دانلود مقاله پروژه شکل دادن به وسیله نورد کردن

word قابل ویرایش
83 صفحه
13700 تومان
137,000 ریال – خرید و دانلود

پروژه شکل دادن به وسیله نورد کردن

شکل دادن به وسیله نورد کردن
قسمت اعظم فولادیکه در کارخانه های فولاد سازی بصورت بلوک تهیه میشود (۹۷ درصد) به وسیله دستگاه های نورد به ورق – ریل های آهنی – تیر آهن – لوله – تسمه های فولادی – سیم – وانواع مختلف پروفیل ها تبدیل میشود. کارگاه نورد (دستگاه نورد) بفرم ساده خود از دو استوانه نورد که بالای همدیگر قرار میگیرند تشکیل میشود. دو سر دنده دار استوانه ها روی پایه های ثابتی تکیه میکنند. «استوانه های نورد» به وسیله موتورها حرکت دورانی پیدا کرده و در جهت عکس همدیگر حرکت میکنند. اگر جسمی بین این استوانه ها هل داده شود استوانه ها آنرا گرفته و از شکاف بین خود رد می کنند. در اثر این عمل جسم پهن تر و درازتر میشود. هر چه «جسم مورد نورد» بیشتر بین استوانه ها فرستاده شود و هر چه استوانه ها بیشتر بهم نزدیک شوند بهمان نسبت جسم بیشتر پهن تر و نازکتر میشود. کمتر کردن فاصله شکاف بین دو استوانه نورد را متخصصین دستگاه های نورد «میزان کردن» مینامند.

اگر گودال و شیارهائی که آنها را «کالیبر» مینامند روی استوانه های نورد کنده شوند جسم مورد نورد اجباراً شکل کالیبر را بخود گرفته و از پشت نوردها خارج میشود. این استوانه ها را «غلطک های کالیبردار» مینامند.
کارگاه های نورد ممکن است از دو و یا نوردهای متعددی تشکیل شده باشند، تعداد نوردها در دستگاه های مختلف متفاوت بوده و انواع معروف آنها عبارتند از:

 

۱-نوردهای دوتائی۲- نوردهای سه تائی ۳-نوردهای چهارتائی
در نوردهای دوتائی بعد از اینکه جسم مورد نورد، از میان استوانه ها عبور کرد، جهت گردش استوانه ها عوض میشود تا جسم مورد نورد بتواند در جهت عکس وارد استوانه ها شود. بدین علت نوردهای دوتائی را نوردهای «قابل برگشت» نیز مینامند. یک نوع بخصوص، از نوردهای دوتائی دارای دو جفت غلطک بوده و«نوردهای دوتائی دوبل» نامیده میشوند. جهت حرکت میکنند. اینطریقه برای نورد اجسام سنگین مناسب نبوده و اکثراً برای نورد اجسام سبک از قبیل میله و فولادهای گرد و غیره مورد استفاده قرار میگیرد.

در نوردهای سه تائی سه استوانه بالای همدیگر قرار میگیرند جسم مورد نورد در موقع رفتن در بین استوانه تحتانی و میانی و هنگام بر گشت بین استوانه میانی و بالائی فشرده شده و دراز میشود جهت حرکت نوردها در اینجا نیز بدون تغییر باقی
می ماند.
مطابق قوانین و تجربیاتیکه درباره نوردها بعمل آمده است به این نتیجه رسیده اند که استوانه های باریک در فشار ثابت، جسم مورد نورد را بیشتر از استوانه های کلفت دراز و پهن میکنند. ولی عیب استوانه های باریک در این است که در فشارهای بالا بزودی خم میشوند، و هر چقدر هم مقدار این خمش کمتر باشد در موقع نورد ورق و تسمه مضر بوده و آنها را خراب میکند. برای بر طرف کردن این عیب « استوانه های کارگر» بروی استوانه های کلفت تری تکیه میکنند، این استوانه ها که « غلطک های تکیه» نیز نامیده میشوند در تمام طول خود، استوانه های کارگر را فشرده و از خم شدن آنها جلوگیری بعمل میآورند. این دستگاه ها، « نوردهای چهارتائی » نامیده شده و برای نورد ورق و تسمه و غیره بکار برده میشوند.

در موقع نورد تولیدات مختلف، از فولادهای مخصوص، باید توجه داشت که سطوح بلوک اولیه صاف، و عاری از هر گونه عیوب و نواقص باشد. در غیر اینصورت اجسام ساخته شده، معیوب بوده و غیر قابل استفاده خواهند بود. برای اینکار سطوح بلوک های اولیه را به وسیله تراشیدن و سوهان کاری و غیره صاف و شفاف نموده و سپس زیر نوردها میفرستند. امروزه بجای تراشیدن بلوک، از «ماشین های شعله ای» برای تمیز کردن آنها استفاده میکنند. بلوک گداخته را برای تمیز کردن به داخل ماشین های شعله ای هدایت کرده و داخل ماشین تحت تأ ثیر اکسیژن، رویه‌آن تا اندازه ای سوخته و از بین میرود بطوریکه سطح بلوک بعد از بیرون آمدن از ماشین، بسیار صاف و درخشان بوده و عاری از هر گونه نقص میباشد. این نوع تمیز کردن همانطور یکه ذکر شد، روی فولادهای مخصوص انجام میگیرد. برای تمیز کردن بلوک های معمولی کافیست عیوب و نواقص آشکار آنها را به وسیله تراشیدن و یا مته های دستی از بین برد و یا میتوان برخی اوقات به وسیله‌ماشین های دستی سطوح آنها را تا درجه معینی سوزاند.

