کاراموزی پتروشیمی شرح پروسس واحد وینیل استات

بخشی از مقاله

پتروشيمي اراك در يك نگاه
هدف :
ايجاد يك مجتمع پتروشيمي جهت توليد مواد پايه اي و مياني با استفاده از خوراك اصلي نفتا و تبديل آنها به فراورده هاي نهايي پليميري و شيميايي.
سهامداران :
شركت ملي صنايع پتروشيمي
شركت سرمايه گذاري بانك ملي ايران
شركت مديريت سرمايه گذاري بانك ملي ايران

سازمان تامين اجتماعي
سازمان بازنشستگي كشوري
شركت سرمايه گذاري كشوري
شركت سرمايه گذاري تدبير
ساير سهامداران

سرمايه نقدي : 600 ميليارد ريال
توليدات :
در ظرفيت كامل توليدات مجتمع بالغ بر 1138020 تن مواد پايه اي .مياني و نهايي مي باشد كه نياز بخش وسيعي از صنايع داخلي را تامين و مازاد فراورده ها به خارج از كشور صادر مي شوند .

تاريخچه و انگيزه احداث :
مجتمع پتروشيمي اراك يكي از طرحهاي زيربنايي و مهم مي باشد كه درراستاي سياست هاي كلي توسعه صنايع پتروشيمي و با اهداف تامين نياز داخلي كشور و صادرات ايجاد و به بهره برداري رسيده است .

اين طرح درسال 1363 به تصويب رسيده است و پس از طي مراحل طراحي و نصب و ساختمان در سال 1372فاز اول مجتمع در مدار توليد قرار گرفت در ادامه كار به منظور بهبود مستمر و توليد بيشتر و متنوع تر واحدهاي ديگر مجتمع تكميل و واحد اتوكسيلات به عنوان آخرين واحد مجتمع در سال 1382 راه اندازي و در مدار توليد قرار گرفت . از سال 1379 همزمان با تكميل واحدها طرحهاي توسعه اي مجتمع نيز با هدف افزايش ظرفيت مجتمع آغاز گرديده است . از سال 1378 با تصويب هيات مديره و پس از بررسي هاي دقيق و عملكرد مجتمع . شركت در بازار بورس پذيرفته شد و واگذاري سهام آن آغاز گرديد .
اهميت توليدات مجتمع :
از مشخصه هاي استثنايي مجتمع پتروشيمي اراك استفاده از دانش هاي فني . تكنولو‍ژي فرايندهاي پيشرفته مي باشد . توليدات مجتمع بسيار متنوع و عمدتا" گريدهاي مختلف را شامل مي شوند . از لحاظ انتخاب خطوط توليد كمتر مجتمعي را مي توان يافت كه مانند مجتمع پتروشيمي اراك تركيبي از توليدات پليمري و شيميايي ارزشمند و حتي شاخه خاصي از توليدات نظير سموم علف كشها را يك جا داشته باشد . مجتمع پتروشيمي اراك از لحاظ تنوع ارزش فراورده ها و نقش حساس آن در تامين نياز صنايع مهم كشور كم نظير مي باشد .
خوراك مجتمع :
خوراك اصلي مجتمع نفتاي سبك و سنگين است كه از پالايشگاههاي اصفهان و اراك از طريق خط لوله تامين مي شود . خوراك ديگر مجتمع گاز طبيعي است كه از خط لوله سراسري مجاور مجتمع اخذ مي گردد . ضمنا"حدود 6000 تن آمونياك و حدود 350 ميليون متر مكعب در سال مصرف گاز طبيعي مجتمع مي باشد كه از خط سوم سراسري تامين مي گردد و حدود 153000 تن در سال اكسيژن براي مجتمع مورد نياز است كه در واحد جداسازي هوا در مجتمع توليد مي گردد . آمونياك نيز از مجتمع هاي داخل كشور تامين مي شود.
نيروي انساني :

كل نيروي انساني شاغل در مجتمع بالغ بر 1769 نفر مي باشد كه حدود 1213 نفر فني و 556 نفر ستادي مي باشند . بر اساس سياست كلي دولت جمهوري اسلامي ايران بخشي از كارها به بخش خصوصي واگذار گرديد كه در اين راستا چندين شركت شامل 1000 نفر نيرو در بخش هاي خدماتي . تعميراتي و غيره در مجتمع فعاليت دارند .
مصارف توليدات مجتمع :

مصارف توليدات مجتمع بسيار متنوع و داراي طيف گسترده است . در بخش توليدات شيميايي كليه فراورده ها شامل اكسيد اتيلن / اتيلن گليكول – اسيد استيك / وينيل استات – دو اتيل هگزانول و بوتانلها و اتانل آمين ها به اضافه سموم علف كشها كاملا" در كشور منحصر به فرد مي باشند و نياز صنايع مهمي در كشور را تامين نموده و مازاد آنها به خارج صادر مي شود .در بخش پليمري نيز فرآورده هاي ارزشمند و استراتژيك انتخاب شده اند كه به عنوان نمونه مي توان گريدهاي مخصوص توليد سرنگ يك بار مصرف – كيسه سرم – بدنه باطري – گوني آراد – الياف و همچنين مواد اوليه ساخت بشكه هاي بزرگ به روش دوراني و نيز گريد مخصوص توليد لوله هاي آب . فاضلاب . گاز و لاستيك پي بي آر را نام برد .
اولويت مصرف فراورده هاي مجتمع براي تامين نياز صنايع داخل كشور است . در اين ارتباط توليدات مجتمع سهم به سزايي در تامين صنايع پايين دستي دارد به نحوي كه نياز بالغ بر 5000 واحد پايين دستي را تامين مي كند.
موقعيت جغرافيايي :
مجتمع پتروشيمي اراك در جوار پالايشگاه اراك در كيلومتر 22 جاده اراك – بروجرد و در زميني به وسعت 523 هكتار قرار دارد .
حفظ محيط زيست :
در طراحي مجتمع بالاترين استانداردها و معيارها جهت حفظ محيط زيست منظور شده است به نحويكه تقريبا" هيچ نوع مواد مضر به طبيعت تخليه نمي شود . نمونه بارز اقدامات انجام شده جهت جلوگيري از آلودگي محيط زيست . وجود واحد بسيار مجهز تصفيه پسابها و دفع مواد زائد در مجتمع است . در اين واحد با به كار گيري تكنولوژي پيشرفته كليه آبهاي آلوده به مواد شيميايي و روغني و پسابهاي غير بهداشتي و غيره تصفيه مي گردد. اين واحد قادر است ماهيانه بالغ بر 250000 متر مكعب آب را تصفيه نموده و به عنوان آب جبراني به سيستم آب خنك كننده مجتمع تزريق نمايد . ضمنا" كليه مواد دور ريز جامد و مايع نيز در كوره زباله سوزانده شده و دفع مي شوند . ايجاد فضاي سبز به اندازه كافي از اقدامات ديگر مجتمع در جهت حفظ محيط زيست مي باشد .

اسكان و امكانات رفاهي :
شركت پتروشيمي اراك به منظور تامين مسكن مورد نياز كاركنان به موازات احداث مجتمع طرح عظيم خانه سازي را در شهر مهاجران و در شهر اراك اجرا نموده است . پروژه خانه سازي شهر مهاجران شامل 1521واحد ويلايي و 984 واحد آپارتماني است كه در زميني به مساحت 150 هكتار در مجاورت مجتمع اجرا گرديد و هم اكنون مورد استفاده كاركنان و خانواده هاي آنها مي

باشد . كليه امكانات رفاهي و فرهنگي نظير مهمانسرا . بازار . مدرسه . مسجد . دبيرستان . درمانگاه . تاسيسات تفريحي . ورزشي و ساير تاسيسات شهري در اين شهر تاسيس شده است كه نمونه بارز عمران و آبادي ناشي از اجراي طرحهاي زيربنايي در منطقه است . ضمنا" دو مجتمع آپارتماني كلا" شامل 224 واحد به اضافه چند واحد ويلايي در شهر اراك متعلق به شركت است كه همگي مورد استفاده كاركنان مجتمع مي باشند .

ساختار ساختمانی:
بخش های اصلی شرکت تعداد شاغلین
مدیر عامل 438
ریاست مجتمع 159
بهره برداری 657

تعمیرات 428
خدمات فنی 227
نمودار سازمانی:

واحدهای مجتمع:
واحدهای فرآیندی و ظرفیت تولید آنها به شرح زیر است:

ردیف نام واحد ظرفیت (تن در سال) شرکت صاحب لیسانس شرکت طراح
1 الفین 247000 اتیلن - تی پی ال
2 LLDPE 60000 پلی اتیلن سبک بی پی تی پی ال
3 پلی اتیلن سنگین 60000 هوخست اوده
4 پلی پروپیلن 500000 های مونت تکنی مونت

5 بوتن – 1 7000 ای اف بی تی پی ال
6 اسید استیک 30000 هوخست اوده
7 استات وینیل 30000 هوخست و بایر اوده
8 تفکیک بوتادین 30000 نپئون زئون میتسویی
9 پلی بوتادین 25500 نپئون زئون میتسویی
10 بنزین هیدروژنه 102000 ای اف بی تی پی ال
11 اکسید اتیلن 110000 تکنی مونت Scientific des
12 اتیلن گلیکول 105000 تکنی مونت Scientific des
13 دو اتیلن هگزانول 45000 KPT ABAY
14 اتانول آمین 30000 Oxiteno نارگان
15 کلرو استیل کلراید 1500 ترانسپک ترانسپک
16 بوتاکلر 2500 رالیز رالیز
17 آلاکلر 500 رالیز رالیز

معرفی نواحی مختلف پتروشیمی
پتروشيمي اراك شامل نواحي چهارگانه توليدي و ناحيه سرويسهاي جانبي مي باشد كه به شرح ذيل معرفي مي شوند :
تعاریف:

ناحیه 1 بهره برداری:
این ناحیه شامل کارخانه الفین (مشتمل برواحدهای کوره ها.کمپرسورهاوجدا سازی وهیدروژناسیون بنزین پیرولیز) و واحد مخازن می باشد0
ناحیه 2 بهره برداری:
این ناحیه شامل واحدهای 1- بوتن0پلی اتیلن سبک خطی.پلی اتیلن سنگین0پلی پروپیلن0بوتادین وپلی بوتادین
می باشد0
ناحیه3 بهره برداری:
این ناحیه شامل واحرهای اسید اسیک و وینیل استات.دو اتی

ل هگزانول 0اکسید اتیلن و اتیلن گلایکول و اتانول آمین می باشد0
ناحیه 4 بهره برداری:
این ناحیه شامل واحدهای کلرو استیل کلراید و آلاکلر و بو تاکلرمی باشد 0
ناحیه سرویسهای جانبی:
این ناحیه شامل واحدهای نیروگاه 0بخار 0هوا سوخت0آب صنعتی0برجهای خنک کن 0آفسایت و تصفیه پساب می باشد0

مسئولیت اجرا:
رئیس بهره برداری مجتمع مسئول نهایی اجرایی این روش می باشد و کلیه پرسنل بهره برداری مجتمع موظف به اجرای دقیق موارد ذکرشده در متن این روش اجرایی هستند0
روش اجرا:

شرح مختصر فرآیند
دراین قسمت ها ورودی و خروجی های هر واحد به اختصار شرح داده
می شود0

ناحیه 1بهره برداری:
کارخانه الفین :خوراک این کارخانه نفتای سبک و سنگین بوده که پس از انجام فرایندهای کراکینگ0هیدروژناسیون و جدا سازی نهایتا محصولات اتیلن 0پروپیلن 0هیدروژن 0برشC4.بنزین پیرولیز0متان و نفت کوره تولید می گردد0
واحد مخازن : انواع مخازن این واحد از نوع کروی 0سقف ثابت و شناور 0CRYOGENICو کپسولهای هیدروژن می باشدکه جهت ذخیره سازی مواد اولیه و محصولات کارخانه الفین مورد استفاده قرار میگیرد0

ناحیه 2 بهره برداری :
کارخانه پلی اتیلن سبک خطی و1-بوتن :خوراک
این واحداتیلن و هیدروژن می باشد که پس از فرایندهای پلیمریزاسیون واکستروژن گریدهای مختلف پلی اتیلن سنگین و سبک خطی تولید می شود 0واحد 1-بوتن نیز ماده اولنه اتیلن را در مجاورت کاتالیست به 1-بوتن نبدیل می نماید0
کارخانه پلی اتیلن سنگین :خوراک این واحد اتیلن 0هیدروژن 0پروپی

لن و 1- بوتن می باشد0که پس از فرایندهای پلیمریزاسیون و اکستروژن 0گریدهای مختلف پلی اتیلن سنگین در سه گریداکستروژن 0تزریقی وبادی تولید می شود0
کاخانه پلی پروپیلن: خوراک این واحدپروپیلن .هیدروزن و اتیلن می باشد که پس از فرایندهای پلیمریزاسیون و اکستروژن.گریدهای مختلف پلی پروپیلن تولید می شود.

کارخانه بوتادین و پلی بو تادین :
واحد بوتادین :
خوراک این واحد بزشC4می باشد که پس از فرایندهای تقطیر استخراجی .جداسازی و تخلیص.محصول 1و3_بوتادین با درجه خلوص بالا جهت خوراک واحد پلی بوتادین تولید می گردد.
واحد لاستیک پلی بوتادین:خوراک این واحد 1و3_بوتادین بوده که پس از فرایندهای پلیمریزاسیون .انعقاد . جداسازی و خشک سازی.محصول لاستیک پلی بوتادین در دو گرید روغنی و غیر روغنی تولید می شود.

ناحیه 3بهره برداری:
کارخانه اکسید اتیلن و اتیلن گلایکول:خوراک این واحداتیلن و اکسیژن می باشد که طی فرایند اکسیداسیون و در مجاورت کاتالیست . اکسید اتیلن حاصل می شود .طی واکنشهای شیمیایی اکسید اتیلن با آب وانجام فرایندهای جداسازی نهایتا"محصولات MEG. DEG. TEG تولید می شود.

کارخانه دو اتیل هگزانول :خوراک این واحد گاز طبیعی. پروپیلن . دی اکسیدکربن و هیدروژن می باشد که طی فرایندهای STEAM REFORMING . اکسو (OXO). الدولیزاسیون و هیدروژناسیون .محصولات دو اتیل هگزانول . ایزو بوتانل. نرمال بوتانل تولید می شود .

