whatsapp call admin

دانلود مقاله کار اموزی کارخانه شیشه

word قابل ویرایش
331 صفحه
30000 تومان
300,000 ریال – خرید و دانلود

کار اموزی کارخانه شیشه

پیشگفتار
انسان از آغاز آفرینش، به منظور استمرار حیات، به کار و کوشش مجبور بوده و در این راه سختی های بسیاری را متحمل شده است. امروزه به علت رشد روز افزون جمعیت به مصرف پیش از اندازه و بر پای صنایع بزرگ، استفاده از انواع ماشین آلات، تجهیزات، فرایندها، مواد شیمیایی و . . . امری گریز ناپذیر شده است.

صنعتی شدن تولید فراینده مخاطراتی گوناگون را برای نیروی کار به ارمغان آورده و موجب شده نیروی کار در معرض عوامل زیان آور بسیار قرار گیرد، عواملی که جز جدایی ناپذیر صنعت و تولید به شماری آیند و همواره تندرستی نیروی کار را تهدید می کنند. اگر این عوامل زیان آور از حد تحمل فیزلوژیک فزونی گیرند، می توانند موجب بروز آسیب های شغلی شوند و از

فرآوری نیروی کار بکاهند. برای پیشگیری از بروز این گونه مشکلات و حفظ تندستی شاغلان، در هر شغل و پیشه ای که هستند بهداشت حرفه ای راهکاری کارآمد است. در بهداشت حرفه ای همه مسایل بهداشتی، پزشکی و ایمنی پیشه های گوناگون مورد مطالعه و بررسی قرار می گیرد و همواره تلاش بر این است که از تاثیر سوء عوامل آسیب زا، عوامل فیزیکی گرفته تا عوامل شیمیایی، زیست شناختی و ارگونومیک بر فرد جلوگیری شود.

در این رشته، کوشش ها به سوی پیشگیری از بیماریها و حوادث ناشی از کار جهت یافته اند زیرا باور بر این است که بیشتر بیماریهای شغلی اگر درمان شدنی نباشند، سخت درمان بوده و تا پایان زندگی گریبانگیر فرد خواهند بود، پس بایسته است پیش از آنکه فرد به این گونه بیماریها دچار شود، اقدام هایی جهت پیشگیری از بروز آنها صورت گیرد.
از آن جایی که در نیروی کار هر کشور، به ویژه کشورهای در حال توسعه، بخشی پر اهمیت از سرمایه ملی دانسته شده و از پایه های توسعه اقتصادی و اجتماعی انگاشته می شود، از این رو حفاظت از تندرستی نیروی کار و بهسازی محیط کار از اهمیتی شایان توجه برخوردار است. بی گمان، اقتصادی شکوفا و صنعتی خودکفا بدون داشتن نیروی کار سالم و تندرست امکان پذبر نخواهد بود.

اطلاعات عمومی در مورد کارخانه شیشه و گاز:
نام واحد صنعتی: شیشه و گاز
تاریخ تاسیس: ۱۳۳۸
تاریخ بهره برداری: ۱۳۴۱

تعداد کارگران: ۹۷۲
تعداد شیفت: سه شیفت( ۱۴-۶ ، ۲۲-۱۴، ۶-۲۲)
آدرس: جاده قدیم کرج- سر آسیاب مهرآباد- جنب کارخانه ساسان
تلفن: ۹-۶۶۱۶۷۹۵

تولیدات: ظروف، استکان، لیوان، بطری آبلیمو، بطری نوشابه، بطری شیر، . . . و گاز
تاریخچه:
شیشه در اندازه و طرح های مختلف و با رنگ های متنوع، تقریباً در هر مکانی یافت می شود. شیشه در طبیعت بسیار کمیاب است اما در جاهایی که صخره های مذاب بسرعت سرد شده اند (آتشفشانها) شیشه یافت می شود، که این شیشه ها ناخالصند و آنچنان شفاف نیستند.

انسان های نخستین این سنگ ها را می شکستند و اشیا تیز و دراز از آن جدا می کردند و از آن برای ساختن چاقو، تبر و زیور آلات استفاده می کردند. شواهد حاکی از ان است که مصریان باستان از ۲۵۰۰ سال پیش از میلاد مسیح و یا حتی زودتر، از شیشه استفاده می کرده اند.

تفکیک های شیشه گری بتدریج از مصر باستان به کشورهای دیگر و در حدود قرن ششم میلادی به اغلب نواحی مدیترانه شرقی گسترش یافت.
تکنیک شیشه گری با اختراع لوری متحول گردید ( لوری لوله آهنی تو خالی است که طول آن حدود ۱۵۰-۱۰۰ سانتیمتر است و شامل دسته و دهانه ی باشد) که شیشه گر با این وسیله ی می تواند لقمه مذاب را که در رأس آن قرار گرفته، از طریق دمیدن در آن شکل دهد.

