دانلود مقاله مقدمه ای بر تکنولوژی ماشینکاری

word قابل ویرایش
31 صفحه
8700 تومان
87,000 ریال – خرید و دانلود

مقدمه ای بر تکنولوژی ماشینکاری
تکنولوژی صنعتی از زمانهای قدیم که همه چیز به صورت دستی ساخته می شده آغاز وتا زمان حال که تولید به روشهای تمام اتوماتیک انجام می شود ، ادامه دارد . دراین تحولات ، ماشینهای ابزار نقش مهمی ایفا کرده اند .
بدون وجود ماشینهای ابزار هیچ هواپیما ، خودرو ، تلویزیون وکامپیوتری وجود نداشت . بسیاری از محصولات دیگر صنعتی ، پزشکی ، تفریحی وخانگی نیز بدون استفاده از ماشینهای قابل ساخت نیستند . مثلاً اگر ماشینهای ابزار نبودند ، کشاورزان در عوض تراکتور باید با استفاده از گاوآهن دست ساز زمینهای زراعی را شخم می زدند .
بسختی می توان محصولی را یافت که برای تولید آن به صورت مستقیم یا غیر مستقیم ، نیاز به یک ماشین ابزار وجود نداشته باشد . امروزه هیچ کشوری در جهان ، بدون استفاده از ماشینهای ابزار پیشرفته قادر نخواهد بود در بازار رقابت اقتصادی موفق باشد .

یک نکته مهم در رابطه با تکنولوژی تولید مدرن وجود دارد که باید برآن تاکید نمود . کارهای ماهرانه صنعتی ، نظیر قالبسازی ، ابزارسازی وماشینکاری دقیق را باید هم ارزش با تحصیلات دانشگاهی در نظر گرفت . در صنایع مدرن امروزی ، تقریباً از کارهای عادی وغیرماهرانه خبری نیست .

سیر تکامل ماشینهای ابزار
ماشینهای ابزار گروهی از ماشینها هستند که می توانند همانند خودشان را بسازند یا به عبارت دیگر انواع ماشینهای ابزار را با آنها تولید کرد . ماشینهای ابزار در انواع واندازه های مختلفی ساخته می شوند . ماشینهای ابزار کوچک را می توان بر روی یک میز کار نصب کرد ودر مقابل ماشینهای ابزار سنگین ممکن است تا چندصد تن وزن داشته باشند .
سوالی در مورد پیدایش ماشینهای ابزار ، شبیه به این سوال مطرح است که : ابتدا مرغ به وجود آمده یا تخم مرغ ؟ . یعنی می توان این سوال را مطرح کرد که چگونه می توان یک ماشین ابزار را بدون وجود ماشینهای ابزار دیگر به وجود آورد ؟

ماشینهای ابزار اولیه
اولین ماشینهای ابزار ، یعنی ماشینهای تراش ودرل کمانی با دست ساخته شدند وتاریخ پیدایش آنها به ۱۲۰۰ سال قبل از میلاد باز می گردد . تا قبل از پایان قرن هفدهم میلادی ، ماشینهای تراش تنها قادر به براده برداری موادی مانند چوب ، عاج وفلزات نرم مانند قلع یا مس بودند . تمام این ماشینها با نیروی ماهیچه ای به حرکت درمی آمدند . با ساختن ماشینهای تراش که محرکه آنها به صورت رفت وبرگشتی بود وتوسط یک تخته رکاب پایی به حرکت درمی آمد ، انسان قادرشد ماشینهای تراش را به صورت پیوسته دریک جهت به

گردش درآورد . ماشینهای تراش پیشرفته تر به کمک چرخ لنگرهای بزرگ واز طریق چرخش یک چرخ آبی یا نیروی انسان وحیوان به گردش درمی آمدند . انرژی موجود در چرخ لنگر از طریق یک سیستم تسمه وپولی به چند ماشین تراش انتقال می یافت . هنگامی که جیمزوات بر روی اختراع معروف خود ماشین بخار کار می کرد . به زودی دریافت که این موتور نیازمند سیلندرهایی با سطح داخلی دقیق وتراش خورده است . این ماشین نوعی ماشین تراش مخصوص سوراخ تراشی بود که چرخ سوراخ تراشی نام گرفت .(شکل۱) .