کارخانه اسید استیک و وینیل استات : خوراک این واحد اتیلن و اکسیژ

ن می باشد که ابتدا در فرایند اکسیداسیون و در مجاورت کاتالیست استالدئید تولید می شود . سپس استالدئید با اکسیژن در مجاورت کاتالیست به اسید استیک تبدیل می شود .نهایتا" از واکنش اسید استیک . اتیلن و اکسیژن در مجاورت کاتالیست محصول وینیل استات تولید می گردد.

ناحیه 4بهره برداری:

واحد کلرو استیل کلراید :
خوراک این واحد منو کلرو استیک اسید . اسید استیک . کلرو گوگرد بوده که طی فرایندهای کلریناسیون و تقطیر. محصول کلرو استیل کلراید تولید می شود .
واحد آلاکلر /بو تاکلر :
خوراک این واحد 2و6_دی اتیل آنیلین . پارافرمالدئید .کلرو استیل کلراید. نرمال بوتانل . متانول و آمونیاک می باشد که طی فرایندهای شیمیایی. خالص سازی و فیلتراسیون محصولات آلاکلر یا بوتاکلر تولید می شود .

ناحیه سرویس های جانبی بهره برداری:
این ناحیه شامل پنج واحد فرایندی به شرح زیر می باشد :
• واحد هوا و سوخت :در این واحد هوای فشرده شامل هوای ابزار دقیق .خوراک واحد جداسازی هوا . PLANT AIR اکسیژن و نیتروژن (گازی و مایع) تولید می شود . همچنین ارسال آب خام . آب آتش نشانی . سوخت گاز . گازوئیل تحت شرایط فرایندی مناسب برای مصرف کنندگان در مجتمع جز حوزه وظایف این واحد می باشد .
• واحد بخار : در این واحد بخار در فشارها و دماهای مختلف توسط سه فایر بویلرو پنجWHRB
• WASTE HEAT RECOVERY BOILER)) تهیه و برای مصرف کننده ها ارسال می گردد
• واحد نیروگاه :
در این واحد برق مورد نیاز مجتمع توسط پنج توربین گازی هر کدام به ظرفیت 25 مگاوات تولید و به شبکه برق مجتمع وارد می شود .
واحد اب صنعتی و برج های خنک کننده :
در واحد اب صنعتی . تولید اب صنعتی با استفاده از مراحل فیلتراسیون و برجهای جذب انیونی و کاتیونی انجام می گیرد و عمده مصرف کننده آب صنعتی واحد بخار می باشد . در واحد برجهای خنک کننده که شامل پنج برج خنک کننده می باشد تهیه و توزیع و کنترل شیمیایی آب خنک کننده انجام می شود .
واحد تصفیه پساب (ET) و آفسایت :
در این واحد عملیات تصفیه ابهای نمکی . ابهای معدنی . فاضلابهای بهداشتی از طریق تصفیه بیولوژیکی. تصفیه بوسیله EDR و سوزاندن در کوره (incinerator) صورت می گیرد . قسمتی از این ابها پس از تصفیه به عنوان اب جبرانی در برجهای خنک کننده مورد مصرف قرار می گیرد. کلیه لوله های ارتباطی بین واحدها INTER) CONNECTIONS) و یک سری از تصفیه خانه های میانی مانند حوضچه های خنثی سازی واحد اسید در این واحد قرار داشته و در رسا

ندن خوراک و UTILITIES به مصرف کننده ها در حوضه مسئولیت این واحد می باشد.

کنترل اقلام ورودی
به منظور تنظیم پارامترهای عملیاتی . وضعیت ورودی های هر واحد شامل خوراک . مواد شیمیایی . روغنهای مصرفی در پروسس و انواع UTILITY . از دو جنبه کمی و کیفی باید تحت کنترل باشد. این مهم به شرح زیر صورت
می گیرد .:

کنترل کمی :
کنترل کمی خوراک .مواد شیمیاییو انواع یوتیلیتی ورودی به هر یک از واحدهای بهره برداری. . عمدتا" از طریق تجهیزات ابزار دقیق که بدین منظور نصب شده است صورت می گیرد و ثبت سوابق ان از طریق درج در LOG SHEET ها . نرم افزار های کامپیوتری و یا دفاتر انجام می شود . مسئولیت کنترل ثبت سوابق به عهده رئیس واحد و یا جانشین وی می باشد . در غیر از موارد فوق برگ دریافت از انبار ملاک کنترل می باشد.

کنترل کیفی :
نحوه کنترل اقلام ورودی در هر واحد به تفکیک به شرح ذیل صورت می گیرد :

کنترل خوراک :
تامین خوراک ورودی به هر واحد به یکی از دو شکل زیر می باشد :
الف)خوراک توسط منابع بیرونی مجتمع تامین می گردد:
در این حالت خوراک ورودی مطابق روش اجرایی بازرسی و ازمایش اقلام ورودی به مجتمع ( 68_QP_002 ) صورت می پذیرد .
ب)خوراک توسط واحدهای داخلی مجتمع تامین می گردد:

در این حالت کنترل خوراک ورودی بر مبنای جدول ازمایشات دوره ای واحد صورت می گیرد ( در مواردی ممکن است کنترل محصول در واحد تولید کننده کافی باشد لذا در ورودی به واحد مصرف کننده کنترلی انجام نمی شود .
کنترل مواد شیمیایی و روغن ها :

به منظور کنترل مواد شیمیایی و روغن های مصرفی ورودی به هر واحد اقدامات زیر بایستی صورت گیرد :

A) نمونه گیری و آزمایش ( در صورت وجود روش تست و ازمایش و تجهیزات )
B) چک نمودن گواهینامه کیفی همراه مواد شیمیایی (در صورت وجود )
C) چک نمودن ظاهری از نظر مشخصات ثبت شده روی جنس / ویژگیهای ظاهری مانند سالم بودن ظرف. پلمپ بودن ظرف و .......

کنترل یوتیلیتی :
کنترل کیفی یوتیلیتی توسط واحدهای تولید کننده صورت می گیرد . مگر در مواردی که در واحد ایجاد اشکال نماید که مطابق با روش اجرایی ازمایشگاه (72_QP_001 ) تست انجام می شود .

راه اندازی واحد :
اماده سازی واحد جهت ورود خوراک . مواد شیمیایی و انواع UTILITY و تنظیم شرایط عملیاتی برای رسیدن به محصول ON SPEC مطابق دستور العمل های مندرج در منابع ذیل صورت می گیرد :
1. روش اجرایی کنترل شرایط بهره برداری
2. OPERATING MANUAL هر واحد
3. دفتر دستورالعمل های عملیاتی هر واحد
4. مسئولیت هماهنگی . نظارت بر انجام کلیه فعالیتها و تقسیم کار با رئیس واحد و یا جا نشین وی می باشد .

توقف واحد: انجام عملیات لازم به منظور از سرویس خارج نمودن واحد (کلی یا جزئی ) در شرایط عادی یا اضطراری و یه صورت ایمن بر اساس دستور العمل های مندرج در منابع ذیل صورت می گیرد :
• روش اجرایی کنترل شرایط بهره برداری هر واحد
• OPERATING MANUAL هر واحد
• دفتر دستور العمل های عملیاتی هر واحد
• مسئولیت هماهنگی . نظارت بر انجام کلیه فعالیتها و تقسیم کار با رئیس واحد و یا جانشین وی می باشد .

هدف و انگيزه ايجاد واحد اسيد استيك و وينيل استات در مجتمع پتروشيمي اراك : خط توليد اسيد استيك و وينيل استات با توجه به نياز اين فراورده ها در صنايع پايين دستي نظير صنايع غذايي . دارويي . نساجي . چسب سازي . رنگ سازي و غيره در مجتمع ايجاد شده است . تكنولوژي توليد اسيد استيك و وينيل استات به ترتيب متعلق به شركتهاي آلماني هوفست و باير مي باشد كه اعتبار بين المللي آنها محرز است . درجه خلوص اسيد استيك توليدي99/8 درصد و ظرفيت آن

30000 تن در سال است . درجه خلوص وينيل استات 99/95 درصد و ظرفيت آن واحد نيز 30000 تن درسال است . اسيد استيك توليدي در مجتمع عمدتا" درخود مجتمع تبديل به وينيل استات مي گردد و مابقي آن بالغ بر 8000تن درسال است كه در واحد بوتاكلر به مصرف مي رسد . مهمترين كاربرد وينيل استات تهيه پلي وينيل استات است كه اين امر در صنايع پايين دستي كشور كه هم اكنون داير مي باشند انجام مي گيرد.

شرح مختصر فرایند واحد وینیل استات
در این واحد از ترکیب اتیلن . اکسیژن و اسید استیک . وینیل استات تهیه

می شود . ابتدا اتیلن وارد سیکل گاز برگشتی شده و در مبدل اشباع با گرم کردن در حضور اسید استیک به صورت اشباع از اسید استیک درامده و پس از گرم شدن مجدد به صورت super heat شده و سپس اکسیژن به انها اضافه شده و وارد راکتور می شوند . واکنش تولید وینیل استات در راکتور در فشار 9 بار مطلق و دمای c190_145 ( بستگی به طول عمر کاتالیست ) و در مجاورت کاتالیست در بستر ثابت که مخلوطی از طلا . پالادیم و استات پتاسیم می باشد . انجام می گیرد . از گرمای حاصل از انجام واکنش در پوسته راکتور بخار تولید می شود و در واحد به مصرف می رسد . گازها پس از انجام واکنش و خارج شدن از راکتور وارد برج پیش اب گیری PEREDEHYDRATION COLUMN ) ) شده و مقداری از آب و وینیل استات آن جدا می شود . سپس گازهای خروجی از بالای برج وارد برج شستشو با اسید استیک ( SCRUBBER ) شده و باقیمانده وینیل استات ان جدا می شود . سایر گازها نیز وارد کمپرسور شده و به سیکل گاز برمی گردند . از انجائیکه مقداری CO2 ( دی اکسید کربن ) در واکنشهای جانبی در راکتور تولید می شود یک انشعاب از سیکل گاز گرفته شده و به بخش جدا سازی CO2 فرستاده می شود و پس از جذب CO2 توسط محلول کربنات . گازهایی که غلظت CO2 در انها کاهش یافته به سیکل گاز برگردانده می شوند . CO2 جذب شده در برج STRIPPER از محلول کربنات جدا شده و کربنات مجددا" به سیستم برگردانده می شود و CO2 ازاد شده نیز به اتمسفر فرستاده می شود . وینیل استات خام جهت خالص سازی وارد قسمت تقظیر شده و پس از جدا شدن ناخالصی های ان که عمدتا" شامل اسید استیک . اب . اتیل استات و وینیل استات است و نمونه گیری جهت حصول اطمینان از درجه خلوص ان به شکل وینیل استات خالص با خلوص حداقل 99.9% به تانکهای محصول میانی ارسال می شود . محصول موجود در تانکهای میانی پس از افزودن ممانعت کننده پلیمریزاسیون INHIBITOR ) ) و نمونه گیری و حصول اطمینان از تطابق ان با مشخصات مورد نظر با هماهنگی واحد مخازن محصول جهت ارسال ان به مخازن نهایی اقدام می شود .

کنترل ورودیها

کنترل UTILITY:
کنترل کمیت و کیفیت UTILITY مورد نیاز واحد وینیل استات از طریق رجوع به نشان دهنده ها و یا کنترل کننده هایی که بدین منظور در سیستم های کنترل تعبیه شده اند . انجام می گیرد. در صورتی که اشکال در کمیت و یا کیفیت UTILITY از خود واحد باشد سرپرست نوبتکاری واحد مسئول تغییر پارامترهای کنترل و رفع اشکال می باشد و اگر مشکل از طرف واحد سرویسهای جانبی باشد سرپرست نوبتکاری واحد با تماس با رئیس نوبتکاری ناحیه 3 جهت رفع اشکال اقدام می کند . رئیس نوبتکاری ناحیه 3 موظف به برقراری ارتباط با رئیس نوبتکاری ناحیه سرویسهای

جانبی جهت رفع اشکال در واحد مربوطه است . در مواقعی که لازم است تغییر در شرایط UTILITY به صورت فوری انجام گیرد سرپرست نوبتکاری واحد موظف است با سرپرست نوبتکاری سرویسهای جانبی تماس گرفته و درخواست رفع مشکل کند . در صورتیکه احتمال تغییر در ترکیبات UTILITY ورودی داده شود . طبق روش اجرایی ازمایشگاه 72_ QP_ 001 از UTILITY نمونه گیری می شود و ضمن ثبت در دفاتر گزارش نوبتکاری مغایرتها از طریق رئیس نوبتکاری ناحیه 3 به اط

لاع رئیس نوبتکاری سرویسهای جانبی جهت رفع انها رسانیده می شود و همزمان سرپرست نوبتکاری واحد تغییرات لازم را به منظور حفظ شرایط عملیاتی به سیستم اعمال می کند

کنترل خوراک :
خوراک این واحد شامل اتیلن ، اکسیژن و اسید اسیتیک میباشد . گاز اتیلن از واحد الفین ، اکسیژن از واحد هوا و سوخت و اسید اسیتیک از واحد AA وارد میشوند . طبق روش اجاریی آزمایشگاه به شماره 001 – 72-QP از خوراک ورودی نمونه گیری میشود و سرپرست نوبت کاری واحد VA مسئول بررسی نتایج آزمایش و تغییرات فرایندی لازم بر اساس مشخصات کیفی خوراک طبق روش اجرایی نظارت بر بهره برداری به شماره 001 – 70-QP و روش اجرایی کنترل شرایط بهره برداری به شماره 001 – 42-QP میباشد .
در صورت بروز اشکال در کیفیت و یا کمیت خوراک سرپرست نوبت کاری واحد با رئیس نوبت کاری ناحیه 3 تماس گرفته و خواهان رفع مشکل میگردد .
رئیس نوبت کاری ناحیه 3 موظف به برقراری ارتباط با رئیس نوبت کاری واحد الیفین ( اگر اشکال در مورد اتیلین ورودی باشد ) و با رئیس نوبت کاری واحد سرویس های جانبی ( اگر اشکال در مورد اکسیژن باشد ) است .
اگر کیفیت یا کمیت اسید اسیتیک ورودی اشکال داشته باشد، سرپرست نوبتکاری واحد VA مستقیماٌ با سرپرست نوبتکار واحد AA تماس گرفته و مشکل را برطرف خواهد کرد .
در مواقع اطراری سرپرست نوبتکاری واحد می تواند مستقیماٌ با هر یک از واحدها تماس گرفته و مشکل را به سرپرست نوبتکاری واحد مربوطه اطلاع دهد .