کارگاه نورد بلوک
فولاد را باید درحال گرم نورد کرد.چون در این حالت قابلیت انعطاف آن بیشتر بوده و بآسانی نورد میشود. برای این منظور بلوک ها را بهمان حالت گداخته که از کارخانه های فولاد سازی می آیند، داخل «کوره های زمینی» قرار میدهند. کوره های زمینی بلا فاصله در کنار نوردها ساخته شده با گاز و یا امروزه اکثراً با جریان برق گرم میشوند. جریان برق از تشکیل قشر اکسید روی بلوک، جلوگیری بعمل می آورد این امر بطوریکه قبلاً متذکر شدیم در مورد فولادهای مخصوص بسیار اهمیت دارد. کوره های زمینی بلوک گداخته را در «درجه حرارت نورد»، نگهداشته و یا در صورت سرد بودن تا این درجه گرم میکنند.مدت توقف بلوک در کوره بستگی به سطح مقطع فولاد،‌بزرگی بلوک ها و

درجه گرمای کوره ها داشته و نسبت به جنس فولاد فرق میکند، بلوک هائیکه در انبار بوده و یا از پاک کن ها می آیند سرد بوده و باید مدت زمان بیشتری از بلوک های گرم، داخل کوره ها گرفته از داخل کوره بیرون کشیده و روی «واگن بلوک» قرار میدهند. واگن بلوک روی ریل حرکت کرده بلوک گداخته را به کنار میله های ترانسپورت برده و روی آن ها پیاده میکند. «تسمه های ترانسپورت» از یک سری میله های استوانه ای که پشت سر هم قرار گرفته اند. ساخته میشوند. روی این میله ها، اجسام مختلف و در این مورد بلوک گرم حمل و نقل میشود. بلوک گرم در اثر حرکت میله ها بطرف جلورانده شده و به استوانه های نورد میرسد. استوانه های نورد بلوک گرم را گرفته و از کالیبر میانی خود میگذرانند بدینوسیله سطح مقطع بلوک بطور قابل ملاحظه ای کمتر شده و بر طول آن اضافه میشود. بلوک دراز شده از پشت نوردها خارج میشود. حال فاصله

بین دواستوانهنورد را کمتر میکنند بدین ترتیب که استوانه تحتانی بحال خود باقی مانده و استوانه فوقانی به وسیله موتور بطرف پائین حرکت میکند، در این بین از شکاف بین میله های ترانسپورت انگشتان فولادی بیرون آمده وبلوک دراز شده را ۹۰ درجه برمیگرداند.
اینک بلوک در جهت عکس، بطرف نوردها حرکت کرد، و «گذر» دوم شروع میشود. این عمل چندین بار تکرار شده و بالاخره بلوک دراز شده به وسیله «خط کش متحرک» به جلو کالیبر دیگر که نسبت به کالیبر اول کوچکتر میباشد، رانده میشود.

عملیات فوق طوری بسرعت انجام میگیرند که بلوک فقط مختصری از گرمای خود را از دست میدهد و نیز در اثراصطکاک درونی گرما آزاد شده و از سرد شدن بلوک جلوگیری بعمل میآید. پس از اتمام عملیات نورد، بلوک باریک روی میله های ترانسپورت حرکت کرده و به وسیله اره ای بطولهای معینی بریده میشود. بلوک های بریده شده به وسیله جرثقیل و یا سایر وسائل ترانسپورت به انبارها و یا به کارگاه های نورد دیگر حمل میشوند. در این کارگاه ها بلوک های کوچک به اجسام گوناگون از قبیل ریل- ورق – سیم – لوله و غیره تبدیل میشوند. آنچه که مسلم است اینست که یک بلوک بضخامت نیم متر را نمی توان تنها در یک دستگاه نورد به سیمی بکلفتی پنج میلی متر نورد کرد. برای انجام اینکارها نوردهای متعددی لازم میباشند که نوردهای بلوک تنها کار اولیه آنها را انجام میدهند.

کارگاه نورد ورق های ضخیم و متوسط
در صنعت برای نورد ورق های ضخیم از شمش های چهار گوش، استفاده نمیکنند و ماده اولیه ورق های ضخیم، بلوک های تخت می باشند که آنها را «برامن» مینامند. وزن این برامن ها اکثراً در حدود ۵ تا ۲۰ تن بوده و برخی اوقات وزن آنها به ۳۰ تا ۴۰ تن نیز میرسد. در موارد بخصوص برای نورد ورق تانک ها که ضخامت آنها به ۳۰۰ میلی متر میرسد از شمش هائی بوزن ۱۶۵ تن نیز استفاده میکنند. در کارخانه دماگ آلمان دستگاه بزرگی برای این کار ساخته شده است که طول غلطک های آن به ۲/۵ متر و قطر آنها به ۱/۱ تا ۶/۱ متر میرسد. ولی اکثراً در کارگاه ورق های ضخیم ورق هائی به ضخامت ۴ تا ۵۰ میلی متر و عرض ۲ تا ۴ متر و طول ۴۰ متر نورد میشوند. دستگاه

نورد ورق های ضخیم دارای چهار استوانه میباشد. دو غلطک کارگر این دستگاه، روی دو استوانه کلفت دیگر تکه میکنند. امروزه علاوه بر غلطک های افقی، دو غلطک دیگر بطور عمودی در این دستگاه ها کار میگذارند تا کناره ورق ها صاف و مستقیم از دستگاه بیرون آید. یک همچو دستگاهی با غلطک های افقی و عمودی را دستگاه نورد کامل و یا
«اونیورسال» مینامند.
برخی از این دستگاه ها بطوریکه دیده میشود بسیار بزرگ و قابل توجه میباشند. بلندی پایه های این دستگاه که غلطک ها روی آن تکیه میکنند به ۱۲ متر و وزن پایه های آن به ۲۴۰ تن میرسد. غلطک های این دستگاه به وسیله دو موتور الکتریکی که توان کل آنها به ۲۵۰۰۰ اسب بخار میرسد، بحرکت در می آیند.
پس از اتمام عملیات نورد در این دستگاه ها، ورق ها را فشرده و ناصافیهای بوجود آمده وارد « ماشین میزان» میشوند. ماشین میزان ورق ها را فشرده و ناصافیهای آنها را میگیرد. ورق ها بعد از میزان شدن بطوریکه دیده میشود روی میله های متحرک حرکت کرده و روی تختخواب آهنی برای سرد شدن پخش میشوند. بعد از سرد شدن عیوب ورق ها مورد تفتیش قرار گرفته و سپس وسیله اره ها به قطعات مورد نظر بریده میشوند. برحسب احتیاج میتوان به وسیله این دستگاه ها، قطعات ضخیم را نیز نورد کرده و بصورت بلوک های کوچک در آورد. این بلوک های کوچک ماده اولیه ورق های نازک محسوب میشوند.