این ماشین توسط مخترع انگلیسی جان ویلکینسون در سال ۱۷۷۴ کامل شد وبا نیروی یک چرخ آبی به گردش درمی آمد . این ماشین قادر بود سوراخهای تا قطر را با دقت (برابر با ضخامت یک سکه کوچک ، که درآن زمان دقت خوبی محسوب می شد ) تراش دهد . این ماشین همانند دیگر ماشینهای فلزتراش درآن دوره ، قابلیت تنظیم وکنترل ابزار برشی نداشت . بنابراین پس ازهر بار تراشکاری لازم بود یک مکانیک (اولین ماشینکارهای آن دوران) ، بعداز باز کردن ابزار برشی ، آن را در موقعیت جدید ببندد ، در حدود سال ۱۸۰۰ میلادی . اولین

ماشین تراش که قادر بود پیچهای دقیق را بتراشد ، توسط هنری مادسلی که یک استادکار ابزارساز بود طراحی وساخته شد . همان طور که در( شکل ۲) دیده می شود ، یک پیچ دست ساز توسط چرخدنده هایی به محور کارگیر ماشین وصل شده وتواماً ابزار برشی را نیز در طول قطعه کار به حرکت درمی آورد . او همچنین یک سیستم کشویی برروی ابزارگیر ماشین در نظر گرفته بود که به وسیله آن می توانست موقعیت ابزار را پس از هر بار تراشیدن قطعه کار ، به دقت تنظیم کند . ماشین تراش مادسلی ، پدربزرگ تمام ماشینهای براده برداری مدرن امروز محسوب می گردد .

با نگاهی به گذشته می توان دریافت که انقلاب صنعتی ، بدون دستیابی به یک منبع انرژی ارزان یعنی ماشین بخار ، هرگز اتفاق نمی افتاد . تاقبل از ظهور ماشین بخار ، لازم بود کارگاههای صنعتی را در کنار یک منبع انرژی آبی احداث کنند وشاید در این مکانها نیروی انسانی ومواداولیه کافی وجود نداشت . با دستیابی واحدهای صنعتی به انرژی ارزان ، این امکان فراهم شد که کارخانه ها را در مکانهای مناسبی که هم نیروی انسانی کافی وجود داشت وهم فروش کالاهای تولید شده نیز بدون استفاده از ماشینهای ابزار ممکن نبود ، زیرا برای ساخت سیلندرهای ماشینهای بخار لازم بود ، داخل تراشی قطعات فلزی با دقت مناسب انجام شود .

ساخت ماشین فرز ، پیشرفت مهم دیگری در زمینه توسعه ماشینهای ابزار محسوب می شود . ماشین فرز در اصل از تغییر درطرح اولیه ماشین تراش به وجود آمد . درسال ۱۸۲۰ ، الای میتنی که یک مخترع وتولیدکننده امریکایی بود ، برای تولید انبوه تفنگ یک ماشین مخصوص را طراحی کرد . ماشین فرز ویتنی (شکل ۳) قادر بود قطعات قابل تعویض تفنگ را تولید کند . تاقبل از آن زمان ، قطعات تفنگ به صورت دستی ساخته می شدند ودربسیاری موارد ، قطعه یک تفنگ رانمی توانستند در تفنگ مشابه دیگر نصب کنند . ماشین فرزویتنی مجهز به سیستم پیشروی مکانیزه بود ، ولی یک عیب داشت . دراین ماشین امکان بالا وپایین بردن میز کار وجود نداشت وبنابراین برای بالا بردن قطعه کار پس از هربار براده برداری لازم بود در زیر قطعه کاریک لایی با ضخامت خاص قرار داده شود . البته چون درکارگاه ویتنی ، این ماشینهای فرز به صورت سری کاری قطعات را براده برداری می کردند ، این عیب چندان مهم نبود ، هرچند که خیلی زود این قابلیت نیز در ماشینهای فرز ایجاد گردید .