کنترل مواد شیمیایی:
الف ) کنترل کیفیت :
به طور کلی کنترل کیفیت مواد شیمیایی مورد نیاز واحد وینیل استات تا لحظه تحویل از طرف انبار به واحد به عهده مهندسی فرایند واحد بوده و مطابق روش اجرایی نظارت بر بهره برداری به شماره 70 - QP - 001 انجام می گیرد . چک و کنترل کیفیت مواد شیمیایی دریافتی از انبار از لحظه تحویل تا پایان زمان مصرف مطابق انچه در بتد 4 – 2 روش اجرایی کنترل شرایط بهره برداری مجتمع به شماره 42 – QP—001 آمده است بعهده بهره برداری واحد VA می باشد .

ب) کنترل کمیت :
کمیت مواد شیمیایی از طریق مشاهده موجودی این مواد در ظروف ذخیره و یا ثابت مقادیر مصرف شده صورت می گیرد .

کنترل روغن ها و گریس ها :
مشخص نمودن نوع روغن یا گریس مصرفی برای دستگاههای دوا

ر و نیز تامین ان به عهده تعمیرات مکانیک می باشد . MAKE - UP نمودن روغنها در صورتیکه به تجهیزات خاصی نیاز نداشته باشد به عهده بهره برداری و در غیر این صورت بر عهده تعمیرات مکانیک است . مسئولیت مشخص کردن وضعیت بازرسی و ازمایش روغنها ( کنترل و LABELING ) از لحظه تحویل در واحد و در زمان مصرف به عهده نوبتکاران سایت زیر نظر سرپرستان نوبتکاری می باشد .

راه اندازی و توقف واحد :
سرپرست نوبتکاری واحد مسئول ایجاد و هماهنگیهای لازم . تقسیم کار . نظارت بر انجام کلیه فعالیتهای لازم در هنگام راه اندازی توقف نرمال یا اضطراری واحد بر اساس دستور العملهای مندرج در OPERATING MANUAL . روش اجرایی نظارت بر بهره برداری 70 – QP – 001 . روش اجرایی کنترل شرایط بهره برداری 42 – QP – 001 و دستور العمل آمادگی و واکنش در شرایط اضطراری واحد 84 – EW – 002 VA و دفتر دستور العملهای موجود در واحد وینیل استات می باشد .

شرایط عادی عملیات و سیستم کنترل
شرایط عادی عملیات :
پایداری شرایط نرمال عملیاتی جهت تداوم تولید محصول ON SPEC توسط سیستم های کنترل طبق دفتر دستورالعمهای واحد . روش اچرایی نظارت بر بهره برداری 70- QP – 001 و دستورالعملهای مندرج در OPERATING MANUAL انجام می گیرد . مسئولیت نظارت بر صحت عملکرد تجهیزات و برطرف کردن مغایرتها با سرپرست نوبتکاری واحد می باشد .

شرایط غیرعادی و یا اضطراری عملیات :
کنترل واحد در شرایط غیرعادی و یا اضطراری عملیات مطابق با دستورالعمل آمادگی و واکنش در شرایط اضطراری واحد VA به شماره 84 – EW – 002 صورت میگیرد.

سیستم کنترل واحد :
سیستم کنترل واحد وینیل استات از نوع CONVECTIONAL می باشد که هر LOOP توسط یک CONTROLLER کنترل می گردد . همچنین سه سیستم PLC مضاعف مجزا وجود دارد . که وظیفه آنها کنترل ALARM . INTER LOOK .MONITORING . DATA LOGGING می باشد .
جهت افزایش امکان بررسی قسمتهای مختلف و کنترل بهتر . ثباتهایی وجود دارد که وضعیت دما . فشار و سطح مایع را بطور مداوم ثبت می کند . همچنین یک سیستم

ایمنی و آتش نشانی در اتاق کنترل وجود دارد که با ارسال خطا ( فعال شدن سیستم ALARM ) وجود دود و آتش در نواحی مختلف واحد را هشدار می دهد و بوسیله آن می توان کلیه امکانات ایمنی را فعال نمود .
ثبت و بایگانی داده ها :
به منظور حفظ سوابق عملیاتی و کنترل عملکرد و تجهیزات و مقادیر فرآیندی در فرمهای LOG SHEET از شماره 84- QFI -023 TO 84 – QFI – 001 ثبت و بایگانی می

گردد. نوبتکاران ارشد اتاق کنترل و سایت مسئول ثبت مقادیر و اعمال مغایرتها به سرپرست نوبتکاری هستند و سرپرست نوبتکاری موظف به انجام هماهنگی های لازم و نظارت بر اعمال تغییرات در شرایط فرآیندی می باشند . تمامی فرمهای LOG SHEET باید از طرف سرپرست نوبتکاری کنترل شود .
ساعات کارکرد هر یک از ماشین آلات واحد در فرمهای گزارش هفتگی به شماره 84 – QFI – 028 TO 84 – QFI – 023ثبت و جهت اقدامات لازم به اداره برنامه ريزي تعميرات ارسال مي گردد .

1- شرح پرروسس
اصول كار پروسس فاز گازي براي توليد وينيل استات ، بر اساس تبديل اتيلن ، اكسيژن و اسيد استيك به حالت گازي در بستر ثابتي از كاتاليست فلزات ناياب و مصرف مقدار اضافي مواد واكنش دهنده مي باشد . مواد خروجي از راكتور وارد ستون پيش آب گيري شده و مقداري از آب آن از بالاي ستون خارج مي گردد . پس از شستشوي كامل گازهاي وارد واكنش نشده اتيلن و اكسيژن از دي اكسيد كربن توسط اسيد استيك در ستون شستشوي گازهاي در گردش گازهاي وارد واكنش نشده مجدداً به راكتور برمي گردند . اسيد استيك اضافي پس از تفكيك شدن از وينيل استات ، آب و محصولات جانبي با نقطه جوش پايين در ستون آزئوترپيك مجدداً برگشت داده مي شود . وينيل استات خام توليدي در ستون آبگيري از محصولات جانبي با نقطه جوش پايين جدا شده و سپس در ستون پالايش تقطير مجدد بر مي گردد . وينيل استات و اسيد استيك از محصولات جانبي در ستونهاي اتيل استات جدا كننده باقيمانده سبك و همچنين جدا كننده آب بازيابي شده و مواد با نقطه جوش بالاتر در دو مرحله در واحد تبخير تغليظ مي گردند و دي اكسيد كربن نيز در واحد جداكننده دي اكسيد كربن از سيستم خارج مي شود .
براي درك بهتر توضيحات پروسس از علامتهاي در داخل پرانتز استفاده شده است كه مشخص كننده جريانات مختلف در PFD و موازنه مواد مي باشد .

واحد VA شامل بخشهاي زير مي شود :
- واكنش 10
- جداسازي Co2 20
- تقطير 20
- انبار میاني 40
- انبار نهائي و واحد فروش محصولات 50
- واحد خروج گازها و سيستم مشعل 60
- بخار و سيستم كندانس كننده 70
- واحد آب ، برق و بخار 80
1-1 واكنش ( بخش 10 )
1-2- مخلوط گازي ( 109 ) كه شامل 47% مولي اتيلن ، 6% مولي اكسيژن ، 15% مولی اسيد استيك ، 22% مولي دي اكسيد كربن و همچنين مواد شركت نكرده در واكنش است وارد راكتور لوله اي با بستر ثابت مي شود . اتيلن ، اكسيژن و اسيد استيك در فشار مطلق 9 بار و درجه حرارت خروجي راكتور بين C 190- 145 بر اساس معادله شيميايي زير تبديل به وينيل استات آب مي گردد .

درصد تبديل بطور تقريبي براي اتيلن 9% ، اكسيژن 46% ، و اسيد استيك 29% مي باشد بنابراين بخش عظيمي از مخلوط اكسيژن ، اتيلن ، غير واكنش كننده ها و اسيد استيك برگشت داده مي شوند . سرعت واكنش و درصد تركيب عمدتاً با رعايت مقدار مازاد واكنش دهنده ها كه براي واكنش ضروري مي باشد و همچنين جهت انتقال حرارت از كاتاليست به ديوار لوله ها براي محدود كردن حالت انفجاري در ورودي راكتور تنظيم مي شود . مقدار محصول توليد شده از يك طرف بوسيله حداكثر غلظت مجاز اكسيژن در خوراك ورودي به راكتور و گاز برگشتي سيستم که نبايستي از حد مجاز انفجار تجاوز كند و از طرف ديگر به وسيله حداقل غلظت مجاز اكسيژن در خروجي راكتور كه از تشكيل منواكسيد كربن در هنگامي كه اكسيژن كم است جلوگيري نمايد ، تنظيم مي گردد . مقدار اكسيژن به طور مداوم به وسيله دوآناليزور اتوماتيك كنترل شده كه خروجي آناليزورها روي سيستم قطع كننده جريان اكسيژن عمل مي كند .
نمونه گازي از خوراك ورودي به راكتور جهت آناليزور اتوماتيك تأمين مي شود .
فعاليت كاتاليست به تدريج با افزايش طول عمر آن كاهش يافته كه اين فعاليت حدوداً 16 هزار ساعت يا دو سال كاري مي باشد . براي رسيدن به يك سطح راندمان ثابت ، دماي واكنش بايستي به طور مرتب افزايش يابد . ( يعني با كاهش راندمان بايد دما را افزايش داد ) . دماي خروجي راكتور به عنوان يك عامل مؤثر در طول عمر كاتاليست عمل مي كند .
به غير از آب ديگر محصولات جانبي تشكيل شده عبارتند از ، دي اكسيد كربن ، اتيل استات ، متيل استات ، اكرولئين ، اسيليدين دي استات كه بيشترين مقدا

ر مربوط به دي اكسيد كربن مي باشد . واكنشهاي جانبي را مي توان به صورت زير نوشت :
1- دي اكسيد كربن
2- اتيل استات
3- متيل استات
4- اكروئين
5- اتيليدين دي استات

مقدار دي اكسيد كربن توليد شده با طولاني شدن عمر كاتاليست يا بالا رفتن دماي واكنش افزايش يافته : در صورتي كه مقدار اتيل استات و اتيليدين دي استات تشكيل شده با طول عمر كاتاليست كاهش مي يابد . تشكيل متيل استات و اكرولئين تغيير نمي كند مقدار اتيلن عمدتاً به وسيله مقدار دي اكسيد كربن تشكيل شده كه در ابتدا 96-94 درصد است تنظيم مي گردد . بعد از گذشت يك مدت طولاني از عمر كاتاليست مقدار اتيلن در حالت عادي كار بين 92-94 درصد است و در پايان عمر كاتاليست اين مقدار اتيلن به 90-88 درصد مي رسد . متوسط مقدار اتيل استات تشكيل شده در وينيل استات توليدي 1000ppm مي باشد . در شروع راه اندازي كه كاتاليست تازه است مقدار توليد اتيل استات 2000ppm در وينيل استات انتظار مي رود . اما در پايان عمر كاتاليست مقدار 300ppm را مي توان انتظار داشت . مقدار متيل استات به طول عمر كاتاليست وابسته نبوده و حدوداً 500ppm مي باشد . وجود مقدار 100ppm اكروليتن در وينيل استات توليدي يك امر عادي است . مقدار متوسط اتيليدين دي استات تشكيل شده در وينيل استات توليدي به طور عادي 5/0% درصد مي باشد . در ابتداي راه اندازي كه كاتاليست تازه است اين مقدار مي تواند به 8% افزايش يابد .
واكنش توليدي وينيل استات حرارت زا بوده و حرارت واكنش به وسيله جوش آمدن آبي كه در لوله هاي اطراف راكتور جريان دارد گرفته مي شود . خنك كننده مياني باعث كندانس شده ، مایع كندانس شده تحت اثر سيفون حرارتي در مخزن بخار 1002 –7 –31 به گردش در مي آيد . بخار توليد شده در مخزن بخار جدا گشته و به واحد فرستاده و عمدتاً در بخش تقطير مورد استفاده قرار مي گيرد . گرماي واكنش توليد دي اكسيد كربن چهار برابر گرماي تشكيل وينيل استات مي باشد . بنابراين مقدار بخار توليد شده با بالا رفتن طول عمر كاتاليست كه باعث افزايش تشكيل دي اكسيد كربن مي شود افزايش پيدا مي كند . براي مثال گرماي توليد شده در 88% ، 7/1برابر گرماي توليد شده در 96% مي باشد .
دماي واكنش و محصول به وسيله تنظيم فشار بخار توسط كنترلر در مخزن بخار 1002 – v –31 و دماي آب جوش دور راكتور كنترل مي گردد . عمل كندانس لازم جهت خنك كردن راكتور به طور مداوم توسط ظرف كندانس 1002- v –31 از طريق پمپ آب خوراك بويلر 7001- p -31 صورت مي گيرد . كه اين جريان به وسيله كنترل كننده سطح 53-LIC -10 كنترل مي شود .
در هنگام كار با كاتاليست نو ، بخار توليد شده داراي فشار مي باشد . اين بخار تا فشار حدوداً به لوله اصلي بخار كه داراي است فرستاده مي شود .
بعد از اينكه بخار به فشار رسيد در آن صورت به لوله اصلي بخار با فشار كم فرستاده مي شود . گرماي واكنش مخلوط گازهاي راكتور بايستي توسط كنترل كننده درجه حرارت كنترل شود . مخلوط خوراك گازهاي ورودي به راكتور توسط گرم كننده گرم مي شود. كنترل كننده درجه حرارت 027- MC-10 طوري عمل مي كند كه دماي گاز خوراك ورودي با دماي مخلوط گازهاي خروجي مرتبط باشد .
فشار ورودي راكتور از طريق فشار گاز برگشتي ثابت نگه داشته و خوراك اتيلن به وسيله كنترل كننده فشار در ورودي راكتور كنترل مي گردد. ورودي خوراك اتيلن