کارگاه نورد ورق های ظریف (نازک)
سالهای متمادی برای ساختن ورق نازک از نوردهای دوتائی و یا سه تائی استفاده میکردند. اینکار یعنی ساختن ورق بطریق همیشگی ، مستلزم وقت زیاد و کار بدنی سنگین بوده و علاوه بر آن بسیار گران تمام میشد. چون این دستگاه ها اتوماتیک نبوده و اتمام کارها به وسیله کارگران بادست انجام میگرفت. احتیاج بشر به مقدار زیاد ورق نازک، برای ساختن کار و سری کاری ماشین او را مجبور کرد که تا راه های ساده و ارزان و سریعتری برای تهیه ورق پیدا کندو بالاخره بعد از آزمایشات و تحقیقات زیاد، خیابانهای تسمه های عریض (که بطور مداوم کار کرده و بازده آنها نیز بسیار زیاد بودند) پیدا شدند. گذشته از این طریقه برای تهیه ورق با خواص یکسان و کار کمتر به

توسعه و تکامل نوردهای دوتائی و سه تائی نیز پرداخته شد، بطوریکه اکثر قسمت های این دستگاه ها ماشینیزه شدند.در دستگاه نوردسه تائی تمام کارها از دخول «پلاتین ها» گرفته تا ترانسپورت ورق کامل، ماشینیزه شده و بطور اتوماتیک کار میکند. کنترلچی فقط با حرکت اهرم ها کارها رااز محل نشست خود هدایت کرده و تحت نظر قرار میدهدو از آنجائیکه تمام کارها اتوماتیزه شده از کارهای بدنی جلوگیری بعمل آمده و اطمینان دستگاهها نیز با لا رفته است.

ورق هائیکه ضخامت آنها از ۲ تا ۳ میلی متر تجاوز نمیکند در موقع عبور از شکاف بین دواستوانه نورد، مقدار بسیار کمی از ضخامت آنها برداشته شده و بزودی سرد میشوند، بدین علت دو- چهار – هشت و یا حتی شانزده ورق را رویهم گذاشته با هم نورد می کنند، پس از انجام عملیات نورد ورق ها را که سخت بهمدیگر چسبیده اند از هم جدا می کنند: این ورق ها برای ساختن و سری کاری وسائل نقلیه – قوطی- های کنسروو در علم الکتریسیته برای ساختن ورق دینام ها و ترانسفور ماتورها بکار برده میشوند.

جنس ورق هاییکه بحالت گرم نورد می شوند برای ساختن برخی از محصولات صنعتی چندان مناسب نیستند بدینجهت قسمت زیادی از این ورق ها را بحالت سرد دوباره نورد میکنند، در اثر نورد کردن سرد، ساختمان داخلی- استحکام و سطوح خارجی ورق ها بهتر شده و برای ساختن و سری کاری ماشین- صندلی های آهنی- یخچال و وسایل آشپزخانه و ظروف مختلف بکار برده میشوند. سطح ورق هائیکه بحالت سرد نورد شده اند بسیار صاف و شفاف می باشند بطوریکه میتوان آنها را بآسانی آب نیکل وقلع وروی داده و یا آنها را رنگ کرد، برای نورد کردن سرد، از دستگاه های سه تائی و یا چهارتائی استفاده میکنند، دستگاه چهارتائی برای نورد سرد دیده میشود. قبل از نورد کردن سرد، ورق را که قبلاً گرم نورد شده و دارای یک طبفه اکسیده می باشد، به محل تیزاب کاری حمل میکنند. در اینجا قشر نازک اکسید را به وسیله جوهر نمک و یا اسید سولفوریک رقیق از بین برده و سپس ورق را با آب شسته و خشک میکنند. ورق ها را بعد از شستن زیر نوردهای سرد میفرستند، بطوریکه در حدود ۳۰ تا ۵۰ در صد از ضخامت آنها کاسته میشود.

شکل دادن سرد باعث تغییر ساختمان داخلی ورق ها شده و این تغییرات بصورت سختی بیش از حد و شکنندگی در جسم ظاهر میشود. بدین علت ورق ها را بعد ازنوردکردن گداخته و تمیز کرده و زیر نوردهای مخصوصی بنام «نوردهای در سیر» میفرستند در اثر این کار تنش های داخلی ورق ها از بین رفته و در حدود ۵/۰ تا ۲
درصد از ضخامت آنها کم میشود. ورق های تمام شده با سطوح شفاف وارد ماشین میزان میشوند، تا ناصافیهای آنها گرفته شود. در خاتمه برای جلوگیری از تأ ثیر عوامل خارجی از قبیل ضربه و «کوروسیون» و غیره روی ورق ها را با یک طبقه روغن پوشانده و سپس آنها را به قطعات دلخواه می برند.
کارگاه نورد تسمه های عریض

بطوریکه دیدیم در اثر توسعه و تکامل نورد های ورق های ظریف، دستگاه هائی ساخته شدند که بطور مداوم کار میکردند بدین معنی که عمل نورد در یک سری از غلطک‌ها، که پشت سر هم قرار داشتند، بدون وقفه انجام میگرفت، یک همچون دستگاه‌های نورد با ماشینهای مربوطه خود، خیابان طویلی راتشکیل میدهند که طول آن بچند کیلومتر رسیده و دیدن ان برای هر بیننده بسیار جالب و تماشائی است.

