دانلود پاورپوینت کمپوت سازی

بخشی از پاورپوینت

اسلاید 1 :

مراحل تهيه كنسروماهي :

 به طور كلي مراحل تهيه كنسروماهي با توجه به نوع محصول شامل عمليات زير است :

1- آماده سازي

2- آب نمك گذاري

3- پخت اوليه

4- قوطي كردن

5- اضافه كردن مديوم

6- هواگيري (اگزوست كردن )

7- دربندي

8- فرآيند حرارتي (اتوكلاو كردن )

اسلاید 2 :

آماده سازي :

 اين مرحله در گونه هاي مختلف ماهي متفاوت است مثلاً محتويات شكم بعضي از ماهيها در عرضه تخليه و سپس به كارخانه ارسال مي گردد ولي در بعضي از گونه ها مانند ساردين تخليه شكمي در عرشه انجام نمي شود و به صورت شكم پربه كارخانه فرستاده مي شود .

به طور كلي آماده سازي شامل مراحل زير است :

1- انجماد زدايي       2- فلس گيري           

   3- جداكردن سر

4- تخليه شكمي        5- شستشودادن و ضدعفوني كردن با آب كلرينه

اسلاید 3 :

آب نمك گذاري :

براي ايجاد طعم و محكم شدن پوست ، ماهي را براي مدت معيني در محلول غليظ آب نمك معمولي غوطه ور مي كنند . اين عمل علاوه بر ايجاد طعم ، مزاياي زير را نيز داراست :

1- مانع چسبيدن ماهي به قوطي مي گردد .

2- باقيماندۀ ماده لزج را از بدن ماهي پاك مي كند .

3- ظاهر ماهي را درخشان مي كند .

اين عمل به دو روش ساكن و متحرك قابل اجراست .

اسلاید 4 :

هواگيري :

 اين مرحله از نظرنگهداري محصول نهايي بسيار حساس است زيرا در صورتي كه قوطيهاي كنسروبويژه قوطيهاي بزرگ به طورصحيح ، هواگيري نشود ، در مرحله حرارت دادن به سرو كف قوطي فشار وارد مي آيد و ممكن است در ابتدا ايجادبادكردگي نموده ، در نهايت سبب پيچش قوطي مي گردد كه اين امر خود مي تواند منجربه بروز كشيدگي در درزقوطي شود و سبب نشست و آولدگي محتويات داخل قوطي گردد . برحسب ضرورت براي جلوگيري از آسيبهاي احتمالي لازم است قبل از دربندي در قوطي ها خلأ جزيي ايجاد شود . خلأجزيي را مي توان به چند روش در قوطي كنسروبوجود آورد :

اسلاید 5 :

1- پركردن قوطي از ماده غذايي داغ و دربندي سريع آن

2- پركردن قوطي از مادۀ غذايي سرد و سپس حرارت دادن قوطي تا 95 – 80 درجه سلسيوس

3- خارج نمودن مكانيكي هوا به كمك پمپ خلأ

4- واردنمودن بخاربه داخل قوطي كنسروو جايگزين نمودن آن با هواي موجود

دربندي :

به طورمعمول قوطيهاي كنسرو ماهي با روش لحيم كاري دربندي مي شوند .

اسلاید 6 :

در اين مرحله دربندي قوطيها از درون دستگاه شستشوعبورداده مي شوند ؛ دراين دستگاه آب داغ با فشاربر روي قوطيها اسپري مي گردد و به وسيلۀ پرس و مواد شوينده عمل شستشوو پاك كردن روغن و ديگر موادي كه به قوطي چسبيده است انجام مي گيرد . چنانچه دراين مرحله سطح و بدنۀ بيروني قوطيها پاك نشوند به دليل عمليات حرارتي بعدي جدا كردن آنها در مراحل بعد مشكل خواهد بود .

اسلاید 7 :

فرآيند حرارتي (اتوكلاركردن ) :

منظور اصلي از فرآيند حرارتي پختن ماهي تا حد نرم شدن استخوانها و غير فعال كردن تمامي باكتريها و آنزيمهايي است كه ممكن است در قوطي وجود داشته باشد. در پايان فرآيندحرارتي هيچ ارگانيسم بيماريزاي زنده اي نبايدوجودداشته باشد .

تعريف كمپوت :

اصطلاح كمپوت به معني ميوهۀ پخته شده است در اصطلاح عمومي به ميوه هاي بسته بندي شده در ظروف نفوذ ناپذير كه در دماي كمتر از 100 درجه سانتگيراد پاستوريزه شده باشند كمپوت مي گويند .

اسلاید 8 :

انتخاب مواد اوليه :

مواد اوليه از لحاظ رنگ ، مزه ، طعم ، حالت و ابعاد مناسب باشند و بايد ميوه هاي انتخاب كنند كه ظاهر بي عيب و كيفيتي مناسب داشته باشند . معيارهاي كيفي كه در عمليات حرارتي مهم است عطر و طعم محصول است چون عملياتي حرارتي مقداري از عطر و طعم محصول را تغيير مي دهد در بسياري از كشورها براي انتخاب مواد اوليه كنسروها استانداردهاي از قبيل اندازه و رنگ حالت فيزيكي باخت ميكروارگانسيمها و مواد خارجي مي باشند ازجمله مواد افزودني در صنعت و كنسرو و كمپوت سازي كه كاربرد زيادي دارند مي توان آب ، شكر ، نمك ، اسيدهاي عالي ، چاشني ها ، طعم دهنده ها ، رنگ ها ، بافت دهنده ها و غيره ...

اسلاید 9 :

عمليات آماده سازي :

الف ) تميز كردن و شستشو دادن

ب ) درجه بندي

الف ) شستشو دادن معمولاً با خيساندن ساده درآب شروع مي شود چون بسياري از مواد خام در طي مرحله شستشو مقداري آب جذب مي كنند بايد در طي عمل شستشو هميشه زمان دماي حرارتي را كنترل كرد .

ب ) يكنواخت بودن اندازه و شكل ، قطعات و دانه ها در كنسرو سازي اهميت زيادي دارد چون در مرحله مختلف پر كردن ظروف و فرايند حرارتي نقش مهمي دارد . در مرحله پر كردن بسته قطعات و دانه هاي بزرگتر وزن بيشتري دارند . و استاندارد وزن بسته رعايت نمي شود و در مرحله فرايند حرارتي قطعاتي كوچكتر زودتر به درجه حرارتي لازم براي فراهم خواهد رسيد .

اسلاید 10 :

جداسازي قسمت هاي زايد :

الف ) جدا نمودن ساقه

ب ) تخمدان و هسته گيري

دراين مرحله قسمتهاي از محصول كه ظاهري فيزيكي نامناسب دارند و همچنين قسمتهاي صدمه ديده و آلوده بايد جدا شوند كه اين كار باعث افزايش كيفيت محدودي نهايي خواهد شد .

مزايا :

1- در عمليات بعدي فعاليت كمترمي شود و تنظيم دستگاهها بهترصورت مي گيرد .

2- بسته بندي راحت تر صورت مي گيرد .

3- بازارفروش محصول بهترخواهد بود .

4- عمليات انتشارحرارت در مراحل استريليزاسيون و يا خشك كردن بهتر صورت مي پذيرد .