در كمپرسور گازهاي برگشتي تعبيه شده و با قسمت بالاي مبدل حرارتي خوراك و محصولات 1003- C -31 راكتور وارد مي شود يك كنترل كننده ديگر فشار 026-PIC -10در محل ورودي راكتور و شير تخليه موجود در خط مكش كمپرسور گاز برگشتي 1001- C –31 نصب شده است . كه سيستم را در مقابل فشار زياد محافظت مي كند . در شرايط عادي عمليات اين شير فشار هميشه بسته مي باشد . در زمان راه اندازي راكتور به وسيله تزريق بخار تازه از طريق گرم كننده راه اندازي داخل آب ظرف بخار 1002-v –31 گرم مي شود .
يك گردش قوي در طي راه اندازي توسط پمپ گرم كننده راكتور 1001- p –31 انجام مي شود . درست قبل از ورودي به راكتور توسط گرم كننده گرم مي شود . كنترل كننده درجه حرارت 027 – MC-10 طوري عمل مي كند كه دماي گاز خوراك ورودي با دماي مخلو

ط گازهاي خروجي مرتبط باشد .
فشار ورودي راكتور از طريق فشار گاز برگشتي ثابت نگه داشته و خوراك اتيلن به وسيله كنترل كننده فشار در ورودي راكتور كنترل مي گردد . ورودي خوراك اتيلن در خروجي كمپرسور گازهاي برگشتي 31-30-1001 تعبيه شده و به قسمت بالاي مبدل حرارتي خوراك و محصولات راكتور وارد مي شود . يك كنترل كننده ديگر فشار 026-PIC –31 در محل ورودي راكتور و شير تخليه موجود در خط مكش كمپرسور گاز برگشتي 1001- C-31 نصب شده است كه سيستم را در مقابل فشار زياد محافظت مي نمايد . در شرايط عادي عمليات اين شير فشار هميشه بسته مي باشد . در زمان راه اندازي راكتور به وسيله تزريق بخار از طريق گرم كننده راه اندازي ( Start UP header ) 1003 - g –31 به داخل ظرف بخار 1002 – v –31 گرم مي شود يك گردش قوي در طي راه اندازي توسط پمپ گرم كننده راكتور 1001- p –31 انجام مي شود . درست قبل از شروع واكنش يعني قبل از تزريق اكسيژن. گرم كننده راه اندازي خاموش مي شود . بعد از شروع واكنش گردش قوي خاموش شده و گردش طبيعي كه نتيجه توليد بخار است شروع مي گردد .
راكتور داراي 2496 لوله عمودي با قطر داخلي 9/33 ميليمتر و طول 6 متر حاوي كاتاليست است بنابراين هر لوله حاوي 41/5 ليتر كاتاليست بوده حجم كلي كاتاليست 13490 ليتر مي باشد . ( شامل 5% ظرفيت ذخيره ) كاتاليست شامل تلفيقي از يك حامل معدني ( SiO2) و فلز خنثي ( حدوداً g/l 3/3 پلادي g/l 5/1 طلا ) و پتاسيم استات مي باشد كه داراي شكل كروي با قطر تقريبي mm 2/5 مي باشد .
مخلوط گازها از طريق بستر كاتاليست از بالا به پايين جريان مي يابد بنابراين اين جريان بر خلاف جهت جريان خنك كننده حركت مي كند . افت فشار در راكتور 4/0تا 5/0 بوده و به طور عادي با طول عمر كاتاليست تغيير نمي كند . مقدار افت فشار به طور خيلي كم به طريق پر كردن كاتاليست بستگي دارد .
در حالت نرمال واكنشها به قرار زير است :

سرعت جريان گاز خشك

سرعت جريان اسيد استيك

مقدار اكسيژن بر اساس گاز خشك

مقدار اتيلن بر اساس گاز خشك

گازهاي بي اثر و دي اكسيد كربن باقيمانده
درجه حرارت
فشار
در خروجي :
مقدار اكسيژن براساس گاز خشك

درجه حرارت افت فشار در راكتور 0.4bar حدوداً
غلظ زماني محصول : 300 g/l cat.h خروجي راكتور ( 100) توسط مبدل حرارتي با خوراك گاز برگشتي به راكتور مبدل حرارتي 1003-E- 31 محصول سرد مي شود . مبدل حرارتي و لوله هاي متصل به آن داراي شيب سمت جرياني است كه اجازه مي دهد . تا كندانس هاي كه در حرارت پايين خروجي حاصل به پايين ستون پيش آب گيري جايي كه بدون هيچگونه حرارت دادن 50% آب موجود در خروجي راكتور از بالا با وينيل استات خارج مي گردد . براي اينكه از گرماي نهان اسيد استيك كندانس شده و ظرفيت گرمای گاز برگشتي استفاده مي گردد فرستاده مي شود .
ستون پيش آب گيري 1001-T –31 داراي 20 سيني غربالي بوده و در فشار گاز برگشتي كار مي كند دماي بالاي ستون با وينيل استات موجود بين 87تا 93 درجه سانتي گراد تغيير كرده . در حالي كه حرارت پايين 123 مي باشد . گاز برگشتي كه از ستون خارج مي شود .(131 ) ضرورتاً از وينيل استات اشباع شده است . وينيل استات موجود با افزايش ظرفيت حرارتي خروجي راكتور به طور تقريبي بين 40 تا 46 درصد وزني افزايش پيدا خواهد كرد . از آنجائي كه وينيل استات وآب یک آزئوتروپ غير همگن با نقطه جوش پائين تشكيل مي دهند . بنابراين وينيل استات به عنوان يك به دنبال كشنده براي آب عمل مي كند . در محصولات خروجي از بالاي ستون مقدار آب از 7/1تا 2% وزني افزايش پيدا مي كند .
محصولات بالاي برج پيش آب گيري ( 131 ) توسط مبدل حرارتي 1004- E –31 كه به صورت سري با جريان رفلاكس 131 كار مي كند كندانس شده و تا C 36 سرد مي شود و سپس به كندانسور محصولات راكتور AE-1005 كه توسط هوا خنك مي شود و كندانسور محصولات راكتورII كه از طريق آب سرد خنك مي شود فرستاده مي شود . محصولات كندانس شده در پيش گرم كن و رفلاکس

كننده 1004- E –31 و كندانسور محصولات راكتور I ( 135) در خنك كننده محصولات 1007- E –31 سرد شده و راكتور 1007-V –31 كه عمل جداسازي گاز از مايع در آنجا مي گيرد مي شود . جريان گاز (136) وارد برج شستشو دهنده گازهاي برگشتي 1002-I-31 حال آنكه مايع كندانس شده وارد دكانتور 107-V-31 مي گردد.

در دكانتور 1007 – V –31 محصولات كندانس شده به دو لايه آلي (139) و آبي (140) تقسيم مي شود لايه آبي كه عمدتاً شامل وينيل استات است به طور كامل به صورت رفلاكس تحت اثر كنترل كننده سطح 065-LIC –10 به ستون پيش آب گيري 1001-I –31 فرستاده شده و لايه آبي تحت

اثر كنترل كننده تداخلي سطح 066 – LIC- 31 به برج جريان سازي آب 3005 – t - 31 ارسال مي گردد.
به منظور جلوگيري از خروج اسيد استيك به صورت گاز از بالاي ستون نياز به یک رفلاكس جزئي م

ي باشد كه اين رفلاكس مي تواند در سيني چهارم توسط يك كنترل كننده درجه حرارت
046 – LIC –31 انجام گيرد . در صورت افزايش درجه حرارت وينيل استات اضافي در دكانتور ستون ازئوتروتيك 2001 – V –31 به دكانتور 1007 – V – 31 پمپ مي شود .

براي جلوگيري از پليمريزاسيون ، ممانعت كننده از طريق خط (138 ) به خط خروجي از بالاي ستون تزريق شده و در وينيل استات حل مي شود .
محصولات زيرستون (141) پيش آب گيري 1001- T –31 شامل اسيد استيك ، وينيل استات باقي مانده ، آب و محصولات جانبي مي باشد كه اين محصولات با وينيل استات خالي ( 129) كه از تا

نك خام 1008-V –31 مي آيد در مخروط كن محصولات خام 1006-MX –31 تركيب شده (130) و وارد ستون آزئوتروپيك 3001 – T –31 مي شوند .
هنگامي كه سطح مواد در ستون پيش آب گيري بالا باشد مواد زائد ستون از پايين تحت اثر كنترل كننده سطح به خط خلاء پمپ تخليه ( Quench pump ) 1003- p –10 هدايت شده تا از افزايش سرعت جريان مواد ورودي به ستون آزئوتروپيك جلوگيري كند .
گازهاي خروجي ( 136) از بالاي جدا كننده 1006--V–31 كه داراي درجه حرارت C36 بوده و شامل حدوداً 63% وينيل استات و 12% آب كه از مواد خروجي از راكتور مي باشد وارد ستون شستشوي گازهاي برگشتي 1002- 31 شده و با اسيد استيك برگشتي شستشو داده مي شود . دماي مايع كندانس شده بوسيله وينيل استات باقيمانده و آب روي C 36 ثابت مي گردد . به منظور جدا كردن در قسمت اعظم قطرات از غبار موجود در مواد كندانس شده ، بالاي جداكننده 1006- V – 31 به يك deminster مجهز شده است .

ستون شستشو دهنده گازهاي برگشتي 1002-T –31 از دو بخش تشكيل شده است كه بخش زيرين از مواد پركننده نوع بال پر شده است و قسمت بالائي آن داراي 33 سينس غربال مي باشد . در بخش زيرين ستون بيشترين مقدار درجه حرارت جذب مي شود . در بخش بالايي قسمت اعظم وينيل استات پس از جذب و كندانس شدن به صورت قطرات درآمده از گاز برگشتي جدا مي شود . جهت تنظيم درجه حرارت زيرستون مقداري از مايع از اين قسمت توسط پ

مپ به خنك كننده پمپ شده و مجدداً به ستون برگشت داده و حالت چرخش به آن مي دهد سرعت گردش و درجه حرارت جريان خروجي از خنك كننده طوري تنظيم مي شود كه درجه حرارت گازهاي خروجي از بالاي ستون بالاتر از C 40 نرود . مايع خروجي از زير ستون داراي حرارتي حدوداً C 41 مي باشد . اسيد استيك شستشو دهنده كه از وينيل استات و آب غني شده است بوسيله كنترل كننده سطح به تانك خام فرستاده ( 144) مي شود . به منظور شستشوي گاز از قسمتي از اسيد استيك در گردش خروجي از زير ستون آزئوتروپيك 3001- T –31 كه درجه حرا

رت آن بعد از گذشتن از پيش گرم كن محصولات خام 1009- -31 و از دست دادن گرما به محصولات خام و گذشتن از خنك كننده اسيد استيك برگشتي كه با آب خنك مي شود . از بالاي سيني 33 وارد ستون شستشوي گاز در گردش 1002- T –31 مي شود .
گاز خروجي از بالاي ستون شستشوي گاز برگشتي داراي كمتر از ppm 100 وزني وينيل استات باشد . اين عمل ما را مطمئن مي سازد كه سيستمهايي كه با گاز برگشتي در ارتباط هستند از جمله مبدلهاي حرارتي نازل تزريق كننده اكسيژن ، راكتور و همچنين محلول كربنات پتاسيم در ستون جداسازي دي اكسيد كردن ( بخش 2) از آلودگي مصون مي مانند .

افت فشار در سيستم گاز برگشتي كه شامل راكتور نيز مي باشد بطور عادي 7/2 بار است . براي جلوگيري از اين افت فشار گاز خروجي از ستون شستشو دهنده گازهای برگشتی( 112/143)و گاز خروجی از واحد جداسازي CO2 ( 115) بوسيله كمپرسور 1001-C –31 فشرده شده و سپس بوسيله مبدلهاي حرارتي با استفاده از خروجي راكتور گرم مي شود . گاز گرم شد

ه (105) به قسمت اشباع كننده اسيد استيك برگشت داده مي شود .
كمپرسور گاز برگشتي 1001-C –31 يك سانتريفوژ تك مرحله اي بوده كه توسط يك موتور به گردش در مي آيد . براي جلوگيري از نشت روغن از واشرهاي مكانيكي به داخل سيستم گاز برگشتي اتيلن تازه (102) بعنوان يك گاز بافر جهت جلوگيري از نشت روغن و همچنين گاز پيش

برنده استفاده مي شود . جريان برگشتي بايد ثابت باشد ( 142-FR – 10)
مقدار اكسيژن و CO2 در گاز برگشتي بايد بوسيله يك آناليزور اتوماتيك بطور دائم مشخص شود . براي آناليز كردن اكسيژن دو آناليز مجزا وجود دارد كه خروجي هر يك از آنها روي سيستم قطع كننده اكسيژن ( Oxygen out - off – system ) اثر مي كند . آناليزور گاز از خروجي كمپرسور گازهاي برگشتي تغذيه مي نمايد .