برای نورد تسمه، قبل از شروع به عملیات اصلی ، بلوک ها را که از کارخانه های فولادسازی میآیند در یک «نورد برامن» بصورت بر امن بطول ۶ متر و ضخامت ۱۰۰ تا ۲۰۰ میلی متر نورد میکنند. برامن ها را بعد از نورد کردن به انبار مخصوص حمل کرده ودر آنجا سطوح آنها را مورد تفتیش قرار میدهند. در این انبارها بطوریکه نشان میدهد، عیوب آشکار بر امن ها را به وسیله شعله سوزانده و از بین میبرند، تا در موقع نورد کردن، سطح آنها صاف بوده و عاری از نواقص مختلف باشد. بعد از تمیز کردن، جرثقیلی چند برامن را با هم برداشته وروی سکوئی قرار میدهد. از اینجا تک تک برامن ها به وسیله ماشین فشار دهنده بخصوصی روی میله های ترانسپورت افتاده و به نزدیک «کوره ضربه ای» حمل میشوند. فشار دهنده بلوک هر دفعه فقط یک برامن را به داخل کوره هل میدهد. در درون کوره برامن تا درجه حرارت نورد گرم میشود برامن ها پس از آنکه ۱۲۰۰ تا ۱۲۵۰ درجه گرم شدند از کوره خارج میشوند برامن ها بعد از خروج ازکوده از یک دستگاه (نورد اکسید شکن) میگذرند تا قشر اکسید روی آنها لق شود. آب با فشار یکصد آتمسفر روی برامن زده و قشر اکسید لق شده را از بین می برد.

پس از خاتمه عملیات فوق، برامن وارد چهارنورد اولیه شده و ضخامت آن تا ۲۰ میلی متر پائین میآید. این دستگاهها علاوه بر غلطک های افقی، دارای غلطک های عمودی نیز می باشند. پشت هر دستگاه یک منبع آب فشرده برای از بین بردن قشر اکسیده کار گذاشته شده است اینک برامن بصورت تسمه، نورد آخر خیابان اولیه را ترک کرده و با سرعت زیادی بطرف خیابان اصلی حرکت می کندو البته باید در نظر داشت که قبل از ورود تسمه به خیابان اصلی ناهمواریهای کنارآن به وسیله اره بریده شده و قشر اکسیده آن از بین برده میشود. موضوع مهم دیگر اینکه بر عکس خیابان اولیه که فاصله بین دو غلطک از بدنه دیگر کمتر میشد، در خیابان اصلی فاصله نوردها ثابت مانده

فقط سرعت دورانی نوردها از بدنه ای به بدنه دیگر زیاد میشود. پس از نورد در خیابان اصلی ضخامت تسمه به ۶/۱ میلی متر می رسد. تسمه با سرعت دوازده متر بر ثانیه از آخرین نورد بیرون زده به وسیله پاشیدن آب، سرد شده و دور قرقره های فولادی می پیچد. انسان میتواند بجای پیچیدن، تسمه ها را وسیله اره های گردان بقطعات مورد نظر بریده و رویهم انباشته کند.
برای بکار انداختن دستگاه ها و ماشین های این کارگاه بیش از چند نفر لازم نمی باشد چون تمام کارها اتوماتیک انجام گرفته، کارگران فقط با اهرم ها عملیات ماشین ها را کنترل می کنند، از آنجا ئیکه تمام دستگاه ها بطور اتوماتیک کار می کنند بازده این

مؤسسه ها نیز بیشتر شده است بطوریکه توان بعضی از آنها به دومیلیون تن در سال می رسد.
قسمت اعظم تسمه هائی را که بطریق فوق ساخته می شوند بحالت سرد دوباره نورد می کنند تا ضخامت آنها را کمتر کنند، برای اینکار تسمه ها را در محل تیزاب کاری بطوریکه دیده می شود با جوهر نمک و یا اسید سلفوریک رقیق شسته و قشر اکسید آنها را از بین می برند. برای اینکه تسمه بتواندبطور دائم از محل تیزاب کاری و خشک کن های پشت آن بگذرد چندین قرقره را که طول هر یک از آنها به ۶۰۰ متر میرسد بهم متصل میکنند. پس از خروج تسمه از خشک کن آنها را از هم جدا کرده و ناهمواریهای آنها را به وسیله اره بریده و بالاخره بعد از روغن کاری دوباره دور قرقره ها می پیچند.

برای تهیه ورق سفید، تسمه های فوق الذکر را از یک دستگاه چهارتائی « قابل بر گشت سرد» از پنج دستگاه چهارتائی مداوم میگذارنند. در اثر این عمل ضخامت تسمه ها به ۲/۰ میلی متر تنزل میکند. سرعت دورانی غلطک ها در نوردهای قابل برگشت ۹۰۰ متر بر دقیقه بوده ولکن سرعت نوردهای مداوم تا ۲۰۰۰ متر بر دقیقه می رسد. در این دستگاه ها ضخامت تسمه ها با دستگاه مدرنی بطور دائم و اتوماتیک اندازه گیری میشود. پس از نورد کردن سرد در این دستگاه ها دوباره چندین قرقره را بهم متصل کرده و از محل تیزاب کاری میگذرانند. این تسمه ها را بعد از بیرون امدن از خشک کن تیزابکاری دور قرقره های فولادی می پیچند. بطوریکه طول هر یک از این قرقره ها به چند کیلومتر میرسد.

در اثر تغییر شکل سرد، فولاد سخت و شکننده شده و کارکردن روی آن مشکل میشود، بدینجهت برای اصلاح ساختمان درونی، باید تسمه ها را بین ۶۵۰ تا ۷۴۰ درجه گداخت. «اطاق تشویه» دارای کوره های گداز (تشویه) متعددیست که روی هر یک از این کوره ها دو- سه و یا چهاربسته تسمه عریض گذاشته می شود. روی بسته ها یک «سرپوش محافظ» وروی تمام کوره یک سرپوش گداز(تشویه) میگذارند. ما بین سرپوش محافظ و سرپوش تشویه گازهای خروجی کوره بلند و یا کک سازی سوخته و سر پوش محافظ را گرم میکنند. سرپوش محافظ گرمای خود را به تسمه های داخل کوره پس میدهد. برای اینکه حرارت یکسانی به تمام قسمتهای تسمه ها برسد به وسیله