روش های اصلی شکل دهی شیشه ساده هستند، شیشه را می توان بصورت تخت قالب ریزی کرد و یا در قالبی شکل مورد نظر ریخت و با نیروی فشار شیشه را شکل داد به شرط آنکه بصورت مذاب باشد و سیالیت آن به حدی باشد که بتوان آن را با فشار به درون قالب راند.
خط تولید:

عمده فعالیت ها در صنایع شیشه سازی توسط دستگاه های اتوماتیک انجام می شود که در هر ساعت هزاران بطری و . . . در انواه مختلف تولید می کنند. در نگاه اول تولید بطری در عصر حاضر با زمان قدیم کاملاً متفاوت است. ولی در واقع چنین نیست و اصول کار در زمان های قدیم پی ریزی شده است. در ساده ترین فرم بطری سازی که بصورت یک فوتک انجام گرفت در یک طرف شیشه مذاب داغ و در طرف دیگر کارگری که مشغول دمیدن بود قرار داشت. تولید مدرن امروز همین روش را بکار می برد با این تفاوت که به جای کارگری که عمل دمیدن را انجام می دهد از کمپرسورهای هوای فشرده استفاده می شود و نقل و انتقال های خط تولید توسط ماشین های اتوماتیک انجام می شود.

روش دمیدن قدیمی هنوز کاملاً از بین نرفته است و از آن در تولید وسایل و ظروف بسیار گران قیمت به سبک های هنری استفاده می کنند.
در حال حاضر فرایند تولید بطری به صورت اتوماتیک از دو قسمت تشکیل شده است:

• توده بی شکل از شیشه مذاب با حجم و اندازه مشخص آماده می شود.
• به این توده بی شکل در قالب مخصوص هوا دمیده می شود تا شکل نهایی خود را پیدا کند.

بخش اول این فرایند که به عنوان فرایند مکشی نامیده می شود، عبارت است از آماده کردن توده بی شکل شیشه با مکش شیشه مذاب از کوره به داخل یک قالب کوچک، سپس این توده کوچک بی شکل به یک قالب بزرگتر منتقل می شود که در این قالب باید شکل نهایی خود را پیدا کند. گرچه این روش هنوز به طور محدودی در شیشه گری ها به کار برده می شود ولی در تولیدات عمده این عملی بوسیله دستگاهی به نام لقمه گیر (Gob feeder) انجام می پذیرد. با این روش که در این کارخانه وجود دارد یک تکه توزین شده و استاندارد از

شیشه مذاب به نام لقمه (Gob) در داخل یک قالب چکانده می شود و در این قالب توسط دمش یا پرس به لقمه شکل داده می شود. لازم به ذکر است که لقمه های که با عمل پرس شکل می گیرند، به جای عمل دمش هوا، از نیروی فشار توسط دستگاه پرس استفاده می شود. این روش (پرس) در تولید ظروف با شکل های ساده نظیر؛ کاسه، بشقاب، لیوان و استکان بیشتر مورد استفاده است.

بررسی اختصاصی تر خط تولید:
خط تولید با ورود مواد اولیه شروع و با خروج کامیون های حاوی محصولات خاتمه می یابد. کامیونها ابتدا پس از توزین توسط باسکول، مواد اولیه را که شامل سودا( کربنات سیم)، فلدسپات، سیلیس، سرباره (F.B.S)، سولفات سدیم، مخلوط بی رنگ گچ معمولی و آرسپنک می باشد را به قسمت شوت (shut) تخلیه می کنند، آنگاه توسط نوار نقاله به بونکرهای ذخیره مواد فرستاده می شوند. در بخش زیریین بونکرها، باسکولهای توزین تعبیه شده که پس از توزین مواد اولیه به میزان دلخواه و مناسب توسط نوار نقاله به مخلوط کن ها (Mixer) توسط نوار نقاله به بخش گرمخانه پخت هدایت می شوند. بعد از عمل پخت و تثبیت رنگ چاپ، کنترل نهایی توسط مسوولین بسته بندی صورت می گیرد و محصولات معیوب به عنوان

ضایعات از خط تولید خارج می شوند و به بخش شیشه خرده می روند، در نهایت محصولات تولید شده توسط افراد بسته بندی می شوند و توسط لیفتراک به قسمت انبار محصول انتقال می یابند و از آنجا طبق قرارداد با شرکت های درخواست کننده به مناطق مورد نظر فرستاده می شوند.

نکته قابل توجه اینکه تقریباً هیچ ضایعاتی در پروسه تولید ندارد، چون ضایعات در قسمت های مختلف مجدداً به خط تولید برمی گردند.
قسمت های جنبی خط تولید:

• کارگاه تولید گاز دی اکسید کربن:
این قسمت که بطور کلی جدا از خط اصلی تولید عمل می کند بطور عمده به امر تولید گاز می پردازد.
• کارگاه تراشکاری:

کلیه عملیات تراشکاری، سوراخ کاری و سنگزنی مربوط به قطعه های دستگاه IS و پرس در این کارگاه انجام می پذیرد.
• آزمایشگاه فیزیک:

در این آزمایشگاه بیشتر بطری های شیشه ای و ظروف دیگر از لحاظ استحکام مکانیکی . حرارتی و تغییرات وزنی و تغییرات روی شکل بطری آزمایش می شوند. در این آزمایشگاه با استفاده از دستگاه های ترموشوک و پولاریمتری به ترتیب مقاومت شیشه در مقابل شوک حرارتی و مقدار تنش باقیمانده در شیشه اندازه گیری می شوند. همچنین در این آزمایشگاه مقاومت شیشه در برابر فشار و ضخامت شیشه اندازه گیری می شوند.