البته ویتنی مشکل دیگری نیز داشت . ایده های اودر کارخانه های اسلحه سازی متعددی که قطعات تفنگ می ساختند ، به کار گرفته شد . ولی با توجه به این که درآن زمان استانداردهای اندازه گیری هنوز تدوین نشده بود ، قطعات ساخته شده توسط یک کارخانه ، در تفنگهای ساخته شده توسط کارخانه دیگر قابل استفاده نبود . این مشکل تا اواسط دهه ۱۸۶۰ ادامه داشت . دراین زمان در ایالات متحده یک استاندارد برای سیستمهای اندازه گیری تدوین گردید .
درسال ۱۸۷۵ ، ماشینهای ابزار ساخته شده نظیر ماشینهای تراش ، فرز ودرل (شکل ۳-۱) قادربودند با دقت حدود یک هزارم اینچ براده برداری کنند . درآن زمان آمریکا بخوبی درمسیر تبدیل به بزرگترین کشور صنعتی دنیا گام برمی داشت .

منابع انرژی
همگام با پیشرفت ماشینهای ابزار ، انواع منابع انرژی ارزان نیز توسعه یافتند . دستیابی به منابع انرژی بهتر ، ابتدا به کندی صورت می گرفت . بیشترین پیشرفت دراین زمینه طی ۱۵۰ سال اخیر به دست آمده است . منابع انرژی مورد استفاده در ماشینهای ابزار از ابتدا تا امروز به شرح زیر بوده است :
• انرژی دست . ماشینهای تراش ودرل کمانی که با نیروی دست به گردش درمی آمدند . با عقب وجلو بردن دست ، جهت گردش محور ماشین به صورت پیوسته دریک جهت انجام شود ،
• انرژی حیوانات . فلکه های بزرگی که در ماشینهای ابزار اولیه (مورد استفاده درتولید لوله های قدیمی ) برای گردش محورماشین به کار می رفت ، احتیاج به نیروی بیشتری نسبت به نیروی انسانی داشتند ،

• انرژی آب . با توجه به کمبود آب در فصول خشک سال ، این انرژی در گذشته زیاد قابل اعتماد نبوده است ،
• انرژی بخار . این انرژی اولین منبع انرژی قابل اعتماد محسوب می شود . با استفاده از ماشینهای بخار که در مرکز تأمین نیروی کارخانجات نصب می شدند ، محورهای محرکه مرکزی به گردش درآمده وگردش این محورها با استفاده از سیستم پولی وتسمه به ماشینهایی که درزیر این محورها نصب شده بودند ، انتقال می یافت ،
• انرژی الکتریکی مرکزی . به تدریج موتورهای الکتریکی بزرگ جایگزین ماشینهای بخار شدند که نیروی آنها از طریق محورهای محرکه مرکزی به ماشینهای مختلف منتقل می شد و
• انرژی الکتریکی مستقل . در ماشینهای ابزار امروزی از موتورهای الکتریکی مستقل در هر ماشین استفاده می شود ومحور محرکه مرکزی در کارخانجات حذف شده است .

مـاشـیـنـهای تـراش
یک ماشین تراش براین اساس کار می کند که قطعه کار در برابر لبه برشی یک ابزار می چرخد وابزار از قطعه کار برداه برمی دارد ( شکل ۴) . ماشین تراش یکی از قدیمی ترین واساسی ترین ماشینهای ابزار محسوب می شود . ابزار برشی در ماشین تراش قابل کنترل است ومی توان آن را در جهت طولی بر روی بستر ماشین ودر جهت عرضی توسط سوپرت عرضی ویا تحت زاویه خاص به حرکت درآورد (شکل۵) .

اندازه یک ماشین تراش
اندازه یک ماشین تراش براساس قطر کارگیر وطول بستر ماشین تعیین می گردد (شکل ۵-۱) . قطر کارگیر عبارت است از حداکثر قطر قطعه کار که می تواند بر روی بستر ماشین (سطوح تکیه گاهی تخت یا v- شکل که سوپرت طولی ودیگر اجزاء متحرک ماشین برروی آن قرار گرفته اند واین سطوح راهنمای حرکتی دقیقی برای این اجزاء هستند ) بچرخد . طول بستر یک ماشین تراش ، به صورت کلی واز ابتدا تا انتهای آن در نظر گرفته می شود .