فشار سيستم گاز برگشتي توسط كنترل كننده جريان 152-FIC –10 روي خط خوراك اتيلن و همچنين مجدداً بوسيله كنترل كننده فشار025-PIC –10 در ورودي راكتور كنترل مي گردد . اين عمل باعث حصول اطمينان و جبران اتيلن مصرفي در واحد مي شود . اتيلن ( 119) از طريق خروجي كمپرسور وارد جريان بالائي مبدل حرارتي 1002- E – 31 گاز برگشتی مي گردد . گاز برگشتي بايد حداقل داراي 44% حجمي اتيلن باشد . مقدار اتيلن بايد بطور غيرمستقيم توسط تنظيم مقدار دي اكسيد كربن و مقدار گازهاي خنثي ويا مواد غير شركت كننده در واكنش كنترل گردد. با در نظر گرفتن 55% حجمي اتيلن و حدوداً 5% حجمي اكسيژن ، مقدار 40% باقيمانده را مي توان بر اساس جنبه هاي اقتقادي تنظيم نمود . يك مقدار 20% حجمي را مي توان بعنوان راهنما براي دي اكسيد كربن در نظر گرفت . مقدار دي اكسيد كربن توسط جريان ( 201-118) خروجي كمپرسور و مطابق با عملكرد واحد كربن زدائي تنظيم مي شود . مقدار كلي مواد بي ا ثر و همچنين ديگر مواد شركت نكرده در واكنش توسط سرعت جريان (205) كه ب مشعل فرستاده مي شود تنظيم شده ، در صورتيكه نسبت آنجا به يكديگر منتجه از مقدار واقعي ناخالصيهاي كه توسط مواد خام وارد گرديده بوده ، بنابراين مجزاي از عملكرد واحد مي باشد .
گاز برگشتي گرم شده (105) از قسمت پايين وارد اشباع كننده اسيد استيك 1001 – E – 31 شده و از آنجا با سرعت زياد توسط يك توزين كننده چند لوله اي ( ) در تبخير كننده اي با لوله هاي متفاوت تزريق مي شود . به سبب اثر سيفون حرارتي (Thermo siphon ) يك جرياني از اسيد

استیك از زير جداكننده مربوط به اسيد استيك 1002-V –31 به اشباع كننده اسيد استيك جريان مي يابد . تحت اين اثر كه توسط خاصيت بالاروندگي گاز نيز تشديدي مي شود ، اسيد استيك به داخل لوله هاي مختلف تبخير كننده مكيده شده وتوزين مي گردد . بطوري كه يك جريان گردابي از اسيد استيك در طول ديوار لوله هاي بوجود آمده و جريان كار نيز از مركز لوله ها عبور مي كند . در

نتيجه اين عمل گاز برگشتي از اسيد استيك اشباع مي گردد. اسيد استيك تبخير نشده در جداكننده اسيداستيك 1002- V –31 از مخلوط بخار گازي جدامي شود . مقداري از حرارت لازم جهت تبخير اسيد استيك توسط بخار تازه ( Live steam 021-FIC-10) و قسمتي به وسيله گازهاي برگشتي قبلاً گرم شده تامين مي گردد . قسمت عمده اسيد استيك لازم جهت تبخیر از اسید استیک برگشتي خروجي از پايين ستون ازئوتروپيك (104) كه داراي حرارتي حدوداً C 130 مي

باشد تحت اثر كنترل كننده جريان 23 – FIC –10 تامين مي شود .
بخشي از ناخالصيهاي موجود در اسيد استيك برگشتي شامل مواد با نقطه جوش بالا تشكيل شده در راكتور و همچنين پليمرهاي تشكيل شده در بخش تقطير مي باشد . مواد با نقطه جوش بالا ، ناخالصيهاي ديگر و پليمرها در بخش اشباع كننده اسيد استيك تغليظ مي شوند . بمنظو

ر جلوگيري از تجمع ناخواسته وبيش از اندازه مواد با نقطه جوش بالا و پليمرها در جريان اسيد استيك در داخل اشباع كننده يك جريان حرارتي (106) از زير جداكننده تحت اثر كنترل كننده جريان 024 – FIVC-10 جدا مي شود . سرعت اين جريان طوري تنظيم مي گردد كه مواد با نقطه جوش بالا و پليمرها بترتيب از 3% و 1% وزني نباشد .
در قسمت بالايي جداكننده اسيد استيك به سيني شستشو دهنده طوري تعبيه شده اند كه به آنها اسيد استيك تازه تحت اثر كنترل كنند . سطح پمپ مي شود . اسيد استيك تازه به منظور شستشوي گاز خوراكي راكتور از پليمرها و مواد با نقطه جوش بالا كه توسط گاز منتقل شده اند بكار مي رود به منظور اطمینان از جبران اسيد استيك مصرفي در واحد بايد سرعت اسيد استيك را طوري تنظيم نمود كه مقدار آن در واحد ثابت نگه داشته شود . در هنگامي كه واحد با ظرفيت كم

كار مي كند مي توان مقداري از اسيداستيك برگشتي را از طريق 022- HIC –10 و 022- FI –10 به سيني جداكننده اسيد استيك وارد نمود . گاز برگشتي اشباع شده از اسيداستيك جداكننده اسيد استيك 1002-V –31 را با درجه حرارت C125 (TR-021-10) ترك كرده و سپس در سوپر هيتر 1003-E-31 كه در بالاي جداكننده اسيد استيك تعبيه شده است به درجه حرارتي تقريباً C1 بالاتر از درجه حرارت ورودي راكتور C 145 تا ماكزيمم C182 مي رسد . مقدار بخار فعال (Live steam ) شده بايد طوري بوسيله كنترل كننده جريان 027-TR-10 تنظيم گردد كه درجه حرارت ورودي به

راكتور ثابت نگه داشته شود .
نازل مخلوط كننده اكسيژن 1001-m2-31 مستقيما روي جريان خروجي از سوپر هيتر قرار دارد . جريان اكسيژن (102) ورودي به مخلوط كننده توسط كنترل كننده جريان 016-FRC-10 تنظيم مي شود . دو عدد شير مسدود كننده (Block valve) 20/018 - –xy10 روي خط تامين كننده اك

سيژن در نزديك نازل نصب شده است . قسمت لوله كشي حدفاصل بين اين دو شير توسط يك bleed valve 19/017 XV –10 تخليه مي شود . اين دو نوع شير بوسيله سيستم قطع كننده اكسيژن ( O2 cut off) و كمپرسور Shut down - system فعال مي شوند . آنها به منظور بوجود آمدن اطمينان و اعتماد لازم در قطع اكسيژن كه به دلايل ايمني در هنگام بوجود آمدن نقص ، عيب ويژه ويا بي نظمي هاي ديگر ضروري مي باشد ، بكار مي روند . قبل از باز و بستن منبع تامين كننده اكسيژن ، خود تامين كننده اكسيژن كه شامل نازل نيز مي باشد توسط نيتروژن وبا استفاده از سيستم O2 out off پرچ مي شود . شيرهاي block و bleed نيز در مسير خط تامين كننده نيتروژن قرار دارند .
علاوه بر اين در حالتي كه كمپرسور گاز برگشتي حالت Shut down مي دهد يك حجم زيادي از نيتروژن مي تواند به سيستم تزريق شود . نيتروژن بمنظور رقيق كردن يك مخلوط گازي كه درصد اكسيژن آن زياد مي باشد و همچنين براي پرچ كردن راكتور از اكسيژن و وينيل استات تشكيل شده اهميت فراواني دارد . پرچ كردن اضطراري نيتروژن توسط سيستم Shut down فعال مي شود .
يك هشدار دهنده درجه حرارت بالا 027/026 – TASHL –10 كه خروجي آن به سيستم O2 out off متصل است ، مستقيماً روي جريان خروجي نازل مخلوط كننده اكسيژن تعبيه شده است . كه براي قطع كردن فوري خوراك اكسيژن در حالت آتش سوزي اضطراري بعنوان مثال در هنگام اكسيدشدن اتيلن بكار مي رود .
سرعت خوراك اكسيژن توسط كنترل كننده جريان 016-FRC- 10 تنظيم مي گردد كه مقدار غلظت اكسيژن در گاز برگشتي و در خوراك راكتور به بيش از حد مجاز توسط غلظت اكسيژن براساس گاز خشك بايد 5/7% حجمي و اين بدان معناست كه غلظت اكسيژن در گاز برگشتي بين 6/3 تا 5 درصد حجمي بر اساس انتخاب واقعي و طراحي بار سيستم مي باشد . حد مجاز اكسيژن در گاز برگشتي بايد 5% حجمي باشد مقدار اكسيژن در ورودي راكتور و گاز برگشتي توسط آناليزورهاي اتوماتيك اكسيژن تعيين مي گردد.
بمنظور ثابت نگه داشتن فعاليت كاتاليست تزريق مداوم مقدار كمي از استات پتاسيم به گاز خوراكي تحت اثر كنترل كننده جريان ضروري مي باشد . اين عمل توسط اتميزه شدن محلول حدوداً 5% استات پتاسيم در محلول آبي اسيد استيك يا آب (108) كه از ميان نازل 1002- X –31 تزريق مي شود صورت مي گيرد . سرعت تزريق اين محلول بوسيله كنترل كننده جريان 051-FIC –10 طوري تنظيم مي شود كه مقدار پتاسيم استات مصرف شده جهت فعال كردن كاتاليست جبر

ان گردد . محلول استات پتاسيم در مخزن تهيه محلول 1004-V-031 كه مجهز به همزن مي باشد تهيه شده و سپس در مخزن خوراك فعال كننده A/B 1005-V-31 ذخيره مي گردد . جهت عبور دادن محلول فعال كننده از صافي A/B 1002-FT-31 و رساندن آن به نازل 1002-X –31 از نيت

روژن با فشار بالا استفاده مي شود .براي جلوگيري از كريستاليزه شدن پتاسيم استات در نازل ، نازل توسط آب كندانس خنك مي شود . در طي كاركرد واحد ممكن است نازل مسدود گردد كه مي توان با فلش آب بدون يون آن را تميز كرده و يا نازل را جهت پاك كردن از قسمت مربوطه جدا نمود . كاركرد مناسب واحد در هنگام تميز كردن نازل بدون افزودن پتاسيم استات براي چ
تانك خام 1008-V- 31 بعنوان يك تانك واس

طه بين بخشهاي واكنش و بخشهاي تقطير عمل نموده و نيز يك تانك دريافت كننده جريانهاي مختلفي كه از بخشهاي واكنش و زدايي (215 ،121،144، 125، 120) مي آيند و همچنين جريانهاي برگشتي از بخشهاي تقطير بكار ميرود . ( در ضمن اين تانك براي تخليه مايع باقيمانده در مخازن وپايين برجها در هنگامي كه سيست

م حالت Shut down دارد مناسب مي باشد .
تانك خام در فشار حدوداً bar g 3/0 كار مي كند قسمت اعظم گازهايي كه تحت فشار واكنش قرار دارند پس از كاهش فشار توسط فلش شدن در شير كنترل سطح در جريان خروجي (144) از زير ستون شستشو دهنده گازهاي برگشتي 1002-T –31 حل شده واز آنجا به تانك خام فرستاده مي شوند . گاز خروجي از تانك خام كه عمدتاً حاوي اتيلن و گاز كربنيك مي باشد وبرگيرنده گازهاي خروجي از بخش تقطير (122) و گازهاي خوراكي ديگر (120) براي مثال گازهاي كه جهت آب بندي (Seal gas system ) كمپرسور گازهاي برگشتي استفاده مي شوند و گازهاي خروجي از آناليزورها است كه توسط قسمت مكش (124) كمپرسور گازهاي باقيمانده 1002- C –31 از تانك خارج شده و با فشار به زير ستون شستشو دهنده گازهاي برگشت 127 تزريق مي شود . اين گاز عمدتاً از وينيل استات ، استالدهيد و اسيد استيك اشباع شده است . فشار تانك خام معمولاً توسط كنترل كننده فشار 121-PIC –10 كه خود با

عث تحريك شير از كمپرسور A/B 1002-C - 31 مي شود كنترل مي گردد .
در فشار كمتر از barg 2/0 شير كنترل 101- PIC -10 باز شده و گاز برگشتي به داخل مخزني 1008-V – 31 تزريق مي شود . اگر افت فشار همچنان ادامه داشته باشد كمپرسور گاز باقيمانده در فشار barg 1/0 از كار خواهد افتاد و در فشار بالاتر از barg 8/0 شير كنترل 102- PIC - 10 باز شده و گاز به شير مشعل تزريق مي شود . اگر فشار همچنان بطور مداوم افزايش يافته و به barg 2/1 برسد شير كنترل 102-PV- 10 بطور كامل باز شده و همچنين شير بخار 031- HIC –60 كه عمل تزيق بخار را به سر مشعل انجام مي دهد نيز باز مي گردد

. جهت جلوگيري از خط پليمريزاسيون به يك كمپرسور نوع Liquidring sealed compressor نياز مي باشد . قسمتي از اسيد استيك برگشتي خروجي از شستشو دهنده اسيد استيك (124 ) پس از سرد شدن در خنك كننده اسيد A/B 1010-E- 31 بعنوان مايع آب بندي كننده بكار مي رود . قبل از آنكه اسيد استيك وارد Liquidring كمپرسور گردد ، بعنوان يك عامل خنك كننده محيط و همچنين آب بندي كننده قسمتهاي مكانيكي كمپرسور عمل مي كند . اگر هيچ منبع ت

امين اسيد استيك وجود نداشته باشد كمپرسور از افزايش حرارت ، عمل Shut down كمپرسور توسط A/B 103 – MAHH -10 صورت مي گيرد . سرعت جريان آب خنك كننده مبدل حرارتي A/B1011 - E - 31 توسط A/B 124 - TIAHL - 10 كنترل مي شود .
با توجه به اينكه قسمتي از وينيل استات موجود در گاز فلش كننده توسط اسيد استيك جذب مي شود . و از طرفي به منظور جلوگيري از افزايش مقدار 16 % وزني وينيل استات در مايع آب بندي كننده يك جرياني از مايع آب بندي كننده تحت اثر كنترل سطح وارد تانك خام مي شود .
محصولات خام خروجي از تانك خام (129 ) تقريباً شامل تركيبات زير مي باشد :‌27% وينيل ، 3% آب ، 68% اسيد استيك ، همچنين اتيل استات ، متيل استات ، اكرولئين ، پليمرها ، استات پتاسيم ، ممانعت كننده ها و گازهاي حل شده .