• آزمایشگاه شیمی:
در این قسمت آزمایشات مختلفی انجام می شود که عبارتند از:
• آزمایشات آنالیزی جهت تعیین درصد سیلیس، فلدسپات، آهن و . . .
• اندازه گیری دانسیته شیشه

• اندازه گیری حباب داخل شیشه « حباب ریز seed»
• بررسی میزان سنگ و ناخالصی های دیگر در شیشه
• کنترل کمی و کیفی شیشه های رنگی و مواد بیرنگ کننده
• دانه بندی مواد اولیه

این آزمایشات با استفاده از دستگاه های مختلفی انجام می گیرد که دستگاه x-Raq اتمیزه کردن- Uv را شامل می شود بطور کلی در این در آزمایش فیزیکی و شیمیایی عیوبی که ممکن تست در شیشه بوجود آید مشخص می شود از جمله شکستگی بطری و مچاله شدن شیشه که در اثر بالا بردن دمای گرمخانه و یا دمای مذاب هنگام شکل گیری ایجاد می شود. پدیده کاول «حباب های درشت در وسط جدار بطری» که ناشی از پایین بودن سطح مذاب شیشه در کوره و یا وجود اجزا خارجی در کانال فیدر می باشد.
• کارگاه جوشکاری- بخاری و سیم پیچی

• قالب سازی: عملیات ساخت و تعمیر قالب ها را انجام می دهد.
• کمپرسورخانه
• بهداری
• آتش نشانی: زیر مجموعه ای از واحد ایمنی و بهداشت است.

• تعمیرات ماشینهای تولید
• نیروگاه
• تعمیرات و نوسازی

• کارتن سازی
• انبار ملزومات
کارخانه گاز
مواد اولیه: گاز طبیعی، گازوئیل، آب، کربنات سدیم، ئیدروکسید پتاسیم یا پتاس
مراحل تولید گاز
تهیه گاز در دو مرحله بصورت همزمان صورت می گیرد. از یک طرف گاز تولید شده و از طرف دیگر مایه, در مراحل خاصی قسمت مایع و گاز با هم تداخل می کنند که در شرح مراحل تولید به آن اشاره خواهد شد.ابتدا قسمت تولید گاز را توضیح می دهیم.
الف) گاز

a- سوختن گاز: آغاز این مرحله سوختن گاز طبیعی است در قدیم از گازوئیل استفاده می شد از طریق هوایی که درون گاز دمیده می شود حرارت و جرقه تولید می شود، سپس واکنش سوختن گاز صورت می گیرد:
. . . و Co+ + + + + گازوئیل یا گاز

گاز داخل لوله ای پیچ در پیچ در قسمت پایین مخزن اولیه و سپس وارد مخزن های شستشوی گاز می شود.
b- شستشوی گاز: این شستشو به منظور جداسازی گازهای و به صورت محلول در دو مرحله و در دو مخزن جدا به نام های تانک آب و برج شستشوی گاز توسط کربنات سدیم صورت می گیرد. در تانک آب مقداری از و به صورت محلول فیزیکی در می آیند. در برج شستشوی گاز توسط کربنات سدیم و باقیمانده از تانک آب که به صورت و در آمده اند توسط لوله ای به قسمت دوم شستشو یا برج شستشوی گاز از پایین وارد می شوند. از بالا محلول کربنات سدیم وارد این مخزن می شود و این سه ماده کاملاً در تماس هستند در نتیجه فعل و

انفعالات شیمیایی و از گاز جدا شده توسط لوله ای از مخزن دوم به عنوان ضایعات و به نام مایع گازهای اسیدی دور ریخته می شوند. علت شستشوی گاز جدا کردن و می باشد چون این دو ماده میل ترکیبی زیادی با koH که در مرحله واحد جذب با گاز تداخل پیدا می کنند، وارد و در نتیجه از ترکیب با koH جلوگیری می کند. علت اینکه دوبار گاز را شستشو می دهند این است که میزان ناخالصی و را به حداقل برسانند.

c- واحد جذب: گاز حاصل از شستشو در مرحله قبل که به صورت مخلوط گازی شکل است، به ترتیب و پشت سر هم وارد مخزن می شود. در داخل مخزن ها تعدادی زغال سنگ متخلخل وجود دارد. علت انتخاب این سنگ این است که وقتی از طرف بالا مایع وارد مخزن می شود این خلل و فرج مایع را به خود می گیرند تا راحت تر با گاز ترکیب شود. این مخزن ها محلی هستند که قسمتی از گاز و مایع در تماس مستقیم هستند. چگونگی ورود گازها به صورتی است که مایع از طرف مخالف گاز وارد مخزن شماره (۴) می شود و گاز از طرف دیگر وارد مخزن شماره (۱) می گردد. از بالا مایع مخزن قبلی به داخل مخزن بعدی رفته و از پایین گاز مخزن قبلی وارد مخزن بعدی می گردد، داخل مایع چون koH وجود دارد، این koH ، را جذب می کند:

سرانجام در انتهای چهارمین مخزن گاز عاری از وارد اتمسفر هوا می شود که آْلوده کننده هم هست زیرا دارای Co می باشد. از انتهای اولین مخزن مایع ترکیبی از و و koH خارج می گردد.
d- واحد بازیافت حلال:
در بالای مخزن اولیه (مخزن اولیه دو قسمت است که در قسمت پایین آن گاز تولید می شود) پس از اینکه گاز به شکل مایع حاصل از واحد جذب از پیش گرم کن که در اصل حرارت قسمت سوخت گاز را در خود دارد گذشت وارد همان لوله های پر پیچ و خم قسمت تولید گاز می شود و در مجاورت لوله هایی که بسیار گرم هستند قرار می گیرد،چون ترکیبات و بسیار ناپایدارند تحت گرما جدا می شوند.

