مقاله در مورد کارآفرینی کارخانه تولید لوله و اتصالات پی وی سی

بخشی از مقاله

خلاصه طرح :
در این طرح به بررسی تولید لوله و اتصالات پی وی سی ( PVC )پرداخته شده است ، برای بررسی طرح از روش های آماری و اقتصادی و برآورد های مالی استفاده شده است ، این طرح شامل چهار فصل میباشد ، فصل اول به بیان کلیاتی از قبیل مقدمه ، تاریخچه ، مجوز های قانونی مورد نیاز ، وضعیت بازار ، میزان واردات و صادرات و ... پرداخته است ، فصل دوم به بیان روش انجام کار پرداخته است ، بازدید از واحد کاری مشابه ، نیروی انسانی ، نحوه تامین سرمایه و ... از جمله عناوین موجود در این فصل میباشد ، فصل سوم به بررسی طرح از دیدگاه اقتصادی پرداخته است ( طر

ح توجیهی یا BP ) ، عناوینی از قبیل نیروی انسانی مورد نیاز ، میزان سرمایه گذاری ، مواد اولیه مورد نیاز ، ماشین آلات مورد نیاز و ... از جمله عناوین موجود در این فصل میباشد ، در نهایت فصل چهارم به بیان نتیجه اجرای طرح می پردازد .

فصل اول:
بازار يابي و تعيين موقعيت

پيشگفتار
توسعه فعاليت سرمايه گذاري صنعتي ازمرحله ايده اوليه تا زماني که واحد صنعتي شروع به کار مي نمايد ، مي تواند شامل سه فاز متمايز از يکديگر و مجزاي زير باشد.
• فاز پيش سرمايه گذاري
• فاز سرمايه گذاري

• فاز عملياتي
هر يک از اين فازها قابل تقسيم به مراحلي مي باشد که بعضي از آنها فعاليتهاي مشاوره اي، مهندسي و صنعتي مهمي را تشکيل مي دهند.از آنجا که هدف از اين پروژه طراحي يک واحد صنعتي کوچک مي باشد که تنها مربوط به فاز پيش سرمايه گذاري مي شود.لذا تنها روي اين فاز متمرکز مي شويم.

فاز پيش سرمايه گذاري شامل سه مرحله مي باشد.
• شناسايي فرصتهاي سرمايه گذاري
• آناليز گزينه هاي پروژه و انتخاب اوليه پروژه
• آماده سازي پروژه(مطالعات پيش امکان سنجي و امکان سنجي)و ارزيابي پروژه و تصميمات سرمايه گذاري

شناسايي فرصتهاي سرمايه گذاري و تحليل آنها
شناسايي فرصتها
• دسترسي به مواد اوليه ارزان
• کمبود توليد داخلي در مقابل تقاضا يا عدم توليد
• نرخ بازده توليد در بخش مورد نظر
• ميزان سرمايه گذاري مورد نياز

عوامل مهم در انتخاب مکان کارخانه
ورودي هاي توليد :
يکي از عوامل مهم ورودي هاي توليد منجمله نزديک به مواد اوليه انتخاب مناطق با دستمزد کم يا دسترسي به نيروي کار متخصص مي باشد.

عوامل محيطي :
از ديگرعوامل مهم درانتخاب مکان کارخانه عوامل محيطي مي باشند. ازقبيل قابليت اعتماد و دسترسي به سيستمهاي پشتيباني (آب،برق،...)ملاحظات قانوني و...

صنايع مرتبط
لوله و اتصالات پي وي سي محصولاتي هستند که به هنگام ايجاد بناهاي مسکوني شبکه هاي فاضلاب و سيم کشي ساختمان و يا آبرساني مورد مصرف قرار مي گيرند.
از آنجا که لوله و اتصالات جز اصلي ازساختمان سازي مي باشد و مي توانيم به امتيازات ويژه اين گروه از صنايع اشاره نماييم :
_سرمايه گذاري نسبتاً پايين در مقايسه با بسياري از صنايع ديگر
_ارزبري کم
_ارزش افزوده بالا

_مصرف کم انرژي
_بازده سريع سرمايه گذاري
_نياز مستمر و روزانه مصرف کنندگان
_دارا بودن بازارهاي مصرف در داخل و خارج

مطالعات پيش امکان سنجي
يک مطالعه پيش امکان سنجي مي بايست به عنوان يک مرحله مياني بين مطالعه فرصت پروژه ومطالعات دقيق و جزئي امکان سنجي در نظر گرفته شود. از آنجا که باز نگري و مرور دقيق آلترناتيوهاي در دسترس و موجود،در مرحله مطالعه امکان سنجي ممکن است بسيار پرهزينه و وقت گير باشد،مي بايست اين کار در مرحله پيش امکان سنجي انجام شود.