«ونتی لاتور» گازهادی بین بسته ها میدمند. بعد از اتمام عمل گداختن سرپوش تشویه را برداشته و بجای آن یک «سرپوش سردکن» روی بسته ها میگذارند. در اثر گذاشتن این سرپوش بسته ها بکندی هر چه تمامتر سرد شده و از سرد شدن سریع که خواص آنها را خراب میکند جلوگیری بعمل میاید. بعضی اوقات بجای کوره های نامبرده از کوره های دیگر که شبیه تونل ساخته میشوند برای گداختن تسمه استفاده می کنند. تسمه های گداخته شده در این کوره ها هنوز هم برای تحویل به خریدار آماده نیستند و باید آنها را در یک نورد «در سیر» دوتائی دوباره نورد کرد. البته باید توجه داشت که زیاده از حد از ضخامت آنها کم نشده و برداشت آنها از۵/۰تا ۳ درصد تجاوز نکند بدینوسیله درجه سختی مورد نظر بدست آمده و سطوح ورق ها صاف و تمیز میشود.

حال اگر بخواهیم تسمه های فوق الذکر را بصورت «ورق سفید» در بیاوریم باید آنها را برای سومین باربهم متصل کرده و صاف نموده و از داخل دستگاه آبکاری قلع بگذارنیم. پس از آبکاری تسمه ها را دوباره بصورت بسته پیچیده آنها را فروخته و یا بعد از گذراندن از ماشین های میزان به ورق هائی با اندازه های مورد نظر می برند. اگر ورق ها عیوبی در سطوح خارجی خودداشته باشند به وسیله «ماشین های الکترونی» از ورق های دیگر جدا می شوند این دستگاه‌ ها طوری بدقت کار می کنند که حتی نواقصی را که با چشم دیده نمی شوند تشخیص داده و از سایر ورق ها جدا میکنند.

کار کردن روی تسمه هائیکه از آنها و سری کار ماشین ساخته می شود بمراتب کمتر و آسانتر از ورق های سفید می باشد، چون ضخامت این تسمه ها بیشتر بوده و عمل ابکاری روی انها انجام نمی گیرد. برای نوردکردن آنها از سه و یا چهارنورد قابل برگشت استفاده می کنند.
گذشته از نوردهای مداوم ، برای نورد کردن سرد تسمه های عریض، از نوردهای چندتائی نیز استفاده می کنند. این دستگاه دارای دو استوانه کارگر بقطر ۳۰ تا ۴۰ میلی متر بوده که روی استوانه های کلفت دیگر تکیه می کنند. در اثر فشار «استوانه های تکیه» غلطک های کارگر مستقیم مانده و خمشی در آنها ایجاد نمیشود در نتیجه این عمل تسمه ها به یکسان نورد می شوند. این دستگاهها بنام کاشف آن دستگاه های نورد «زندسیمیر» نامیده می شوند، در انتهای این دستگاه میله ای تسمه را کشیده و بدور خود می پیچد. دستگاه «زندسیمیر» برای نوردفولادهای مخصوص و آلیاژهای مختلف بسیار مناسب می باشد چون نوردهای کارگر آن نازک بوده و کاهش ضخامت ورق در هر «گذر» بیشتر از نوردهای معمولی است.
کارگاه نورد تسمه های کم عرض و متوسط

در صنایع «کشش» و «اشتانس» بهتر است بجای ورق های بزرگ از تسمه های باریک و نوار استفاده شود چون تسمه باسانی داخل ماشین های پرس و اشتانس رفته و گذشته از این، افت آن نیز بمراتب کمتر است. گذشته از این محسنات عمل تشویه روی تسمه های باریک و نوار ارزانتر و آسانتر از ورق انجام میگیرد، در صنعت پرس (اشتانس) برای ساختن اسبابهائی از قبیل(نوک قلم- دکمه- بدنه قفل- کلید- ساعت وسائل خانه – اسباب بازی- وسائل الکترونیکی و مکانیکی و غیره) اکثراً از تسمه های باریک استفاده می کنند. علاوه براین موارد برای ساختن لوله های بادرز ( که شرح آن درصفحات آینده خواهد آمد) از تسمه های باریک استفاده میشود.نورد گرم این تسمه ها بمانند تسمه های عریض در دستگاههای مداوم انجام میگیرد. برعکس برای نورد سرد از دستگاه چهارتائی که یکطرفه کارمی کند، استفاده می کنند.

بلوک های کوچک که در کارگاه ورق های ضخیم ساخته میشوند، بطوریکه قبلاً گفتیم، در کارگاه های دیگر به اسباب های ساخته شده تبدیل میگردند. برای ساختن پروفیل های کوچک و سبک باید این بلوک ها را بصورت «کنوپل- برامن» و یا پلاتین ها نورد کرد. کنوپل‌ ها سطح مقطع مربعی داشته ماده اولیه پروفیل های گوناگون محسوب میشوند. برامن ها و پلاتین ها تخت بود، و برای ساختن ورق و تسمه مورد استفاده قرار میگیرند، دستگاه های نورد کنوپل و برامن و پلا تین ها بطور مداوم کار میکنند بدین ترتیب که یک سری از نوردها دنبال هم قرار گرفته . جسم مورد نورد در یک آن تمام آنهارا طی می کند،‌درفاصله بین دوبدنه یکدستگاه «درال» وجود دارد که جسم مورد نورد

را قبل از ورود به کالیبر بعدی ۹۰ درجه برمیگرداند. تا جسم مورد نورد در تمام قسمت های خود بیکسان نورد شود. امروزه بجای دستگاه درال برای برگرداندن جسم از غلطک های افقی و عمودی که پشت سرهم قرار میگیرند، استفاده میکنند. توان این دستگاه ها با توجه باینکه بطور دائم کار میکنند، بسیار زیاد است ولی میزان تک تک نوردها و سرعت آنها با مشکلات زیادی همراه بوده و دقت بیشتری لازم دارد.