کربنات پتاسیم برای استفاده مجدد، دوباره به مخزن مایع برمی گردد که ابتدا چون کمی گرم است تحت شرایطی گرمایش را می گیرند سپس از بالای مخزن باز یافت حلال و توسط لوله ای به افتر کولر (After cooler) منتقل می شوند و در این قسمت سرد می شوند تا بخار آب به صورت مایع در آید سپس وارد یک فیلتر می شوند تا مایع آب و ذرات آب از گاز جدا می شوند، دوباره پس از فیلتر وارد دومین افتر کولر می شوند تا عمل سرد شدن کامل شود و در آخر کار وارد فیلتر دوم می گردد. پس از آن گاز درون کمپرسور متراکم می شود، دلیل تراکم این است که در واحد کمتری گاز بیشتری ذخیره شود چون گاز متراکم شده داغ است. گاز که متراکم شود کمی حرارت می گیرد و گرم می شود گاز را وارد یک دستگاه خنک کن و سپس در تانک هایی ذخیره می کنند تا برای مصرف برده شود.
ب) مایع
مایع شامل محلول اشباع شده koH است. البته این ماده حل شده می تواند بصورت اتانل آمین هم باشد ولی در این کارخانه ماده حل شده koH است و ماده حلال که باید غیر اشتعال بوده و توانایی حل بالا را داشته باشد، آب می باشد. koH که بصورت جامد است در آب اشباع می شود و در مخزن انبار می گردد سپس برای ساخت وارد چهارمین مخزن قسمت جذب می گردد و همانطور که در قسمت های قبل توضیح داده شد روند تشکیل گاز را سبب می شود.
موارد استفاده از گاز :

گاز در نوشابه سازی، صنایع جوشکاری، کشاورزی (قسمت گیاهان گلخانه ای)، ساختن یخ خشک که بر خلاف این که به مایع تبدیل شود، به گاز تبدیل می گردد و محیط را سرد می کند در اطفای حریق کاربرد دارد.
مقدمه
پیشروی جوامع به سوی صنعتی شدن و نیاز روز افزون به تولیدات مواد صنعتی به افزایش قابل ملاحظه ای در سر و صدای محیط کار شده است. بیماریهای شنوایی بویژه کاه شنوایی ناشی از سر و صدای محیط کار، یک مشکل شایع در تعداد زیادی از این محیط ها است.
سروصدا شایع ترین عامل زیان آور فیزیکی در محیط کار است. سروصدا با شدت های مختلف تقریباً در تمام صنایع وجود دارد و در مناطق مختلف تقریباً هیچ نژادی را نمی توان یافت که به آثار سوء آن به خصوص کاهش شنوایی مقاوم باشد.

۱)ONIHL یکی از قدیمی ترین بیماری های شغلی شناخته شده است. امارنینی در قرن هجدهم میلادی زمانی که سروصدا ظاهراً بطور انحصاری در بین کارگران چکش کار، بخار، شیروانی کوب، نعلبند آهنگر و مسگر مشاهده می شد، کاهش شنوایی ناشی از سروصدا را تعریف کرد.
مطالعات و پژوهش های صورت گرفته در زمینه صدا:
برآوردهایی که اخیراً در کشورهای آمریکا صورت گرفته است، حاکی از آن است که سی میلیون نفر از جمعیت این کشورها در محل هایی با میزان بیش از ۸۵ و می بل کار می کنند که این میزان می تواند برای شنوایی خطر مهمی محسوب شود.

۲)OSHA تخمین زده است که ۱۷ درصد کارگران بخش تولید دچار حداقل اختلال در شنوایی هستند.
۳)NIOSH برآورد کرده است که هر ۴ کارگر با سن بیش از پنجاه و پنج سال که در معرض تماس یا مقادیر زیاد سروصدا (بیشتر از نود سی بل) می باشند، یک نفر دچار درجاتی از اختلال شنوایی است.
NIOSH کاهش شنوایی ناشی از سروصدا به عنوان یکی از ده بیماری عمده مربوط به کار معرفی کرده است. متاسفانه به دلیل عدم وجود آماری دقیق و معتبر در کشورها، از آمار کشورهای توسعه یافته استفاده شده و آنچه مسلم است. در کشور ما تعداد نسبتاً بیشتری از کارگران در معرض خطرات ناشی از سروصدا هستند. امید است درآینده نزدیک بتوانیم هم از لحاظ آماری و هم از پیشگیری خود را به کشورهای توسعه یافته نزدیک کنیم.