2-1- بخش CO2 زدائي :
1-2-4- اساس پروسس :
بر اساس قرارداد واحد ، محلول گرم كربنات پتاسيم به عنوان يك جاذب جهت جذب دي اكسيد كربن موجود در گازهاي برگشتي طبق واكنش زير مورد استفاده قرار مي گيرد .
K2CO3 + CO2 +H2O 2KHCO3

اين فرمول فقط براي محاسبات استوكيومتري معتبر مي باشد . در حقيقت واكنش در چند مرحله انجام مي گيرد . در طي عمل جذب واكنش از چپ به راست و طي عمل احياء واكنش از راست به چپ پيش مي رود . گرماي واكنش تقريباً 340kcal / Nm CO2 مي باشد . براي موازنه گرما اين مقدار مي تواند يك مقدار ثابت با دقت بالا در نظر گرفته شود.
پتاسيم متا و انادات KVO3 بعنوان يك عامل جلوگيري كننده از خورگي بكار مي رود . چون خطر آلودگي كاتاليست در راكتور وجود دارد بنابراين نبايد از اكتيويتوري كه شامل كاتاليست با آمين است به خط محلول قليائي پتاس اضافه شود . با افزايش تشكيل بي كربنات فشار جزئي CO2 افزايش مي يابد . با افزايش درجه حرارت مي تواند بالاتر رود .
مقدار فاكتور بي كربنات توسط فرمول زير محاسبه مي شود :
F = (0.5KHCO3) / ( .5 KHCO3 + K2CO3)
كربنات يا بي كربنات بر حسب Kmol/h يا Kmol / lit مي باشد
حلاليت كربنات در آب محدود است بنابراين براي جلوگيري از كريستاليزاستون درجه حرارت نبايد از مقدار معيني پايين تر بيايد .
3-2-1- شستشو دادن با آب و پرچ كردن :
گازهاي تعبيه شده كه در برج شستشو دهنده 1002- T –31 را ترك مي كنند شامل : اتيلن ، اكسيژن ، دي اكسيد كربن ، گازهاي خنثي و مواد وارد واكنش نشده مي باشد كه به وسيله آب و اسيداستيك اشباع مي گردد .
يك جريان 5 تا 8% ( 118/201 ) از خروجي كه پروسس گازهاي برگشتي گرفته شده و پس از سرد شدن تا حدود 40 C در خنك كننده گاز 2001- E – 31 وارد ستون شستشو دهنده 2001-T–- 31 مي شود كه اسيد استيك موجود در آن توسط مقدار كمي آب سرد بدون يون (204 ) قبل از آنكه وارد ستون جاذب ( 2001 – T – 31 ) گردد استخراج مي شود .
جريان در اين بخش گازي توسط كنترل كننده جريان 030 – FIC -20 در قسمت خروجي ستون جاذب co2 کنترل مي شود . اسيد استيك همراه با آب ( 202/ 121 ) از پايين ستون شستشو

دهنده آبي تحت اثر كنترل كننده سطح به تانك خام 1008 -V- 31 تخليه مي شود .
مواد خنثي و واكنش نكرده كه توسط مواد خام حمل مي شوند از طريق شاخه جانبي (205 ) از خروجي بالاي ستون شستشو دهنده آبي ( 202) و تحت اثر كنترل كننده در جريان 011- FRC -20 از سيستم پرچ مي شوند . گاز پرچ شونده علاوه بر آرگون ، نيتروژن و دي اكسيد كربن ، شامل 55% حجمي اتيلن و چند درصد اتان و متان نيز مي باشد كه اين گاز به بالاي مشعل 6001 - X – 31 فرستاده مي شود . سرعت پرچ شدن تحت تاثير مواد خنثي و واكنش نكرده موجود در گاز

3-2-1 CO2 :
ستون جذب co2 2002-T –31 در فشار تخليه كمپرسور كار مي كند محلول كربنات در گردش

داراي درجه حرارتي حدود 110 C مي باشد . پس از اتمام عمل پرچ كردن (205 ) ، جريان گاز باقي مانده خروجي از بالاي ستون شستشوي آبي در تماس با گازهاي از بالاي جاذب co2 ، در داخل مبدل حرارتي 2002- E – 31 تا حدود C 95 گرم شده و از زير (206) وارد ستون CO2 ، مقدار دي اكسيد كربن از 20% حجمي به 3% كاهش پیدا مي كند .
گازهاي خروجي از بالاي ستون جذب برای بازيافت آب موجود در آن توسط مبدل حرارتي 2002-E-31 خنك شده و سپس به وسيله آب خنك كننده ( Cooling water ) در مبدل حرارتي 2003- V –31 جدا شده وبه تانك مياني 2006-V- 31 وارد مي گردد و گازهاي جدا شده ( 210/113 ) تحت اثر كنترل كننده جريان 030 – FRC – 20 به قسمت مكش كمپرسور 1001- C - 31 فرستاده مي شود . سرعت گاز برگشتي كه در برج جذب CO2 جريان دارد وابسته به عوامل زير است :
- تشكيل CO2 در راكتور
- مقدار CO2 در گاز برگشتي
سرعت بين كربنات و بي كربنات كه از برج عريان كننده 1003- t–co2 -31 مي آيد . مقدار دي اكسيد كربن موجود در گاز تصفيه شده خروجي از بالاي ستون جذب co2 ( 1002-T-31 ) بعد از گذشتن از وصل 2001- V –31 توسط آناليزور اتوماتيك مي شود .
4-2-1- عريان كننده CO2 :
محلول غليظ كربنات خروجي از ستون جذب CO2 تحت اثر كنترل كننده سطح 020-LIC- 20 وارد مخزن مياني 2006- V –31 كه در فشار پايين bar g 7/0 كار مي كند مي گردد . گازهاي خروجي ازمخزن مياني 2006- V –31 ( 214 ) كه شامل اتيلن ، ساير هيدروكربن ها و دي اكسيد كربن مي باشد پس از كاهش فشار براي بازيابي آب موجود در آن وارد خنك كننده فلش گاز ( ) 2004- E – 31 شده و پس از گرفتن آب موجود در آن از طريق شير كنترل فشار 106-PIC - 20 به تانك خام 1008- V - 31 فرستاده مي شود . همزمان با ورود محلول كربنات فلش شده تحت اثر كنترل كننده سطح 106- LIC - 20 به بالاي ستون عريان كننده آب كندانس شده نيز وارد ستون مي شود . عمل بازيابي محلول كربنات توسط بخار عريان كننده اي كه در ريبويلر عريان كننده CO2 2005- E - 31 توليد مي شود صورت مي گيرد . محلول قليلي كربنات از بالاي سيني توزيع كننده به داخل بخش پرشده ( Packing ) وارد شده و از طريق ريبويلر به پايين عريان كننده برگشت داده مي شود . محلول قليايي عريان شده از طريق پمپ A/6 2001- P – 31 و تحت اثر كنترل كننده جريان 020- FIC – 20 به بالاي ستون جذب CO2 بر مي گردد .
مخلوط گازي ( 217 ) كه شامل CO2 و آب مي باشد از بالا ، ستون عريان كننده CO

2 را ترك كرده و در خنك كننده هوايي عريان كننده CO2 2006- AE –31 خنك شده و مايع مي گردد.
مايع كندانس شده توسط جداكننده 2005- FIC –31 از گاز جدا شده و سپس تحت اثر كنترل كننده جريان 131- FIC- 20 به بالاي سينيهاي شستشو دهنده ستون CO2 زدايي (212 ) پمپ مي شود . به منظور ثابت نگه داشتن موازنه آب بخش CO2 زدايي ، آب بدون يون ( 220) تحت اثر كنترل كننده جريان به طرف 2005- FI –20 اندازه گيري مي شود ، مستقيماً از بالاي جداكننده 2005- V – 31 وارد اتمسفر مي گردد .
به منظور حصول توزيع يكنواخت در سطح مقطع ستون ، يك وسيله مخصوص در بالاي ستون عريان كننده CO2 طراحي شده است . انتهاي جذب عريان كننده هر كدام داراي چهار بستر از نوع پر شده مي باشد كه براي جلوگيري از ايجاد شكاف بين توزيع مجدد دو جريان ماده قليايي و گاز در ستون ، بين دو بستر مجزا يك سيني توزين كننده قرار داده شده است .
5-2-1- صافي كربنات 2007- F - 31 :
براي جداكردن ناخالصيهاي موجود در محلول قليايي كربنات ( بعنوان مثال كريستالهاي كربنات ) يك جريان فرعي به طور مداوم بعد از گذشتن از صافي 2001- FT –31 به عريان كننده CO2 برگشت داده مي شود .
6-2-1- تزريق مواد ضد كف :
وجود ناخالصيهاي آلي در محلول قليايي كربنات احتمال به وجود آمدن مقدار زيادي كف در محلول را مي دهد كه براي جلوگيري از آن مي توان به آن مواد مواد جلوگيري كننده از كف نظير الكلهاي سنگين توسط پمپ ضد كف A/B 2004- P- 31 اضافه نمود .
7-2-1- مخزن آماده سازي و پس آب كربنات :
مخزن آماده سازي و پساب کربنات 2003-V – 31 بصورت گودالي در كف زمين طراحي شده است بطوري كه نشتيهاي كربنات را جمع آوري مي كند . هنگامي كه سطح مايع به يك حد مع

يني رسيد ، مخزن توسط پمپ پساب 2003- P –31 كه داراي صافي 2001- P – 31 مي باشد ، تخليه شده و به تانك ذخيره كربنات 2002- T- 31 فرستاده مي شود . با توجه به اينكه پركردن محلول اوليه قليايي كربنات در اين مخزن انجام مي گيرد ، براي اين منظور مخزن مذكور مجهز به كويل حرارتي بوده و در ضمن به آن آب DM متصل مي باشد .
8-2-1- تانك ذخيره كربنات 2002- TK -31 :
در مواردي كه واحد وينيل استات در حالت Shut down است كل محلول كربنات قليايي در تانك ذخيره 2002- TK - 31 جمع آوري مي گردد .
3-1- تقطير ( واحد 30 ) :

1-3-1- ستون آزئوتروپيك 3001- T – 31:
پايين بالا خوراك شرايط عمل
130 70 97 دما
82/0 4/0 bar g فشار
در شرايط نرمال 3/3 نسبت رفلاكس
بطور انتخابي %5/9
خوراك ورودي به ستون آزئوتروپيك متشكل است از : محصولات خام خروجي ( 129 ) از تانك خام و محصولات خروجي از زير ستون پيش آبگيري ( 141) 1001-T - 31 كه در مخلوط كن محصولات خام 1006- mx - 31 با يكديگر مخلوط مي شوند و همچنين محصول خروجي (3047) از زير ستون وينيل استات .
در ستون آزئوتروپيك ، اسيد استيك حاوي تركيباتي با نقطه جوش بالا نظير دي استاتها ، پليمرها ممانعت كننده ، استات پتاسيم و اتيل استات مي باشد از وينيل استات ، آب ومواد با نقطه جوش پايين نظير متيل استات ، اكرولئين ، استالدهيد و مقاديري از اتيل استات جدا مي شود . وينيل استات بعنوان يك Intrainer براي آب عمل مي كند زيرا اين دو ماده تشكيل آزئوتروپيك غير هموژن با نقطه جوش پايين مي دهند . مقدار آب موجود در بخارات بالاي ستون بطور متوسط حدود 3/3 درصد وزني مي باشد كه اين مقدار به طور واضح پايين تراز مقدار تئوريتيكي تركيبات آرئوتروپيك است . اين مقدار آب با مقدار آب موجود در خوراك متغير است . در اين ستون آب و اتيل استات داراي غلظت مشخصي هستند كه بيشترين مقدار آن از سيني ششم تا دوازدهم ( از پايين ) ستون كه آب به عنوان محلول استخراج كننده اتيلن استات عمل مي كند

ظاهر مي شود . پايين تر از سيني ده مي رسد . وجود مقدار حدودا 2% از آب در انتهاي ستون براي جداسازي اتيل استات كافي مي باشد . علاوه بر اين براي جداسازي اتيل استات و وينيل استات درجه حرارت در سيني دهم بايد در 100 درجه ثابت نگه داشته شود . كه اين عمل مارا مطمئن خواهد كرد كه حداكثر غلظت آب و اتيل استات و غلظتهاي مربوطه در انتهاي ستون حاصل

مي شود . مقدار اتيل استات در محصولات بالاي ستون بستگي به مقدار آن در بخش عريان كننده دارد ، كه با خارج كردن يك جريان جانبي بين سيني ششم و دوازدهم مي توان مقدار آن را به یك حد معيني كاهش داده و مقدار ذكر شده را نيز اندازه گيري نمود . مقدار آب موجود در انتهاي ستون بستگي به سرعت رفلاكس دارد . با كاركرد ستون در چنين شرايطي امكان حصول غلظت

خيلي بالا و يا خيلي پايين از وينيل استات و واتیل استات در مقايسه خوراك مي باشد . همانند غلظت اتيل استات كه در محصولات بالاي ستون خيلي پايين

است و اتيل استات در محصولات بالاي ستون بر اساس مقدار اتيل استات در وينيل استات تصف

يه شده اندازه گيري مي شود . مقداري از اتيل استات كه توسط اسيد استيك برگشتي به بخش واكنش برگشت داده مي شود ، تجزيه مي گردد . مقدار آب موجود در انتهاي ستون همچنين

از تشكيل اسيد استيک بدون آب كه خاصيت خورندگي خيلي بالايي دارد جلوگيري مي كند .
در هنگام استفاده از كاتاليست تازه بصورت غير مداوم ( Batch ) در طول چند هفته با توجه به بالا بودن نسبي تشكيل وينيل استات و با در نظر گرفتن تعداد سيني ها به منظور بالا بردن و تشديد عمل استخراج مقداري آب به سيني چهلم وارد مي گردد با اين روش اتيل استات موجود در محصولات بالاي برج مي تواند در طول اين دوره تنظيم شود . تا هنگامي كه غلظت آب در بخارات بالاي برج به 60% وزني نرسد نيازي به رفلاكس نيست .
ستون آزئوتروپيك داراي 80 سيني بوده و با توجه به اينكه اين ستون و ستونهاي ديگر از طريق يك خط گازي به تانك خام 1008-v- 31 متصل مي شوند بنابراين در فشار نسبتاً بالاتري از تانك محصول خام كار مي كنند . دماي پايين ستون آزئوتروپيك روي حدوداً 130درجه و دماي بالاي ستون حدوداً 70 درجه ثابت خواهد شد .
محصول خام ( 129) خروجي از تانك خام ، ضمن تعادل حرارتي با اسيد استيك شستشو دهنده در پيش گرم كن ومحصول خام 1009- E -31 تا حدود 76 درجه سانتي گراد گرم شده و سپس با محصول پايين برج پيش آب زدايي ( 141) و وينيل استات ستون 3007- T – 31 (347) مخلوط شده و تحت اثر كنترل كننده جريان 103- fic - 10 به سيني 35 ستون آزئوتروپيك وارد مي شود .اسيد استيك بازيابي شده ( 312) كه اسيد استيك برگشتي ناميده مي شود و به دو قسمت تقسيم شده يك سوم آن به عنوان يك اسيد شستشو دهنده (145) تحت اثر كنترل كننده جريان 085- FIC -10 بعد از تبادل حرارتي با وينيل استات خام و آب در پيش گرم كن محصول خام 1009- E- 31 و سرد شدن در خنك كننده اسيد برگشتي و رسيدن به دماي حدوداً 5 /38 درجه به ستون شستشو دهنده گازهاي برگشتي 1002- T- 31 وارد مي گردد . ( همانطور كه قبلاً در بخش 1-1- توضيح داده شده ) لازم به تذكر است كه اين جريان بعد از خروج از خنك كننده اسيد برگشتي به سه بخش تقسيم مي گردد كه يك قسمت آن به ستون شستشو دهنده گازهاي برگشتي 1002- T –31 يك قسمت به تانك پساب اسيداستيك 4001- V –31 و قسمت ديگر به تانك خام 1008- V –31 و نهايتاً به خط اصلي اسيد استيك فرستاده مي شوند . دو سوم باقيمانده اسيد استيك

بازيابي شده 104 بادرجه حرارت حدودا 130 تحت اثر كنترل كننده جريان 523-FIC-10 به بخش اشباع كننده اسيد استيك وارد مي شود . كل اسيد استيك موجود در واحد از طريق اسيد استيك تازه ( 103) تحت اثر كنترل كننده جريان 021-FIC –10 ثابت نگه داشته مي شود . بايد خاطر نشان كرد كه پايين ستون 3001- T-31 طوري طراحي شده است كه سطح مايع مي تواند تغيير نمايد . ماكزيمم سطح با تخليه موقتي اسيد استيك تنظيم مي گردد.
بخارات بالاي ستون آزئوتروپيك (313) در خنك كننده هوايي 3002-AE –31 و سپس در خنك كننده فرعي 3002-E- 31 تا حدود 40 درجه سرد شده و مايع مي گردد . مايع تقطير شده (315‌) وارد دكانتور 3001-V-31 شده و به دو فاز سبك آلي و سنگين آبي تقسيم مي شود .