این دستگاه از دوازده بدنه تشکیل میشود که بطور سری دنبال هم قرار گرفته اند، از مجموع ۱۲ بدنه غلطک های پنج بدنه، بطور عمودی ساخته شده است. در این دستگاه کنوپل های چهار گوش بطول قاعده۱۳۰-۱۱۵-۱۰۳-۹۰-۸۰-۷۰-۶۰-۵۰میلی متر و برامن و پلاتین به اندازه قاعده ۸×۲۰۰-۸×۳۰۰ میلی متر نورد میشوند. درانتهای این خیابان بطوریکه یکه «اره پران» وجود دارد که برگ نورد شده را بطولهای تا دوازده متر تقسیم میکندو اره های پران با هوای فشرده کار کرده و حسن آنها در اینست که بهنگام بریدن هماهنگ با حرکت جسم حرکت کرده و آنرا کاملاً مستقیم میبرند. امروزه برای جسم مورد نورد از «اره های گردان» نیز استفاده می کنند.
کارگاه نورد پروفیل و میله و سیم های فولادی

بلوک های فولادی که بصورت کنوپل و برامن و بلوک های کوچک در میاید، بلافاصله برای ساختن اجسام مختلف نورد نمیشوند، بلکه اکثراً آنها را انبار کرده و یا به کارخانه های دیگر برای تغییر شکل کلی ترانسپورت میکند. برای حمل و نقل این بلوک ها از جرثقیل های مغناطیسی استفاده میشود. کنوپل ها در اثر انبار کردن و ترانسپورت سرد شده و باید آنها را دوباره تا درجه حرارت نورد گرم کرد. برای اینکار بلافاصله در کنار دستگاه های نورد کوره هائی بنام «کوره های گرم کن بلوک» ساخته میشوند. این کوره ها، کوره های شعله ای هستند که بلوک ها بحالت خوابیده درون آنها قرار میگیرند. طریقه ساده دیگر برای گرم کردن کنوپل و بلوک های کوچک طرقه کوره های ضربه ای نام دارد که در آنها یک «فشار دهنده مکانیکی» بلوک ها را که روی دو ریل آهنی قرار گرفته و با هم در تماسند بداخل کوره هل میدهد. در پشت کوره، بلوک های گرم روی میله های ترانسپورت افتاده و یا بلافاصله در کنار دستگاه نورد از کوره خارج میشوند.

غلطک های بلوک های بزرگ دارای کالیبرهای کمتر میباشند، برعکس، غلطک های فولادهای شکل دار و پروفیل ها باید تمام کالیبرهای لازم برای ساختن پروفیل را دارا باشند. پایه های ایندستگاه ها طوری ساخته میشوند، که انسان میتواند در مواقع لزوم غلطک ها ی آنها را باسانی عوض کند. دستگاه نورد پروفیل های سنگین بمانند بلوک های بزرگ از دو غلطک و دستگاه نورد پروفیل های سبک از سه غلطک تشکیل میشود. تعداد کالیبرهای نوردهای سه تائی بمراتب بیشتر و گوناگون تر از نوردهای دوتائی می باشد.

اکثراً تمام کالیبرهای لازم برای نورد پروفیل مورد نظر، در یکدستگاه وجود ندارد، بدینجهت برای نورد پروفیل ها دستگاه های متعددی مورد استفاده قرار میگیرند. این دستگاه دارای چهار کالیبر میباشد که کالیبر اول چهار گوش بوده و کالیبر آخر تا حدودی گودال و شیارهای تیر آهن مورد نظر را دارا می باشد. برای لغزاندن تیر آهن از کالیبری به کالیبر دیگر از ماشین مکانیکی بخصوص استفاده میشود. پس از نورد بلوک در دستگاه ابتدائی جسم مورد نورد که تا اندازه ای شکل تیر آهن را بخود گرفته به دستگاه نورد کامل (اصلی) هدایت میشود دستگاه اصلی دارای غلطک های عمودی و افقی میباشد. تیر آهن چندین باراز دستگاه اصلی گذشته و وارد دستگاه انتهائی میشود. پس از اتمام عملیات نورد در دستگاه انتهائی ، تیر آهن، روی میله های ترانسپورت حرکت کرده و با اره‌به قطعات مورد نظر بریده میشود.

قطعات بریده شده روی اطاق بزرگی با سرپوش مشبک قرار گرفته و بتدریج سرد میشوند. آخرین ایستگاه تیر آهن ها و میله های فولادی (پروفیل ها) محل کنترل و میزان محصولات ساخته شده میباشد. میله ها از داخل دستگاه میزان گذشته و شکل و اندازه مورد نظر را بخود میگیرند.
در برخی از کارخانجات، پروگرام متنوعی برای ساختن پروفیل ها وجود دارد. این کارگاه ها دارای انبار بسیار بزرگی هستند که غلطک ها با کالیبرهای متفاوت درون این انبار وجود دارند در مواقع لزوم غلطک مورد نظر را روی دستگاه انداخته و پروفیل مورد تقاضا را میسازند. در این کارگاه ها پایه های دستگاه باید طوری ساخته شوند که بتوان بآسانی غلطک ها را عوض کرد تا وقت زیادی تلف نشود.

کارگاه نورد فولادهای ظریف که در آن پروفیل های گوناگون ساخته میشوند دارای دستگاه های متعدد بوده و غلطک های آنها نیز بسیار زیاد است. پیدا کردن راهی برای تولیدات کلی این نوع پروفیل ها که از لحاظ اقتصادی بصرفه تمام شود با مشکلات زیادی همراه است. اکثراً برای تولیدات کلی، از «خیابانهای باز»، استفاده میکنند. این خیابانها از دو ردیف غلطک با کالیبرهای فراوان ساخته شده و بطور مداوم کار میکنند. علاوه بر خیابانهای باز، امروزه از خیابانها ئیکه بطور «سیک ساک» ساخته میشوند، برای نورد پروفیل استفاده می شود. این خیابانها طوری ساخته میشوند که پروفیل مورد نورد فقط یکمرتبه از یک کالیبر گذشته و سپس به وسیله میله های ترانسپورت عرضی به کالیبر دیگر، هدایت میشود. با توجه به شکل پروفیل و کلفتی آن (بخصوص در مورد میله های نازک- سیم- فولادهای چهارگوش و تخت و غیره) میتوان رگ نورد را بطور