پژوهش های پرسشنامه ای در کارخانه های صنعتی نشان می دهند که از نظر کارگران، بزرگترین مشکل وجود در محیط کار، آلودگی صوتی است.(کارلسون ۱۹۸۹)
در بررسی کاهش شنوایی ناشی از صدا که توسط Bone در سال ۱۹۹۴ انجام گرفت، مشخص شد که صدا عوارض گوناگون نظیر کاهش شنوایی، وزودگوش (Tinitus) خستگی می شنود در توانایی کارگران را در ایجاد روابط سالم با یکدیگر و شنیدن دستورات مافوق و علایم هشدار دهنده کاهش دهد.

طبق این بررسی بیش از یک میلیون کارگر که در بخش صنعت فعالیت می کنند، آستانه شنوایی آنها رو به افزایش است.
در بررسی کاهش شنوایی ناشی از سروصدای شدید در صنعت معدنکاری که توسط (Morgan.C,Leigh,J) در سال های ۸۹- ۱۹۸۵ انجام شد. نشان می دهد که%۵/۴۱ کارگران کاهش شنوایی قابل پرداخت غرامت دارند. کاهش شنوایی در طرفه دلیلی دیگر بر کاهش شنوایی حسی- عصبی می باشد. نتایج تحقیق نشان می دهد کارگرانی که از حفاظت شنوایی استفاده می کنند، کاهش شنوایی آنها از گروه دیگر کمتر است.

در بررسی کاهش شنوایی ناشی از صدا کیترینگ هواپیمای جمهوری اسلامی ایران که در سال ۷۱- ۱۳۷۰ توسط خانم منیره خوانساری به عمل آمد نشان می دهد که ارتباط معنی دار بین تراز فشار صوت و کاهش شنوایی کارگران وجود دارد.

در مطالعه ای تحت عنوان اختلالات شنوایی و گفتاری ناشی از کار که توسط آقای پرویز میر مبین در سال ۱۳۶۳ انجام شد، بیشترین کاهش شنوایی افراد در معرض صدای ضربه ای در فرکانس ۴۰۰۰ هرگز و افراد در معرض صدای پیوسته در فرکانس HZ6000-3000 می باشد.

در بررسی کاهش شنوایی عصبی حاصل از سروصدا در کارگران صنعت آهن و فولاد در سال ۱۹۹۷ در اسپانیا ۱۲۳۲ کارگر که در معرض صداهای پایین، متوسط و بالا بودزد، مورد مطالعه قرار گرفتند از این تعداد ۴۴۵ نفر با سن ۴۰ سال در معرض صدای پایین ۳۴۱ با سن ۳۹ سال در معرض صداهای متوسط و ۴۴۶ نفر با سن ۳۰ سال با صدای بلند به ترتیب ۱۶، ۱۴ و ۱۵ سال در معرض بودند. نتیجه آن شد که افراد در معرض با صدای بلند ۲/۱۳ و افراد در معرض با صدای متوسط ۷/۱۱ و افراد در معرض با صدای پایین ۲/۷ درصد دارای کاهش شنوایی بودند که بر اساس قانون به ترتیب ۴/۰، ۵/۱ و ۵/۲ درصد از این کارگران دچار عوارض شنوایی شدند که می توانستند غرامت دریافت کنند.

ابتدا قوانین غرامت کارگران موضوع کاهش شنوایی به علت سروصدا را شامل نمی شد زیرا کاهش شنوایی در رده حوادث نبود و به این ترتیب اصلاً موضوعی تحت عنوان افت شنوایی در نظر گرفته نمی شد در سال ۱۹۴۸ دادگاه استان نیویورک تا حدودی به نفع کارگران آسیب دیده شنوایی رای داد در سال ۱۹۵۰ تصمیم مشابهی در ویسکانسی اتخاذ گردید، و از آن زمان به بعد محققان به بررسی در مورد ارتباط بین کاهش شنوایی و پارامترهای مختلف صدا پرداختند. در عملیات مربوط به بررسی های مهندسی بهداشت حرفه ای، صدا اندازه گیری می شود تا مخاطرات صدا بر روی شنوایی کارگران مشخص گردد. و اندازه گیری صدا برای تعیین کمیت خطر و آسیب شنوایی اهمیت دارد.

( پایش محیطی Environmental Minitoring ) و با بررسی وضعیت شنوایی کارگران رابطه علی بین صدا و مقدار کاهش شنوایی بدست می آید. (پایش زیستی یا Biological Monitoring)
موضوع پایش های محیطی و زیستی در مورد عوامل بیماریزا زیان آور به طور کامل از سوی قوانین کار و تامین اجتماعی در کشورمان حمایت می شود، و در مواد قانونی ۸۵، ۹۲ و ۹۵ قانون کار و ۸۸ و ۹۰ تامین اجتماعی به صورت مستقیم و غیرمستقیم این حمایت ها خودنمایی می کنند. موضوع سروصدا نیز به عنوان یکی از عوامل زیان آور محیط کار از این قوانین مستثنی نیست.