اين مرحله نيز خود شامل مراحل ذيل

مي باشد:
• تخمين تقاضا براي محصول مورد نظر
• بررسي کارخانجات موجود و ميزان توليد فعلي
• بررسي ميزان واردات محصول مورد نظر
• و غيره

بررسي بازار
درکل کشور 159واحد دراين زمينه فعاليت دارند.بزرگترين اين واحدها با ظرفيت 11000 تن در سال در سمنان واقع مي باشد. ظرفيت کل واحدها حدود139500000 تن در سال مي باشد.با پيشرفت خانه سازي وشهرسازي که بزرگترين کانونهاي مصرف لوله واتصالات پي وي سي مي باشند مي توان روند رشد اين محصولات را به روند رشد ساختمان سازي و شهرنشيني مربوط ساخت و با توجه به اطلاعات مندرج در سالنامه آماري کشور (سال 1380) نرخ ر

شد ساختمانهاي شهري و روستايي 5/1 درصد پيش بيني شده است.

چکيده :
دراين تحقيق محاسبات وملاحظات فني،مالي واقتصادي براي توليد لوله واتصالات پي وي سي ارائه شده است.اين محصولات اصطلاحاً به قطعاتي اتلاق مي شود که آميزه سازنده آنها داراي درصد بالايي(حدود 99 درصد)از پليمر پي وي سي بوده و خاصيت انعطاف پذيري نداشته باشند.(قطعات پي وي سي سخت)
کانونهاي مصرف اين محصولات ،ساختمانها به عنوان سيستم دفع فاضلاب و زمين هاي کشاورزي به عنوان سيستم آب رساني مي باشند.

مرحله اصلي و مهم توليد لوله ،اکستروژن آن مي باشد که کيفيت محصول نيز بشدت به آن و قسمت شکل دهي وابسته است در ساخت اتصالات مرحله اصلي و اساسي، تزريق است.
انتخاب ظرفيت با روشهاي آماري مشخص شده و با معيارهاي اقتصادي،ظرفيتي که از نظر سرمايه گذاري با ماهيت صنايع کوچک تطابق داشته باشد انجام گرديده است.
مطالعات اقتصادي و مالي اجراي طرح با توجه به برآورد درآمدها و هزينه هاي مربوط و با استفاده از نرم افزار کامپيوتريcomfarتجزيه و تحليل و بررسي شده است.

رديف توضيحات رديف توضيحات
1 نام محصولات:
لوله هاي ساخته شده از پي وي سي سخت به قطرهاي استاندارد از 2 الي 20 سانتيمتر
اتصالات مربوط به لوله هاي فوق 7 مشخصات زمين وساختمانها (مترمربع)
سطح زير بناي سالن توليد:480
سطح زير بناي انبارها:195

سطح زير بناي ساختمانها:1080
مساحت زمين :3000
2 توليد ساليانه:
1100 تن لوله در اندازه هاي مختلف
100 تن اتصالات به اشکال گوناگون 8 سرمايه گذاري ثابت وکل سرمايه گذاري طرح
الف:197700 ميليون ريال و628900 دلار
ب:335623 ميليون ريال

3 مشخصه چگونگي عملکرد واحد
روزهاي فعال :270روز
تعداد شيفت:2 نوبت
زمان مفيد در روز:15 ساعت
زمان مفيد در سال:4050 ساعت 9 قيمت فروش:
نرخ فروش انواع اتصالات:2340 ريال بر کيلوگرم
نرخ فروش توسط کارخانه پليکا:2020 ريال
بر اساس قيمت رسمي هر کيلوگرم پي وي سي به ارزش 1400 ريال توسط شرکت ملي پتروشيمي
نرخ در بازارهاي جهاني :حدود 6/3 دلار به ازاي هر
کيلو گرم لوله پي وي سي

4 تعداد کل کارکنان:
مديريت:يک نفر
پرسنل توليدي:21 نفر
کل پرسنل:29 نفر
5 فرآيند توليد:
آميزه پي وي سي سخت توسط اکسترودر به شکل لوله در آمده و بعد از تثبيت شکل برش مي خورد.همين آميزه توسط دستگاه تزريق به شکل اتصالات در مي آيد. 10 در آمد و سود ويژه واحد در ظرفيت نهايي:
الف:3274666666 ميليارد ريال
ب:263/346/174/1 ميليارد ريال
6 تجهيزات خط توليد و قيمت آنها:
دستگاه تولبد لوله تماماً داخلي هستند بخش ريالي :631404 هزار ريال 11 شاخصهاي اقتصادي:
ارزش افزوده خالص ساليانه :2801174963 ميليارد ريال سرمايه گذاري سرانه:64993324 ميليارد ريال
نقطه سربسر:%45/43 درصد
عمر مفيد طرح(نرخ بازده)يکسال و 2 ماه (61 درصد)

فصل دوم
مطالعات اقتصادي

کاربرد و مشخصات فني پي وي سي :
لوله واتصالات پي وي سي اصطلاحاً به لوله و اتصالاتي گفته مي شوند که آميزه سازنده آنها داراي در صد بالايي(مثلا 90 درصد)از پليمرپي وي سي يا پلي وينيل کلرايد باشد. البته در آميزه اين لوله ها نبايستي به مقدار زياد از مواد دوران کننده که سبب نرم شدن پليمر مي شوند استفاده کرد. در غير اين صورت لوله بدست آمده منعطف بوده و کاربردهاي متفاوت با حالت سخت خود خواهند