طول بستر یک ماشین تراش را نباید با طول کارگیر (حداکثر طول قطعه کار که بین مرغک وسه نظام قرار می گیرد) اشتباه گرفت . طول کارگیر عبارت است از طول بستر ماشین منهای طولهایی که توسط مجموعه مرغک وسه نظام اشغال می شود . به اندازه B از شکل ۶ ر.ک .
به عنوان مثال ، به اندازه های یک ماشین تراش مدرن (۳۲۵mm×۱۸۰۰mm) 13˝ ×۶ ́توجه کنید :
حداکثر قطرکارگیر تا روی بستر (۳۲۵mm)13˝،

حداکثر قطر کارگیر تا روی سوپرت عرضی (۲۱۸mm)83/4˝ ،
طول بستر ماشین (۱۸۰۰mm)72˝ و
طول کارگیر مؤثر (۱۲۴۰mm)50˝
قسمتهای اصلی ماشین تراش

وظیفه اصلی هر ماشین تراش ، صرف نظر از میزان پیچیدگی آن ، به گردش درآوردن قطعه کار دربرابر لبه برشی یک ابزار می باشد . هر قطعه ای از ماشین تراش (شکل۷) را می توان جزو یکی از مجموعه های زیر به حساب آورد :

• مجموعه محرکه ماشین ابزار ،
• مجموعه نگهدارنده وگردش قطعه کارو
• مجموعه نگهدارنده ، محرکه وهدایت ابزاربرشی .
سیستم محرکه یک ماشین تراش

درماشینهای تراش ، قدرت موتور توسط یک گیربکس یا با استفاده از تسمه به مکانیزم محرکه ماشین منتقل می شود .
سرعت گردش اسپیندل به روشهای زیر قابل تغییر است :

• جابه جایی چرخدنده ها در گیربکس (شکل ۸) ،
• تنظیم پولیهای تنظیم شونده به یک وضعیت جدید (شکل ۹) ،
• جابه جا کردن تسمه بر روی پولیهای مختلف (امروزه بندرت استفاده می شود ) و
• کنترل سرعت به صورت هیدرولیکی .

در بعضی ماشینهای تراش ، سرعتهای گردشی پایین با قدرت بیشتر را می توان با درگیر کردن یک گیربکس کاهنده اضافی به دست آورد(شکل ۱۰) . برای جلوگیری از آسیب رسیدن به سیستم محرکه ماشین تراش ، هیچوقت گیربکس کاهنده را در حالی که اسپیندل ماشین در حال گردش است ، درگیرنکنید .
مهار قطعه کار وبه گردش درآوردن آن

مجموعه سه نظام ، یک اسپیندل مرکزی دارد که تجهیزات نگهدارنده قطعه کار بر روی آن نصب می شوند (شکل ۱۱) . اسپیندل توسط بلبرینگهای قوی یاتاقان بندی شده واز طریق تسمه یا چرخدنده یا ترکیبی از اینها به گردش درمی آید . اسپیندل توخالی است ودهانه جلویی آن به صورت مخروط مورس سنگ زده شده است تا بتوان ابزارها وتجهیزات نگهدارنده دنباله مخروطی را در داخل آن نصب کرد . (شکل ۱۲) . با توجه به سوراخ سرتاسری داخل اسپیندل می توان میلگردهای بلند را نیز تراشکاری کرد بدون آنکه دنباله میلگرد رها باشد وایجاد خطر کند . همچنین از طریق این سوراخ سرتاسری می توان ابزارهای دنباله مخروطی را که درون اسپیندل قرار گرفته اند ، آزاد کرد .

انتهای جلویی اسپیندل ممکن است به صورت رزوه شده ویا به صورت مخروطی کوتاه یا بلند ساخته شود تا سه نظام یا دیگر تجهیزات نگهدارنده قطعه کاررا بتوان به آن متصل کرد (شکل۱۳). درماشینهای تراش مدرن بندرت از اسپیندل رزوه دار استفاده می شود . تجهیزات نگهدارنده را برروی قسمت رزوه شده اسپیندل می پیچند تا محکم شود .
اسپیندل با دنباله مخروطی کوتاه با استفاده از بادامک قفل می شود . قسمت فرورفته پشت سه نظام که دیواره ای مخروطی دارد ، بر روی دنباله مخروطی اسپیندل ، بدون لقی قرار می گیرد . یک سری پین قفل کن در پشت سه نظام قرار دارد که داخل سوراخهای دنباله اسپیندل جای می گیرد . با سفت کردن بادامکهایی که پیرامون اسپیندل نصب شده اند می توان سه نظام را بر روی اسپیندل قفل نمود (شکل ۱۳B) .