در بحث مربوط به سیستم مدیریت بهداشت حرفه ای و ایمنی یا OHSAS18001 نیز موضوع سروصدا بسیاز مورد توجه است و در ایجاد محیط کاری ایمن و سالم و کاهش ریسک حوادث و بیماریهای شغلی و همچنین رعایت قوانین و مقررات مربوطه، که موجب کاهش هزینه های صرف شده برای پرداخت خسارات و جریمه های احتمالی می شود، بر روی موضوع سروصدا کنترل آن تاکید می شود.
صوت و ماهیت آن:

امواج صوتی شکلی از امواج مکانیکی طولی هستند که در محیط های مادی منتشر شده و در برخورد با گوش انسان احساس شنیدن را ایجاد می کنند. در یک تقسیم بندی ساده اصوات را از نظر احساس فیزیولوژیک بر دو دسته تقسیم می کنند:
۱- اصوات موسیقی که اصوات منظم و خویشایند هستند.

۲- سروصدا (نوحه) که به اصوات نامنظم و ناخوشایند گفته می شود.
به طور کلی اصوات به هر شکلی که باشند، با سه مشخصه اصلی معرفی می شوند:
۱- فرکانس: محدوده فرکانس قابل درک برای انسان ۱۶ تا ۲۰۰۰۰ هرتز است و امواج خارج از این محدوده فرکانس را مادون صوت و ماوراء صوت می نامند.
شناخت فرکانس ها در مباحث کنترلی و انتخاب گوشی های حفاظتی بسیار مهم و اساسی است.

۲- طول موج: یکی از مهمترین پارامترها در کنترل صدا، طول موج است. شناخت این پارامتر در انتخاب عایق های صوتی و فواصل نصب آنها تعیین کننده خواهد بود.
۳- سرعت: ما از سرعت امواج صوتی در محاسبه میزان امپدانس صوتی «Z» استفاده می کنیم. هرچه محیط چگالی تر باشد، مقاومت صوتی بیشتری خواهد داشت و انعکاس بیشتر خواهد بود.
این موضوع هم در کنترل صدا نقش مهمی ایفا می کند و ما در جذب صدا همیشه سعی بر این داریم که از محیط هایی با چگالی کمتر استفاده کنیم.
کمیات اندازه گیری صوت: (Sound MeaSurment Scales)

برای بیان و اندازه گیری صوت، دو گروه از کمیات به کار می روند:
الف)کمیات فیزیکی (مطلق): توان صوت، شدت صوت، فشار صوت
ب) کمیات لگاریتمی (تراز): تراز توان صوت، تراز شدت صوت، تراز فشار صوت
الف-۱) توان صوت: مقدار انرژی صوتی است که در واحد زمان در منبع صوتی تولید می شود.
الف-۲) شدت صوت: مقدار انرژی صوتی است که در واحد زمان از واحد سطح عبور می کند.

الف-۳) فشار صوت: عبارت است از نیروی وارد بر واحد سطح، و بر حسب پاسکال یا میکروبار بیان می شود. ما در بررسی های مربوط به صوت بیشتر از این کمیت فیزیکی استفاده می کنیم.
برای هر یک از کمیات فیزیکی یک کمیت لگاریتمی (تراز) هم می توان محاسبه کرد. تراز عبارت است ازنسبت کمیت اندازه گیری شده صوت به کمیت مبنا (آستانه درک). این نسبت ها به ترتیب برای توان، شدت و فشار، و و است. واحدهای این ترازها بر حسب دسی بل (Db) می باشد. در بررسی های محیط کار به منظور ارزیابی محیطی و نیز ارزیابی مواجهه کارگر تراز فشار صوت (spl) یا (Sound pressure level) بیشترین استفاده را دارا می باشد. علت این امر در ماهیت فشار و نحوه انتشار صوت و بالاخره نحوه وارد شدن فشار بر پرده صماخ گوش می باشد.

مشکلات ناشی از سروصدا :
۱- تظاهرات کوتاه مدت سروصدا
۲- تظاهرات دراز مدت سروصدا

(۱)تظاهرات کوتاه مدت سروصدا (ایمنی):
صدا در مرحله اول یک عامل بر هم زننده تمرکز است، و از لحاظ روانی اجازه تمرکز به فرد نمی دهد. نتیجه عدم تمرکز کاهش کیفیت محصول، کاهش کمیت تولید و کاهش راندمان و از همه مهمتر و به دنبال آن رخ دادن حادثه است.

صدا در مرحله بعد یک عامل استرس زا است این استرس می تواند به صورت روانی و فیزیولوژیکی باشد، مطالعاتی در مورد تاثیر سروصدا در افزایش فشار خون، تنش های روانی و تاثیر روی خواب و . . . صورت گرفته است و تاثیر مستقیم آنها را تایید می کند. این عامل تنش زا باعث بی نباتی جسمی و روانی گشته و در انتها می تواند عاملی در ایجاد حادثه باشد. در مورد برخی از شرایط، شدت صدا در محیط کار آنقدر زیاد نیست که باعث افت شنوایی محسوس در کارگران گردد. اما می تواند در مکالمات ایجاد تداخل کند و مانع از شنیدن صداها و آریژهای هشدار دهنده گردد. این پدیده را «استتار آلودگی صوتی» یا Masking Noise می نامند. در بسیاری از کتاب های مربوط به سارفان I.L.O از حدود مجاز تراز صدایی اسم برده می شود که نیت ایمنی دارند. از سوی برخی از این مراجع حدود استاندارد صدا از دید ایمنی در محدوده (A)Db70-60 معرفی شده است و صدای زیر Db(A)70 به عنوان ناحیه ایمن طیف صوتی معرفی گردیده است.

