل می شود. در زیر ۳ نوع از ترتیب ایستگاه کاری – راهرو و الگوهای جریان به دست آمده را نشان می دهد.

ج- جریان بین بخش ها
جریان بین بخش ها معمولاً ضابطه ای است که معمولاً برای ارزیابی جریان کلی در داخل یک واحد استفاده می شود. جریان معمولاً شامل ترکیبی از چهار الگوی جریان است: خط مستقیم، u شکل، s شکل و w شکل w. یک ملاحظه مهم که در ترکیب الگوهای جریان می بایست لحاظ شود محل ورود و خروج است.
در هر طرح پیشنهادی محل ورودی (بخش دریافت) و خروجی (بخش ارسال) معمولاً در یک محل مفروض ثابت است و جریان در داخل یک واحد باید با این محدودیت ها وفق پیدا کند.

این فقط قسمتی از متن مقاله است . جهت دریافت کل متن مقاله ، لطفا آن را خریداری نمایید
word قابل ویرایش - قیمت 9700 تومان در 43 صفحه
97,000 ریال – خرید و دانلود
سایر مقالات موجود در این موضوع
دیدگاه خود را مطرح فرمایید . وظیفه ماست که به سوالات شما پاسخ دهیم

پاسخ دیدگاه شما ایمیل خواهد شد