برروی دنباله اسپیندلهای با مخروط بلند ، یک خار طولی نصب شده است . این دماغه مخروطی وخار روی آن در داخل حفره پشت سه نظام که معکوس شکل آنها را دارد ، بدون لقی جای می گیرد .
برای نصب کردن یک وسیله نگهدارنده قطعه کار بر روی اسپیندل خاردار (مثلاً یک سه نظام یا صفحه نظام) ، باید اسپیندل را آنقدر چرخاند تا خار طولی آن در بالا قرار گیرد (شکل ۱۳C) . سپس باید جای خار داخل سوراخ پشت سه نظام را برروی خار طولی لغزاند تا جایی که لبه انتهای اسپیندل ماشین درگیر شوند . در این وضعیت با چرخاندن حلقه رزوه شده می توان سه نظام را به اسپیندل محکم کرد .

توجه : قبل از نصب کردن هر گونه تجهیزات نگهدارنده روی اسپیندل باید تمام قسمتهای اسپیندل را بخوبی تمیز کرد .
قطعات مختلف را می توان توسط تجهیزاتی مانند سه نظام ، صفحه نظام و کولت برروی ماشین تراش بست .
همچنین می توان قطعه کار را بین دومیله مرغک نیز مهار کرد . درباره این تجهیزات در قسمتهای مختلف همین فصل توضیح بیشتر ارائه خواهد شد .
یک طرف از قطعه کار به مجموعه سه نظام بسته می شود . طرف دیگر قطعه کار را نیز معمولاً به مجموعه مرغک تکیه می دهند (شکل ۱۴) . مجموعه مرغک را می توان برروی کشوییهای بستر ماشین تراش جابه جا کرده وبرای قطعات با طولهای مختلف تنظیم کرد .
مجموعه مرغک را می توان برای نصب میله مرغک ثابت یا متحرک ویا ابزارهای سوراخکاری نظیر مته ، برقو یا قلاویز استفاده کرد . مجموعه مرغک را می توان کمی در جهت عرضی جابه جا کرده وقطعات مخروطی طویل با زاویه کم را تراشکاری نمود .

مجموعه مرغک را پس از جابه جا کردن برروی بستر ماشین تراش ، می توان با سفت کردن مهره ویا اهرم قفل کن بر روی بستر محکم نمود . علاوه بر جابه جا کردن کل مجموعه مرغک ، می توان میله مرغک یا مته را با چرخاندن فلکه مرغک به عقب وجلو حرکت داد . پس از قرارگیری میله مرغک در نقطه مورد نظر می توان با اهرم مربوطه آن را در جای خود قفل کرد .
نگهداشتن وهدایت کردن ابزار برشی در ماشین تراش

بستر طولی ، پایه یک ماشین تراش است (شکل ۱۵) . اغلب قطعات ومجموعه های ماشین برروی بستر قرار می گیرند . روی قسمت فوقانی بستر ، سطوح راهنما وتکیه گاهی بستر بدقت ماشینکاری شده اند . این سطوح به صورت دوریل موازی با هم ساخته می شوند . ریل V- شکل برای ایجاد هم محوری دقیق مجموعه مرغک وسه نظام وهمچنین هدایت دقیق حرکت سوپرت طولی درنظر گرفته شده است (شکل ۱۶) .

سوپرت طولی برای کنترل وهدایت دقیق ابزار برشی نسبت به قطعه کار مورد استفاده قرارمی گیرد واز قطعات مختلف ساخته شده است .
• زین یا پایه زیرین سوپرت طولی که بر روی بستر ماشین قرار گرفته ومی لغزد ،

• جعبه سوپرت ، که درآن مکانیزم محرکه طولی وعرضی سوپرتها قرار دارد . حرکت سوپرتهای طولی و عرضی به دوصورت دستی ومکانیزه امکان پذیر است ،
• سوپرت عرضی ، که برای حرکت عرضی ابزار برشی (حرکت به طرف اپراتور یا در جهت دورشدن ازاو) در راستای عمود بربستر ماشین مورد استفاده قرار می گیرد
• سوپرت مرکب که امکان حرکت زاویه ای ابزار برشی را فراهم می آورد و
• پایه ابزارگیر که برای نصب ابزارهای برشی به کار می رود .