آقای دکتر W.D.Rowe در کتاب آناتومی ریسک، در مبحث تاثیر عوامل محیطی روی بروز حوادث، سروصدا را به عنوان عامل اصلی در ایجاد حادثه در جداول مربوط آورده است.
ب) تظاهرات دراز مدت سروصدا ( از دید بهداشتی):

نگرانی اصلی در مورد مواجهه با صداف افت شنوایی است. افت شنوایی برای یک صوت معین. عبارت است از اختلاف آستانه شنوایی آن صوت بر حسب وسی بل نزد شخص عادی و شخصی که گوش او مصدوم می باشد. بیشتر آسیب های شنوایی در صنایع به صورت افت آستانه شنوایی می باشد. برای تشخیص این افت ها از تست های ادیومتری ( شنوایی سنجی) استفاده می شود. ماده ۹۲ قانون کار و ماده ۸۸ تامین اجتماعی بر انجام این تست در قالب معاینات قبل از استخدام و دوره ای تاکید می کند.
دو نوع افت شنوایی داریم:

۱-افت شنوایی موقت Temporarq Thrshold Shift
افت موقت شنوایی زمانی اتفاق می افتد که فرد به طور اتفاقی یا به صورت شغلی با امواج صوتی بالاتر از ۶۵Db(A) مواجهه داشته باشد. این تغییر به صورت افزایش آستانه شنوایی می تواند از چند دسی بل تا ده ها دسی بل باشد. در این عارضه شخص احساس سنگینی و کیپی در گوش دارد. اصوات با فرکانس پایین (بم) اثرکنتزی در ایجاد T.T.S داشته و محدوده فرکانسی بین HZ6000-2000بیشترین اثر را دارند. حداقل تراز فشاری که می تواند باعث T.T.S گردد، حداقل ۶۵ دسی بل است. معارضه T.T.S بسته به تراز فشار صوت و مدت مواجهه می تواند از چند ساعت تا چند هفته طول بکشد.

۲-افت دایم شنوایی: permanent Thershold Shift
در صورتیکه مواجهه با صدا تکرار گردد و به صورت دایمی در آید، افت موقت به افت دایم شنوایی تبدیل می شود و بهبودی ندارد. این افت از فرکانس HZ4000 شروع می شود و رفته رفته دامنه آن به فرکانس های جانبی نیز کشیده می شود. برای تشخیص افت دایم شنوایی P.T.S باید تست های شنوایی سنجی صورت گیرد برای مشخص کردن مقدار واقعی P.T.S کارگر را صبح روز بعد از کار جهت شنوایی سنجی هدایت می نمایند.

استانداردهای مربوط به صدا:
در گذشته برای صدا کوبه ای و پیوسته استاندارد مواجهه متفاوت بود ولی در چند سال اخیر یک الگوی واحد برای مواجهه مجاز مورد پذیرش قرار گرفته است. اصولاً در بیان حد مجاز صدا یک تراز معین در شبکه توزین A برای ۸ ساعت کار روزانه و ۴۰ ساعت کار هفتگی اعلام گردیده و حد سقفی برای مواجهه نیز آستانه دردناکی یا ۱۴۰ دسی بل اعلام شده است. در صورتیکه کارگر بیش از تراز مجاز مواجهه داشته باشد، زمان مواجهه وی باید کاهش یابد. بر اساس قاعده ۲ یا ۳ یا ۵ دسی بل به طور قراردادی به ازای افزایش ۲ یل ۳ یا ۵ دسی بل تراز فشار صوت مدت زمان مواجهه نصف می گردد.

بر این اساس سازمان ها و کشورهای مختلف از الگوهای متفاوتی پیروی می کنند. مهمترین مقادیر توصیه شده برای تراز مجاز فشار صوت و زمان مواجهه در جدول ذیل آمده است.
استاندارد مورد پذیرش در ایران بر اساس توصیه کمیته فنی بهداشت حرفه ای کشور تراز فشار صوت ۸۵ دسی بل با قاعده ۳ دسی بل است و در این بررسی نیز ما از همین حدود مجاز تحت عنوان Oel استفاده می کنیم.

روش های اندازه گیری و ارزیابی صدا:
برای اندازه گیری و ارزیابی صدا، توجه به موارد زیر الزامی است.
الف. هدف اندازه گیری
ب. وسیله مناسب اندازه گیری

ج. کالیبراسیون
د. تعیین ایستگاه های اندازه گیری
ه. گردآوری اطلاعات دقیق از کارگاه و نحوه مواجهه کارگر
و. انجام اندازه گیری و ثبت نتایج
ر. ارزیابی توسط مقایسه با استانداردهای موجود

الف) هدف اندازه گیری:
قبل از اقلام به اندازه گیری باید هدف کار معلوم گردد. زیرا برای دستیابی به هر هدف، روش، دستگاه و نحوه ارزیابی متفاوت می باشد. اهداف اندازه گیری در این بررسی شامل موارد زیر است:

۱- اندازه گیری محیطی صدا (overall)
2- اندازه گیری به منظور آنالیز فرکانسی با هدف تعیین روش و چگونگی کنترل صدا
۳- اندازه گیری به منظور تعیین میزان مواجهه کارگر

۱-اندازه گیری محیطی صدا در سالن تولید
اندازه گیری محیطی صدا در ۲۷/۸/۸۶ و ۲۸/۸/۸۶ (از ساعت ۹ تا ۱۲ ظهر ) (و ساعت ۱ تا ۳:۴۵) در سالن تولید انجام گرفت. که در این سالن سه کوره روشن است. رعایت نکات زیر در اندازه گیری محیطی صدا الزامی است.