و به نسبت سه به يك تقسيم مي گردد كه يك مقدار جزئي آن (318) تحت اثر كنتل كننده فاز آلي توسط پمپ به خارج از دكانتور پمپ شده سطح 032-LIC –30 وارد ستون آبگيري 3004T– - 31 شده و قسمت عمده آن (319) به صورت رفلاكس به بالاترين سيني ستون آزئوتروپيك (سيني هشتاد ) تحت اثركنترل كننده جريان023 -FIC -30 برگشت داده مي شود. سرعت رفلاكس با در نظر گرفتن سطح آب در انتهاي برج از طريق آناليز تنظيم مي گردد . فاز آبي (317) تحت اثر كنترل كننده داخل سطح 031-LIC- 30 به برج عريان كننده 3005-T -31 فرستاده مي شود بخارات خروجي از خنك كننده هوايي 3005-AE -31 وارد خنك كننده 3024 – E -31 مي گردد . گازهاي خروجي از اين خنك كننده (314) به تانك خام 1008-AE -31 فرستاده مي شود . مخلوط گازي تشكيل شده از گازهايي كه هنوز به صورت محلول در خوراك موجودند به طور عمده با وينيل استات و آب و استالدهيد اشباع مي شوند .
ممانعت كننده (357) به جريان پايين كندانسور تزريق شده و سپس وارد ستون جريان جانبي 3002-T -31 مي شود.
بخارات با فشار پايين ( LPS ) توليد شده در راكتور به ريبويلر 3001-E -31 وارد مي شود

. درجه حرارت در سيني دهم با تنظيم كنترل كننده جريان و با كمك كنترل كننده درجه حرارت در بخار خوراكي كه به جوش آور مي رود ثابت نگه داشته مي شود .
به طور كلي مي توان گفت كه در بخش عريان كننده حدود 56% در پليمر و 70% آلدهيد تشكيل مي شوند . بخارات اسيد استيك ( 302) توليد شده در وسط فلش كننده 3005-V -31 از پايين وارد ستون آزئوتروپيك مي شود . در صورتيكه مايع تقطير شده ستون دي استات 3008-T – 31 (

309) وارد قسمت مكش پمپ A/B 3001-P -31 گشته و به طور متناوب وارد تانك خام 1008-V -31 مي گردد .
جريان جانبي (320) كه از يكي از سيني هاي ششم تا دوازدهم بيرون مي آيد تحت اثر كنترل كننده جريان از بغل به ستون جريان جانبي 3002-T پمپ مي گردد . سيني ها طوري ا

نتخاب شده اند كه اتلاف وينيل استات به مينيمم مقدار خود مي رسد . سرعت جريان بستگي به غلظت مواد در خوراك دارد و طوري تنظيم مي شود كه خصوصيات طراحي شده براي اتيل استات قابل حصول باشد .چون كه تشكيل اتيل استات با طول عمر كاتاليست كاهش مي يابد . بنابراين خروج جريان جانبي يا بايد كاهش يابد يا به طور كلي قطع گردد علاوه براين مقدار اتيل استات را مي توان با خوراك كردن قسمتي از لايه آبي كه از وسل 3001-V- 31 مي آيد به سيني چهلم ستون تحت اثر كنترل كننده جريان 031 -FIC - 31 تنظيم نمود اين آب برگشتي تا زمان اتيل استات جديد بايد PPM 1000 بيشتر از وينيل استات باشد .

2-3-1- ستون جريان جانبي 3002-T - 31 :
پايين بالا خوراك شرايط عمل
122 69 100 C درجه
حرارت

5/0 3/0 bar g فشار
8/0 minسرعت رفلاكس
جريان جانبي خروجي از ستون آزئوتروپيك از بغل وارد ستون 3002-T -31 گشته كه در اين ستون اسيد استيك از ونيل استات ، اتيل استات و آب جدا مي گردد . اسيد استيك بازيافت شده ( 324) كه هنوز داراي مقداري آب ، اتيل استات و وینيل استات مي باشد بعد از خنك شدن در مبدل حرارتي 3025- E –31 تحت اثر كنترل كننده سطح 161- LIC - 31 به تانك خام 1008-T -31 فرستاده مي شوند . قسمتي از بخارات خروجي از بالاي ستون در مبدل حرارتي 3005- E -31 كندانس شده و بخارات باقيمانده (322) ) وارد ستون اتيل استات مي شود ممانعت كننده از طريق جريان بالايي مبدل حرارتي به داخل ستون تزريق مي شود . اين ستون براي غلبه بر ستون اتيلاستات در فشار نسبتاً بالاتري كار مي كند . درجه حرارت بالا و پايين ستون به ترتيب 122 و 68 درجه مي باشد . ستون شامل 2 بخش تصفيه و عريان سازي مي باشد كه بخش تصفيه داراي چهار بستر پر شده دو متري و بخش عريان سازي داراي سه بستر پر شده 2 متري است . درجه حرارت در بالا و پايين ترين بستر با تنظيم كردن كنترل كننده جريان161 - FIC - 30 كه در روي خط بخار تازه ورودي به ريبويلر 3004- E - 31 قرار دارد و با كمك كنترل كننده درجه حرارت ، ثابت نگه

داشته مي شود . به منظور فعال كردن ممانعت كننده و يا فعال كردن قدرت ممانعت كنندگي آن به مقدار كمي اكسيژن به انتهاي ستون جريان جانبي تزريق مي شود ، براي اين منظور از مقدار كمي از اكسيژن كه شامل گازهاي برگشتي نيز مي باشد . (321) از خروجي مبدل حرارتي ستون جذب ( در جايي كه مقدار اكسيژن در سيستم گاز برگشتي وجود دارد ) استفاده مي گردد .
3-3-1- ستون اتيل استات 3003- 2- 31 :
پايين بالا خوراك شرايط عمل
86 67 68 c درجه حرارت
45/0 2/0 bar g فشار
6/6 مينيمم سرعت رفلاكس
بخارات خروجي از بالاي جريان جانبي (322) به صورت گازي وارد ستون اتيل استات ( ) مي شود . در اين ستون اتيل استات به طور عمده از وينيل استات در جريان جانبي ( 320) خروجي از اين ستون آزئوتروپيك جدا مي گردد . اتيل استات جداشده (326) كه هنوز داراي مقداري وينيل استات و آب است به طور غير مداوم به تانك ذخيره جانبي 4003-v - 31 پمپ مي گردد. قسمتي از بخارات بالاي ستون در مبدل حرارتي depehleg mator كندانس شده و مايع تقطير گشته ( به صورت رفلاكس به همراهي ممانعت كننده (356) به داخل ستون تطير تزريق مي شود . ) بخارات باقي مانده توسط يك خط لوله عايق بندي نشده به تانك مواد خام ( 1008-V -31 ) برگشت داده مي شوند .
ستون اتيل استات در فشار كمي بالاتر از تانك خام جهت غلبه بر آن كار مي كند . در

جه حرارت بالا و پايين ستون به ترتيب حدوداً C 86 و C 67 مي باشد . ستون متشكل از دو قسمت تصفيه و عريان سازي است كه قسمت تصفيه شامل 5 بستر پرشده دو متري و قسمت عريان سازي شامل3 بستر پرشده دو متري مي باشد . درجه حرارت در بالاي بستر دوم با استفاده از يك كنترل كننده درجه حرارت (167- ric - 30 ) و با تنظيم كردن كنترل كننده جريان ( 166- fic –30 ) كه در خط بخار خوراك كه به ريبويلر 3006- E - 31 مي رود ثابت نگه داشته مي شود .
4-3-1- ستون آبگيري 3004- R – 31 :
پايين بالا خوراك شرايط عمل
81 65 70 C درجه
حرارت
57/0 36/0 bar g فشار

3/10 سرعت رفلاكس
گاز آلي (318) خارج شده از دكانتور 3001- V - 31 ستون آزئوتروپيك بعد از گرم شدن تا دماي 70درجه سانتي گراد توسط بخار كندانس شده به همراه خروجي زير ستون جداكننده مواد سبك (3006-R – 31 ) (343) وارد سيني سي ام از ستون آبگيري 3004 – R – 31 مي شود در اين ستون آب موجود در وينيل استات به همراهي موادي كه داراي نقطه جوش پاييني هستند از بالاي ستون جدا مي شوند بخارات بالاي ستون (333) همراه با بخارات خروجي از بالاي ستون عريان كننده آب (339) در مبدل حرارتي ستون آبگيري (3010 - E - 31 ) كندانس شده و حداقل حدود 40 درجه سانتي گراد سرد مي شود به منظور جداسازي فاز آلي از فاز آبي مايع كندانس شده وارد دكانتور ستون آبگيري 3002 – V – 31 مي گردد . ( فاز آلي به نسبت 10 به يك جدا مي شود) جزء كمي فاز آلي (341) تحت اثر كنترل كننده سطح (063-LIC – 30) وارد ستون مواد سبك (3006 –R 31 ) شده و قسمت عمده تحت اثر يك كنترل كننده جريان (063- FIC - 30) به صورت رفلاكس به ستون برگشت داده مي شود . مقدار مايع تقطير شده كه بايد استخراج گردد طوري تنظيم مي شود كه غلظت متيل استات در انتهاي ستون براي محصول نهايي باشد سطح استالدهيد و متيل استات در فار آلي با مقدار مایع تقطير شده آبگيري پايين تر از غلظت تعيين شده كه بايد برداشته شود تغيير مي كند . سرعت رفلاكس طوري تنظیم مي گردد كه سطح مجاز آب كمتر از PPM 200در انتهاي ستون آبگيري باشد . فاز آلي (236) تحت اثر يك كنترل كننده سطح مياني (063- r –30) وارد ستون عريان كننده آب 3005- r –31 مي گردد . جريان انتهايي (345) ( به استثناي پليمرها ممانعت كننده ها )‌ كه عمدتا حاوي وينيل استات خالص مي باشد تحت اثر كنترل كننده سطح ( 061-LIC – 30) به ستون تصفيه وارد مي شود . ستون آبگيري 3004 ستون آبگيري 3004 – r – 31 كلا داراي 40 سيني بوده كه در يك فشار بالاتر از تانك خام ( 1008- v – 31 ) جهت غلبه بر آن كار مي كند ، درجه حرارت پايين ستون حدوداً ˚c 81 در صورتيكه درجه

حرارت بالاي ستون بسته به مقدار استالدهيد بين ˚c 65 تا ˚c 72 متغير است كه اين نيز به مقدار مايع تقطير شده برگشتي به ستون بستگي دارد . مقداربخار ورودي به ريبويلر 3009- E – 31 تحت اثر كنترل كننده جريان ( 061- FIC – 30 ) تنظيم مي گردد . ممانعت كننده ( 351) به جريان پاييني كندانسور 3010 – E – 31 تزريق مي شود . گاز خروجي از كندانسور ( 334 ) به تانك مواد خام (1008- V – 31 ) فرستاده مي شود .
5-3-1 ستون عريان كننده آب 3005- r – 31 :

پايين بالا خوراك شرايط عمل
102 90-60 80 ˚c درجه حرارت
47/0 36/0 barg فشار
فاز آبي موجود در دكانتورهاي 1007-V – 31 از ستون پيش آبگيري ( 140) ، 3001- V –31 از ستون آزئوتروپيك ( 317) و 3002-V – 31 از ستون آبگيري (336) با يكديگر و سپس با ممانعت كننده (352) مخلوط شده و پس از تبادلي حرارتي پساب آب گرم در مبدل حرارتي 3012 – E- 31 ، گرم شده و از بالا وارد ستون عريان كننده آب 3005- r –31 مي شود . وينيل استات ، استالدهيد و مواد ديگر با نقطه جوش پايين از بالاي ستون خارج مي شوند (339) اين بخارات همراه با بخارات خروجي از بالاي ستون آبگيري بعد از كندانس شدن در كندانسور 3010- E- 31 به واحد خالص سازي فرستاده مي شود . سپس آب خروجي از زير ستون (340) بعد از تبادل حرارتي با خوراك در مبدل حرارتي 3012-–E31 و سرد شدن نهائي با آب سرد در كندانسور 3013 – E – 31 و رسيدن به دماي ˚C 40 جهت تصفيه نهائي از واحد خارج شده وبه قسمت تصفيه بيولوژيكي پس آب ارسال مي گردد . لازم به توضيح است كه پس آب حاوي مقادير جزئي از اسيد استيك ، پليمر ، استالدهيد و ممانعت كننده مي باشد . ستون عريان كننده آب از سه لايه پر شده 5/1 متري تشكيل شده است . درجه حرارت قسمت بالاي ستون بسته به آب موجود در آن از ˚C 60 تا ˚C 95 متغير است ، در صورتيكه دماي پايين ستون حدودا C ˚102 مي باشد .