خود کار از کالیبری به کالیبر دیگر هدایت کرد.
در قسمت پائین کارگاه یک دستگاه نورد سه تائی اتوماتیک و نیز خیابان ابتدائی با چهار دستگاه خود کار که بطور مداوم کار میکنند، ساخته شده اند. کنوپل بعد از خروج از خیابان ابتدائی، از داخل کوره ای گذشته و بعد از گرم شدن وارد خیابان اصلی میشود. خیابان اصلی دارای ده بدنه بوده و بطور مداوم کار میکند. از ده بدنه چهار بدنه بطور سیک ساک و بقیه در دو طبقه رویهم قرار گرفته اند. غلطک ها ی اخیر یک در میان بصورت افقی و عمودی ساخته شده اند. طرز قرار گرفتن غلطک هادر خیابان اصلی سبب بالا رفتن بازده این دستگاه ها شده است، بطور یکه این دستگاهها برای تولیدات کلی بسیار مناسب بنظر میرسند. محصولاتیکه در این کارگاه نورد میشوند عبارتند از:

فولادگرد (سیم) بقطر ۶ تا ۳۲ میلی متر- فولاذ چهار گوش بطول قاعده ۷ تا ۳۰ میلی متر-فولاد تخت ۴×۱۸ تا ۵×۷۰ میلیمتر فولاد زاویه داروفولاد T شکل از ۲۰ ×۲۰ تا ۵۰×۵۰ ، فولاد شش ضلعی از ۱۲ تا ۳۲ میلی متر. این کارخانه دارای سردکن دوبل مکانیکی بطول ۱۱۰ متر میباشند که محصولات ساخته شده روی آن سرد میشوند تمام دستگاه های لازم برای بارگیری و حمل و تقل نیز در کنار این سرد کن کار گذاشته شده اند . سرد کن ها بفرم های گونا گون ساخته شده و طوری با وسائل ترانسپورت هماهنگی میکنند که تمام حرکات جسم مورد نورد روی پروگرام دقیق انجام گرفته و وقفه ای در کار حمل و نقل تولید نمیشود. سرد کن ها از لحاظ ساختمانی بسیار دقیق ساخته میشوند بطوریکه میله های راست بطول ۱۰۰ متر روی آنها حرکت کرده و خمشی در آنها ایجاد نمیشود.

امروزه نورد سیم بقطر۵میلی متر در دستگاه های اتوماتیک مداوم انجام میگیرد. سیم نورد شده با سرعت ۳۰ متر برثانیه آخرین نوردرا ترک میکند. این سرعت برابر سرعت برق های سریع السیر میباشد. سیم بعد از خارج شدن از نورد، دور استوانه های فولادی که با موتورهای الکتریکی بحرکت در میایند، پیچیده میشود. وقتی بسته ای از سیم تمام شد، روی میله های ترانسپورت افتاده و به انبار حمل میشود. در فاصله بین دستگاه نوردو انبار، بسته های سیم درهوای آزاد سرد میشود. سیم های نازکتر از ۵ میلی متر به طریق فوق ساخته نمیشوند. برای ساختن این نوع سیم ها آنها را از سوراخ هائی که روی فولاد های مخصوص کنده شده اندمیکشند.
کارگاه نورد چرخ های گرد (رینگ- بچه رینگ و صفحه)

در درجه اول، راه آهن و نیز سایر مؤسات ترانسپورت،‌سالانه مقادیر زیادی چرخ واجسام گرد برای مصرف خود لازم دارند. برای ساختن چرخ، بلوک ها ی کوچک را سوراخ کرده و بوسیله چکش های مکانیکی و یا پرس ها بصورت دایره تو خالی در میاورند. بلوک توخالی را پس از چکش کاری داخل کوره قرار داده و تا درجه حرارت نورد گرم میکنند.دستگاه نورد چرخ دارای نوردکارگریست روی یک محور عمودی قرار گرفته است و محور خود به وسیله تسمه ای به یک موتور متصل میشود. نورد کارگر تنها دارای یک کالیبر میباشد. در مقابل نوردکارگر صفحه گردمتحرکی قرار گرفته است که رینگ را به کالیبر فشار میدهدو در طرفین نورد کارگر دونورد دیگر که آنها نیز دارای کالیبر میباشند

کارگذاشته شده اندو این نوردها رینگ را محکم نگهداشته و هماهنگ با بزرگ شدن قطر رینگ، میزان میشوند. بلوک را بعد از سوراخ کردن در این دستگاه بصورت رینگ نوردمی کنند. پس از اتمام عملیات نورد، رینگ را در یک کوره زمینی با احتیاط هر چه تمامتر میگذارند تا کشش های درونی آنها از بین برود.
صفحات لازم برای ترن ها نیز عیناً شبیه رینگ ها نورد میشوند. بلوک ها را به وسیله چکش های مکانیکی چکش کاری کرده سپس در نورد مخصوص صفحه، غلطک می زنند. فرورفتگی میانی صفحه وسیله پرس کردن درست میشود.

لوله سازی

لوله های فولادی بدوصورت «بادرز» و «بدون درز» تهیه و ساخته میشوند. ساختن لوله های بدون درز برای متخصصین دستگاه های نورد، یک رشته بسیار جالب و قابل توجهی است، چون آنها را هر لحظه با مسائل و مشکلات تازه ای روبرو میکند. عملیات ساختن لوله های بدون درز دردو مرحله جدا از هم انجام میگیرد:
مرحله اول:سوراخ کردن بلوک (تهیه جسم توخالی).