توان مورد نیاز برای به حرکت درآوردن مکانیزم محرکه سوپرتها از طریق مکانیزم پیشروی که در قسمت پایین مجموعه سه نظام قرار دارد ، تأمین می گردد (شکل ۱۷) . قسمتی از توان گردشی الکتروموتور ماشین ، از طریق یک گیربکس واسطه به مجموعه گیربکس تعویض سریع (گیربکس محرکه پیشروی ابزار) انتقال می یابد . این گیربکس ، میزان حرکت ابزار برشی را در هر دوره گردش سه نظام تنظیم می کند (شکل ۱۸) . دراین گیربکس ، چرخدنده هایی برای پیشروی ابزار روبه عقب نیز وجود دارد . مجموعه گیربکس تعویض سریع بین مجموعه سه نظام وپیچ گام ماشین تراش واقع شده است . دراین مجموعه چرخدنده های مختلف با نسبت دندانه های مختلف تعبیه شده که علاوه بر پیشروی اتوماتیک ابزار بر طبق گامهای مختلف رزوه پیچهای استاندارد نیز به وجود آمده است ، بدون اینکه نیاز به تعویض چرخدنده های یدکی باشد . کنترل سرعت پیشروی طولی وعرضی ابزار به طور اتوماتیک نیز توسط همین گیربکس انجام می شود .

برروی بدنه گیربکس تعویض سریع یک پلاک نصب شده که برروی آن جدول تنظیم اهرمها برای ایجاد سرعت پیشروی مناسب ابزار برشی درج شده است (شکل ۱۹) . ارقام درشت مربوط به گام رزوه های اینچی ،متریک هستند ، در حالی که ارقام ریزتر که در زیر ارقام درشت ثبت شده اند ، مربوط بسرعت پیشروی ابزار به هنگام روتراشی ساده یا پیشانی تراشی قطعه کار می باشد . این ارقام معمولاً برحسب میلی متر یا اینچ درهر دور گردش سه نظام درج می شوند .

پیچ گام ، یا پیچ اصلی ماشین تراش ، توان گردشی را از طریق یک سری چرخدنده واسطه ویک سیستم کلاچ به جعبه سوپرت انتقال می دهد (شکل ۲۰) . برروی صفحه جلوی جعبه سوپرت ، اهرمهای انتخابگر برای انتقال حرکت به سوپرت طولی یا سوپرت عرضی نصب شده است (شکل ۲۱) . هنگامی که اهرم انتخابگر در وضعیت وسط قرار داشته باشد ، می توان بادرگیر کردن نیم مهره های رزوه تراشی ، ابزاربرشی را برای تراشیدن رزوه پیچها به کار برد . بدین ترتیب امکان حرکت ابزاربرشی مطابق با رزوه های استاندارد فراهم می شود . اهرم مربوط به درگیر کردن نیم مهره ها فقط به هنگام رزوه تراشی باید فعال شود وهنگامی که لازم باشد ابزاربرشی برای روتراشی
ساده یا پیشانی تراشی به صورت اتوماتیک حرکت کند ، نباید درگیر باشد .
اصول عمومی تنه ماشین تراش

تنه ماشینهای ابزار باید :
– ازنظرتنش خمشی وپیچشی پایدار باشد ، تا نیروی استاتیکی ودینامیکی وارد بر تنه را با اطمینان تحمل کند ،
– دارای ظرفیت استهلاک ارتعاشی خوبی باشد تا ارتعاشات حاصل از دوران اجزاء روی قطعه کار اصلاً تأثیر نداشته ویا اثری جزئی داشته باشد ،
– استحکام سایشی مناسب داشته باشد ، یعنی ساییدگی روی راهنمای تنه کمتر از ساییدگی روی راهنمای قطعات متحرک ( کشوییها ، میزها) باشد ، زیرا قطعات اخیر را به راحتی می توان تعویض ، تعمیر وتنظیم کرد ،
– تنه طوری طراحی شده باشد که تمیزکاری ماشین از براده بدون اشکال انجام گیرد

این فقط قسمتی از متن مقاله است . جهت دریافت کل متن مقاله ، لطفا آن را خریداری نمایید
word قابل ویرایش - قیمت 8700 تومان در 31 صفحه
87,000 ریال – خرید و دانلود
سایر مقالات موجود در این موضوع
دیدگاه خود را مطرح فرمایید . وظیفه ماست که به سوالات شما پاسخ دهیم

پاسخ دیدگاه شما ایمیل خواهد شد