6-3-1- ستون مواد سبك 3006- r – 31 :
پايين بالا خوراك شرايط عمل
102 48 40 ˚c درجه
حرارت
9/1 7/1 bar g فشار
25 سرعت رفلاكس
يك قسمت از فاز آلي (341) از دكانتور 3002- V – 31 مربوط به ستون آبگيري تحت اثر يك كنترل كننده سطح به بستر دوم از ستون مواد سبك ( 3006- r- 31) پمپ مي شود . در اين ستون مواد با نقطه جوش پايين از وينيل استات و مواد محلول در آب جدا شده و از بالاي ستون خارج مي شود . اين بخارات (342) بعد از كندانس شدن در كندانسور 3015- E- 31 بصوت رفلاكس به نسبت 25 به يك تحت اثر كنترل كننده جريان (123-FIC- 30) و بعد از افزوده شدن ممانعت كننده (353) به آن ستون برگشت داده شده ومايع تقطير شده باقيمانده (344) كه شامل تقريباً 89% استالدهيد و

6% متيل استات و كمتر از 2% وينيل استات مي باشد تحت اثر كنترل كننده سطح ( 122- LIC – 30 ) به تانك ذخيره محصولات جانبي ( 4003- V – 31 ) ( بخش 40) يا به قسمت مكش پمپ خوراك استالدهيد ( A/B 4021 – P – 30 ) مربوط به واحد اسيد استيك پمپ مي شود ( به PID شماره ي 01-BS 42-0020-30 رجوع شود . ) جريان پاييني (343) به غير از وينيل استات شامل مقداري متيل استات و آب حل شده در خوراك مي باشد كه تحت اثر كنترل كننده سطح 121-LIC-

30 به ستون آبگيري برگشت داده مي شود . بخار تازه تحت اثر كنترل كننده جريان ( 122- FIC – 30 ) به جوش آور 3014-E – 31 وارد مي شود . ستون مواد سبك متشكل از چهار بست پرشده مي باشد كه در فشار بالاي barg 7/1 كار مي كند اين فشار توسط كنترل كننده فشار ( 122- PIC – 30) با تزريق نيتروژن تنظيم مي شود . درجه حرارت بالاي ستون حدود ˚C 48 است كه اين مقدار براي كندانس شدن بخار مورد نياز است . در ضمن درجه حرارت پايين ستون حدود ˚C 102 مي باشد .
6-3-1- ستون وينيل استات 3007- r- 31 :
پايين بالا خوراك شرايط عمل

78 73 81 ˚c درجه حرارت
35/0 25/0 bar g فشار
3/0 سرعت رفلاكس
جريان ستون آبگيري (345) وارد ستون وينيل استات ( 3007- r – 31 ) مي شود كه در اينجا مواد با نقطه جوش بالا ، از پايين ستون خارج مي شوند (مثلاً اسيد استيك ) . وينيل استات خالص از بالاي ستون خارج شده و در كندانسور هوائي 3018 - AE – 31 خنك شده ودر ظرف رفلاكس 3004- V – 31 جمع آوري مي شود . بخارات كندانس نشده مجدداً وارد كندانسور 3019- E – 31 مي شوند . مايع كندانس شده در اين كندانسور نيز به وسل رفلاكس 3004- FIC – 30 به نسبت 3/0 بعنوان رفلاكس به همراهي ممانعت كننده ( 354) وارد ستون مي شود . وينيل استات خالص باقيمانده در خنك كننده محصول 2020-E – 31 مينيمم تا ˚C 40 خنك گشته و تحت اثر كنترل كننده سطح 152 - LIC - 30 به تانك ذخيره مياني A/B 4002-V- 31 پمپ مي شود . مقداري از اين وينيل استات ( 349) جهت آماده سازي ممانعت كننده به وسل آماده سازي ممانعت كننده ( 2021- V – 31 ) فرستاده مي شود . خروجي پايين ستون ( 347) كه كليه پليمرهاي متشكل در ستون آزئوتروپيك ( 3001 – T- 31 ) و همچنين ممانعت كننده هاي تزريق شده مي باشد بدون خنك

شدن تحت اثر كنترل كننده جريان به ستون آرئوتروپيك ( 300-T – 31 ) فرستاده مي شود . در اين جريان ماكزيمم مقدار پليمرها 1% وزني مي باشد . بخار تازه تحت اثر كنترل كننده سطح ( 151- LIC -30) به جوش آور 3017- E – 30 وارد مي شود . ستون كلاً متشكل از ده سيني مي باشد كه 5 تا از سينيها جهت خوراك طراحي شده اند . ستون در فشار نسبتاً بالا وتحت پوشش نيتروژن مي باشد درجه حرارت بالاي ستون حدود ˚C 73 و درجه حرارت پايين ستون حدود˚C78 مي باشد .
8-3-1- غلظت دي استاتها ، پليمرها و تركيباتي با نقطه جوش بالا :

در ظرف جدا كننده 1002-V- 31 مربوط به اشباع كننده اسيد استيك ، غلظت پليمر ماكزيمم به يك درصد وزني و دي استات به 3% وزني محدود مي شود . براي جدا كردن اين ناخالصيها ، يك جرياني از اسيد استيك از اشباع كننده اسيد استيك ( 301/106) تحت اثر كنترل كننده جريان ( 024-FIC –10) به ظرف فلش كننده اسيد استيك 3005- V – 31 فرستاده مي شود. اين جريان شامل تمامي پليمرها و دي استاتهاي بوجود آمده در واحد و همچنين پتاسيم استات ، ممانعت كننده ، نمكهاي خورنده و ساير ناخالصيها مي باشد . در اين پيش تغليظ كننده ، پليمرها حدوداً از يك تا دوازده درصد تغليظ مي شوند . قسمت عمده اسيد استيك و دي استاتي كه در اين جريان وجود دارد هم مانند آب بصورت بخار 302 از پايين وارد ستون آزئوتروپيك مي شود . پيش تغليظ كننده شامل يك ترموسيدون معمولي و جوش آور 3021-E- 31 بعنوان جداكننده مي باشد . بخارخوراك جوش آور تحت اثر كنترل كننده سطح 191-–LIC 30 به آن وارد مي شود . بمنظور مسلط بودن به پايين ستون آزئوتروپيك اين واحد تحت فشاركار مي كند . مايع تغليظ شده ( 303) كه به دماي حدود 136 درجه رسيده است . تحت اثر كنترل كننده جريان 192-FIC –30 به تبخير كننده لايه نازك 3022- E – 31 جهت بازيابي اسيد استيك اضافي پمپ مي شود . سرعت جريان در خط تحت تاثير غلظت پليمر در اشباع كننده اسيد استيك تنظيم ميگردد . نوعي تبخير كننده چرخان مجهز به خشك كن و لايه دروني كه با بخار گرم مي شود بعنوان يك تبخير كننده لايه نازك نصب شده و تامين بخار از طريق كنترل كننده فشار 195- PIC - 30 صورت مي گردد . سرعت بخار خوراك براساس درجه حرارت پايين ستون كه حدود 150 درجه مي باشد و همچنين مقدار دي استات كه با طول عمر كاتاليست تغيير مي كند در صورت نياز تركيبات پايين ستون توسط آناليز كنترل مي گردد ، تنظيم مي شود .
مايع تغليظ شده ( 306) كه حدوداً 30% اسيد استيك از آن جدا شده و داراي حدوداً 32% پليمرها و 32% دي استاتها مي باشد وارد ظرف گرم مواد سنگين vestel heavyends heated 3006-T - 31 ميشود. جزء باقيمانده سنگين جهت سوزاندن توسط كانتينر گرم به واحد مربوطه حمل مي شود . بخارات خروجي بالاي ستون ( 307) از پايين وارد ستون دي اتات 3008- T- 31 كه داراي درجه حرارت حدوداً 127 درجه مي باشد مي گردد . بخارات بالاي ستون دي استات كه داراي درجه حرارت حدوداً 125 درجه است در مبدل حرارتي 3022 - E – 31 كندانس مي شوند مقداري

از مايع تقطير شده (309) به نسبت .5جهت رفلاکس به ستون آزئوتروپيك به بخش اشباع كننده اسيد استيك فرستاده مي شود . نقش ستون دي استات براي بالا بردن مقداري دي استات در خوراك و همچنين جريان خروجي (302) از انتهاي تبخير كننده لايه نازك مي باشد .
اين عمل بازگشت دي استات را از طريق اسيد استيك برگشتي به اشباع كننده اسيد استيك كاهش داده وباعث تنظيم مقدار ماكزيمم مجاز دي استات در اشباع كننده اسيد استيك مي شود .
9-3-1- سيستم ممانعت كننده :

بمنظور جلوگيري از تشكيل پليمر و انسداد مسيرها بايد بطور مداوم به ستون سيستمهاي مختلف ممانعت كننده افزوده گردد .
تركيبات زير جهت ممانعت كننده مناسب مي باشند :
تترابوتيل كتيكول Tetr. Butyl catechol (TBC)
هيدروكينون نوع عكاسي grad(HQ) photographic Hydroquinone
پالا بنزوكينون Para – benzoquinone (PBQ )

كل ممانعت كننده افزوده شده به وينيل استات توليدي برابر ppm 1100 مي باشد كه بشرح زير است :

- ستون پيش آبگيري

- ستون آزئوتروپيك
- ستون جريان جانبي

- ستون اتيل استات
- ستون آبگيري
- ستون مواد سبك
- ستون عريان كننده آب

- ستون وينيل استات
با توجه به حلاليت نامحدود تترا بوتيل كتيكول (T.B.C ) در وينيل استات ، پيشنهاد مي گردد كه در سرتاسر واحد از اين ممانعت كننده استفاده شود . جهت جلوگيري از كاهش چشمگيري سرعت خوراك و همچنين حصول توزيع يكنواخت آسان ، توصيه مي شود كه ممانعت كننده به مقدار 2 تا 3 درصد محلول به وينيل استات تزريق گردد . استفاده از هيدروكينون به عنوان ممانعت كننده در سرتا سر واحد مجاز مي باشد . باتوجه به محدود بودن حلاليت هيدوركينون از وينيل استات ، بايد تسهيلاتي جهت آماده كردن ممانعت كننده فراهم نمود محلول ممانعت كننده در ظرف تهيه ممانعت كننده 3030-V –31 تهيه شده و به طور غير مداوم وارد ظرف 3031- V- 31 مي شود هر دو تانك تحت پوشش نيتروژن بوده و در فشار اتمسفري كار مي كنند . ممانعت كننده تحت اثر كنترل كننده جريان به نقاط مختلف پمپ مي شود . در صورت استفاده از هيدوركينون به عنوان ممانعت كننده بايد كل سيستمهاي تهيه و توزيع ممانعت كننده توسط مايع كندانس گرمي كه از پمپ A/B 7002- P- 31 مي آيد گرم شود .
10-3-1- سيستم تخليه :
به منظور تعمي و نگهداري پمپها ، مبدلهاي حرارتي ستونها و لوله ها بايد محتويات داخل آنها دريك سيستم بسته تخليه شود . مواد شيميايي توليد شده وارد ظرف 3021- V- 31 گشته و توسط پمپ تخليه 3020- P – 31 مجدداً به پروسس 1008- V – 31 برگشت داده مي شوند . آبهاي سطحي و به طور عمده آبهاي شستشو و همچنين آب باران ( وغيره ) در يك استخر ( PIT ) باز جمع آوري شده وبسته به نتايج آناليز آزمايشگاهي به منظور تصفيه بيشتر توسط پمپ 3040- P- 31 به كانال CWS ويا متناوباً به كانال RSW در ورا آلوده بودن پمپ مي شود .
4-1- انبار ذخيره مياني (بخش 40)
وينيل استات توليد شده در واحد به منظور تست نهايي محصول به تانكهاي A/B 4002- V – 31 فرستاده مي شود . قبل از نمونه گيري از محصول جهت آناليز به منظور يكنواخت و هموژن شدن

محصول درون تانك وينيل استات داخل تانك توسط پمپ انتقال دهنده محصولات نهايي A/B 4002- P- 31 و از طريق تزريق كننده A/B4002- J – 31 سير كوله مي شود . پايدار كردن نهايي محصول توسط ممانعت كننده (هيدروكينون ) مي تواند در طول عمر سيركوله كردن با توجه به نياز نهايي صورت گيرد .
در صورتي كه نتيجه محصول نهايي منطبق با خصوصيات نهايي باشد محصول به تانك ذخيره اصل پمپ مي گردد. در غير اينصورت تدريجاً به قسمتهاي مختلف واحد از طريق خط راه اندازي توسط پمپ A/B 4001- P- 31 فرستاده مي شوند .
تانك 4001- V –31 جهت دريافت اسيد استيك ناخالص و مواد زائد اسيد استيك برگشت داده

شده در نظر گرفته شده است .
مواد سبك و اجزاء اتيل استات تحت فشار نيتروژن در تانك نهايي جانبي 4003- P- 31 ذخيره مي شود . اين محصولات توسط پمپ انتقال محصولات جانبي 4003- P-31 به خارج از محوطه واحد براي سوزاندن ويا عمليات بيشتر روي آن پمپ مي شود .

5-1- انبار نهايي محصولات و بارگيري ( بخش 50) :
وينيل استات جهت فروش به تانكهاي ذخيره نهايي A/B 5101 - TK- 31 فرستاده مي شود اين تانكها كه گنجايش حدوداً 800 متر مكعب از توليد محصولات واحد را دارند در واقع به منظور تسهيل در امر بارگيري نصب شده اند ، بطور كلي امكان بارگيري براي موارد زير توسط پمپهاي بارگيري A/B 5101- P –31 جهت فروش وينيل استات توليدي وجود دارد

.
- كاميون 31-X-5201
-واگن 31-X-5301-A/B
-بشكه 31-X-5401
6-1- سيستم مشعل گاز ( بخش 60):
مشعل 6001- X- 31 كه در شمال غربي واحد قرار دارد به منظور سوزاندن مداوم گازهاي پرچ شده بخش CO2 زدائي در نظر گرفته شده است . علاوه بر اين اين مشعل طوري طراحي شده كه قادر به وزاندن مقادير بيشتري گاز كه در مواقع اضطراري در حالت Shut down بودن كمپرسور و يا آتش سوزي در بخش واكنش يا تقطير به وجود مي آيد به كار مي رود .

مايعاتي كه ممكن است همراه گاز وجود داشته باشد در اتوانه K.O ، 6001- V –31 جدا شده و از آنجا به تانك خام 1008- V- 31 توسط پمپ استوانه K.O ، 6001- P -31 فرستاده مي شود براي جلوگيري از برگشت گازهاي محتوي اكسيژن به واحد ها يك سيستم آب بندي مو لكولي مستقيما بالاي مشعل نصب شده است بايد يادآوري گردد كه به منظور انجام احتراق بدون دود مقداري بخار به بالاي مشعل تزريق مي شود .