مرحله دوم: دراز کردن جسم توخالی( ساختن لوله کامل).
ساختن جسم توخالی از یک بلوک خام بکمک نوردهای مورب- نوردهای مخروطی سنبه ای- نوردهای ضفحه ای و یا وسیله «پرس های سوراخ کن» انجام میگیرد.
برای دراز کردن جسم توخالی بمنظور ساختن لوله کامل، از «دستگاهای نوردپیلگر»- «نوردآسل»- «نوردهای دوتائی سنبه ای» (اتوماتیک) «دستگاه های نورد مداوم» و « سکوهای ضربه ای» استفاده میکنند.

به «طریق پیلگر» لوله هائی بقطر ۵۰ تا ۶۰۰ میلی متر و بدرازی ۳۰ متر تهیه و ساخته میشوند. ماده اولیه لوله هائیکه قطر آنها از ۹۰ میلی متی تجاوز نمیکند، میله های گرد فولادی هستند. برای ساختن لوله های متوسط و بزرگ از بلوک های ریخته شده درکارخانه زیمنس – مارتین استفاده میکنند.

برای سوراخ کردن بلوک، ابتدا بلوک های بزرگ را با ندازه های معین و محاسبه شده بریده و سپس قطعات بریده را داخل کور ه ضربه ای، گرم میکنند، قطعه را بعد از گرم کردن به نوردهای مورب هدایت کرده و بکمک ایندستگاه سوراخی در آن ایجاد میکنند. دستگاه نورد مورب دارای دو غلطک کارگر بشکل بشکه آبجو میباشد. غلطک های کارگر ایندستگاه با سطح نورد، یک زاویه معین درست کرده و برای جسم مورد نوردتکیه گاه مناسبی را بوجود میاورند. نوردهای کارگر دستگاه مورب بلوک گداخته را گرفته و بصورت پیچی از سنبه گرد مخصوصی که در جهت عکس نوردها قرار گرفته است، میگذرانند. سنبه بیک میله فولادی متصل بوده و انتهای میله نیز روی یک صفحه آهنی تکیه میکند. قطر داخلی جسم توخالی که بدین ترتیب سوراخ میشود، اندکی از قطر سنبه دستگاه پیلگر بزرگتر است چون سنبه پیلگر در موقع دراز کردن لوله کاملاً داخل جسم تو خالی فرو میرود. «هدایت کننده ها» جسم مورد نورد را مستقیم نگهداشته و از بیضی شدن آن جلوگیری بعمل میآورند.

طریقه لوله سازی پیلگر: بلوک گداخته را بلافاصله پس از سوراخ کرده از نزدیکترین راه وارد کارگاه نورد پیلگر میکنند تا به لوله کامل نورد شود. برای اینکار سنبه ای بداخل بلوک فروبرده و از پشت آنرا به وسیله دستگاه هیدرولیک بداخل نوردها هدایت می کنند. غلطک های کار گر دستگاه پیلگر، فرم بخصوصی داشته و در جهت عکس جسم مورد نورد، حرکت میکنند. در قسمت های دوم و سوم بلوک گداخته روی سنبه پیلگردراز شده و فرم لوله را بخود میگیرد. هماهنگ با دراز شدن لوله، سنبه درون آن نیز بطرف جلو حرکت میکند در قسمت چهارم شکل سنبه درون لوله در جهت عکس، ۸ تا ۲۵ میلی متر حرکت کرده و نورد دوم شروع میشود. این عمل تا زمانی ادامه پیدا میکند تا جسم تو خالی کلاً بصورت لوله دراز در بیاید. از آنجائیکه جسم مورد نورد بهنگام نورد کردن با یک آهنگ ثابت بطرف جلو و عقب حرکت میکند این طریقه بنام طریقه پیلگرمعروف شده است. پس از اتمام عملیات نورد سر و ته لوله را به وسیله اره بریده و پس از بریدن لوله را گرم کرده و وارد «دستگاه میزان» می کنند. در دستگاه میزان، لوله از این نوردها گذشته و شکل و اندازه دلخواه را بخود میگیرد.

طریقه خیابانهای دوتائی سنبه ای: راه دیگر برای لوله سازی طریقه خیابانهای دوتائی اتوماتیک نام دارد. نوردهای ایندستگاه تکامل یافته نوردهای قدیم سوئدی محسوب میشوند.به وسیله این خیابانها لوپه ها ( جسم توخالی ) با دیواره نازک به لوله های کامل بطول پانزده متر و قطر داخلی ۶۰ تا ۳۹۰ میلی متر نورد میشوند برای ساختن لوله با قطر بزرگتر، دستگاه دوتائی سنبه ای با دونورد مورب با هم کار میکند. لوله ها را در دستگاه دوتائی سنبه ای ساخته و قطر آنها را به وسیله نوردهای مورب بزرگ می کنند. در هر صورت وظیقه نوردهای مورب، بزرگ کردن قطر لوله ساخته شده می باشد. غلطک های کارگر خیابانهای دوتائی، تعداد زیادی کالیبر گرد دارند. جسم مورد نورد که قبلاً سنبه سوراخ شده، به وسیله سنبه گرد متحرک، که با هوای فشرده کار میکند به داخل کالیبرها فشرده میشود. پشت نوردهای کارگر دو غلطک فولادی با کالیبر شبیه کالیبر نوردهای اصلی قرار گرفته اند که در جهت عکس نوردها حرکت کرده و لوله را دوباره بداخل کالیبر نوردهای کارگر فشار میدهند. این عمل چندین با تکرار شده و لوله روی سنبه دراز میشود. سنبه گرد به یک میله فولادی متصل بوده و بعد از ساختن لوله از داخل آن بیرون کشیده میشود پس از بیرون آوردن سنبه، لوله از یک «نورد صاف کن». میگذارد تا ناهمواریهای حاصله از نورد برطرف شوند.

 

این فقط قسمتی از متن مقاله است . جهت دریافت کل متن مقاله ، لطفا آن را خریداری نمایید
word قابل ویرایش - قیمت 13700 تومان در 83 صفحه
137,000 ریال – خرید و دانلود
سایر مقالات موجود در این موضوع
دیدگاه خود را مطرح فرمایید . وظیفه ماست که به سوالات شما پاسخ دهیم

پاسخ دیدگاه شما ایمیل خواهد شد