روش ایستگاه بندی: که در این سالن به دلیل وسعت بسیار زیاد ایستگاه ها را انتخاب نموده و در وسط هر ایستگاه اندازه گیری را انجام دادیم.
با توجه به اینکه اکثر افراد ایستاده بودند،ارتفاع صدا سنجی در ایستگاه ها cm160-120 از کف در نظر گرفته شد. ( cm90 برای حالت نشسته منظور می شود)
چون نوسانات شدت صوت از کمتر بود، و عموماً زمانی که صدا پیوسته است از دکمه پاسخ زمانی به صدا fast استفاده می کنیم.
جهت میکرونی صدا سنج در طول مدت اندازه گیری و در همه ایستگاه ها به صورت ثابت و در جهت شمال گرفته شد.
میکروفن صدا سنج را با زواویه ۷۵ درجه نسبت به خط عمود (۱۵ نسبت به خط افقی فرضی) می گیریم.

برای اینکه خطای ناشی از انعکاس صوت به حداقل برسد، صدا سنج به فاصله حدود ۱m از خود گرفته شد.
در هنگام اندازه گیری باید صدا سنج حداقل ۵ فوت از دیوار و ۳ فوت از دستگاه فاصله داشته باشد.
ب) وسایل اندازه گیری:

در اندازه گیری محیطی صدا از تراز سنج صوت با مشخصات زیر استفاده شد:
Bruel & kjear , Tupe 22.30
اندازه گیری روی شبکه تورین فرکانس A انجام شد، زیرا در شبکه A مقادیر از فشار صوت متناسب با حساسیت گوش انسان توزین می گردد. گوش انسان به فرکانس های بم حساسیت کمتری دارد. به عبارت دیگر آستانه شنوایی در این فرکانس ها بالاتر است تراز اندازه گیری شده در این وضعیت بر حسب Db بیان می گردد. ( در اندازه گیری صدا به منظور تعیین حدود مواجهه کارگر، از این مقیاس استفاده می شود).
برای آنالیز فرکانس باید از صدا سنجی که آنالیزور و شبکه C و Linدارد، استفاده نمود. شبکه C برای اهداف تجزیه فرکانس صوت، کنترل صدا و ترازهای فشارهای بالاتر از ۸۵Db استفاده می شود.

ج) کالیبراسیون:
قبل از هر بار اندازه گیری، دقت کار دستگاه تراز سنج صوت با یک مواد صوتی استاندارد به روش کالیبراسیون خارجی سنجیده می شود.
مشخصات کالیبراتور: Type:4231 B&K

این کالیبراتور در فرکانس های معین، تراز معینی از صوت خالص تولید می کرد. مثلاً در فرکانس ۱۰۰۰ هرتز،۹۴dBصدا تولید می کند. بعد از نصب کالیبراتور بر روی میکروفن، و روشن کردن کالیبراتور و تراز سنج صوت باید عدد ۹۴dBنشان داده شود، در غیر اینصورت به وسیله پیچ تنظیم که بر روی تراز سنج نصب شده است، عمل کالیبراسیون را انجام می دهیم. در هنگام کالیبراسیون، صدا سنج را روی دکمه های زیر تنظیم می کنیم:
Ref/power:on/FSD:90-100

د) تعیین ایستگاه های اندازه گیری
در اندازه گیری محیطی صدا در این بررسی از روش تهیه «نقشه ناحیه بندی» استفاده شد. که در این سالن به دلیل وسعت زیاد، به مربع های تقسیم بندی شد و اندازه گیری صورت گرفت. در مرحله بعد با توجه به چهار محدوده از ترازهای فشار صوت، با رنگ مربوطه نقشه ساده ای ترسیم می شود که در آن نواحی ایمنف بهدلشتی، احتیاط و خطر مشخص می شود. از نظر آلودگی صوتی مهمترین ناحیه در نقشه صوتی ناحیه قرمز است. بر اساس استانداردهای CE، BS و ANSI رنگ هایی که برای مشخص کردن نواحی مختلف صوتی روی نقشه ناحیه بندی استفاده می شوند، به صورت زیر هستند:
حوزه ایمن Safe zone
در این مناطق صدا از حد مجاز ایمنی یعنی (A)70dBکمتر است و در نقشه صوتی سبز رنگ است.

این فقط قسمتی از متن مقاله است . جهت دریافت کل متن مقاله ، لطفا آن را خریداری نمایید
word قابل ویرایش - قیمت 30000 تومان در 331 صفحه
300,000 ریال – خرید و دانلود
سایر مقالات موجود در این موضوع
دیدگاه خود را مطرح فرمایید . وظیفه ماست که به سوالات شما پاسخ دهیم

پاسخ دیدگاه شما ایمیل خواهد شد