داشت.آميزه هايي که محصولات بدست آمده از آنها منعطف نباشند ،اصطلاحاً پي وي سي سخت ناميده مي شوند. آميزه هايي که توسط برخي از روغن ها محصولاتي نرم ومنعطف بدهند به نام پي وي سي معروف بوده وکاربرد آميزه هاي پي وي سي نرم در ساخت شيلنگ ها و ورق هاي منعطف مي باشد که خود مبحثي جداگانه داشته و در اين مجموعه نمي گنجد.
لوله هايي که از پي وي سي سخت ساخته مي شوند عموماً توسط قطر اسمي خود مشخص

مي گردد.البته قطر اسمي يک لوله به اين معني نيست که قطرش دقيقاً به همان اندازه باشد ،بلکه بيانگر اين نکته است که قطر اصلي در حوالي عدد قطر اسمي است. ميزان انحراف از اين مقدار وابسته به ضخامت وتولرانس مجاز مي باشد.
عمدتاًمحل کاربرد اين لوله هاي سخت در ساختمانها و سيستم دفع فاضلاب و شبکه آبرساني کشاورزي مي باشد. لذا اين محصولات در زنجيره توليدي جزء مواد نهائي و مصرفي شناسائي مي گردند.

مشخصات فني :
بطور کلي لوله ها ي ساخته شده از آميزه پي وي سي ،به روش اکستروژن و اتصالات به روش تزريق توليد مي شوند.
در جداول (1_2)الي (2_2)مشخصات ابعادي لوله ها و اتصالات آنها همراه با تولرانسهاي مجاز که مطابق با استانداردهاي ملي و جهاني مي باشد آورده شده است.

طبقه بندي:
با توجه به انواع مختلف لوله هاي پي وي سي سخت موجود در بازار مي توان به دوصورت طبقه بندي بر اساس کاربرد و يا مشخصات فيزيکي لوله ها را ازهم متمايز ساخت.

الف)بر اساس کاربرد :

لوله هاي پي وي سي از لحاظ کار برد به سه گروه تقسيم مي شوند :
الف_1)براي دفع فاضلاب
الف_2)سيستم آبرساني کشاورزي
الف_3)سيستم هاي برق رساني و مخابراتي
لوله هاي مورد استفاده در دفع فاضلاب مي توانند از پي وي سي هاي با درصد کلر بالا و حتي پي وي سي کلرينه انتخابي شوند. در حاليکه براي سيستم آبرساني نبايستي از اين نوع استفاده شود.حتي مقدار پايدارکننده آن نبايد بنحوي باشد که ايجاد مسموميت نمايد.براي تعيين کلر در لوله هاي پي وي سي استانداردي ملي تدوين شده که در قسمت کنترل کيفي توصيف گشته است. براي استفاده از لوله هاي پي وي سي در مصارف برق کشي و نيز لوله هاي زير زميني مخابرات معمولاً لوله اي با قطر کمتر انتخاب مي شود در عوض ضخامت آنها بيشتر مي باشد تا از شکستن احتمالي آنها در حين نصب و يا عبور دادن سيم ها ،کاسته شود.

ب)براساس مشخصات فيزيکي :
مهمترين خاصيتي که مي توان لوله هاي پي وي سي سخت را توسط آن طبقه بندي نمود ،حداکثر فشار قابل تحمل لوله مي باشد. به صورت خيلي ساده (در بازار ايران) ،لوله هاي پي وي سي را به دو نوع فشار قوي و فشار ضعيف تقسيم بندي مي کنند .البته اين طبقه بندي حالت استاندارد و مبناي قوي علمي ندارد.
لوله هاي فشار ضعيف به لوله هايي گفته مي شوند که فشار سيال درون آنها از فشار اتمسفري بالاتر نيست به عنوان نمونه مي توان لوله هاي مخصوص دفع فاضلاب را در ساختمان هاي کوچک نام برد. اين نوع لوله ها به علت ضخامت کمي که در مقايسه با قطر خود دارند نمي توانند فشارهاي هيدرواستاتيکي بالايي را تحمل نمايند. موارد استفاده از اين لوله ها به ساختمانهاي کوچک يا انتقال آب در سرعت هاي کم و فشار ناچيز ،محدود مي گردد.
لوله هاي فشار قوي از جنس پي وي سي سخت به علت دارا بودن ضخامت زياد نسبت به قطر ،مي توانند فشارهاي زيادي را تحمل نمايند .از اين لوله ها در ساختمانهاي مرتفع و شبکه هاي آبرساني درنقاط کوهستاني استفاده مي شود. براي طبقه بندي علمي لوله ها از نظر فشار حداکثر ،استانداردهاي جهاني متعددي تدوين گشته است.

استانداردهاي مدون :
در زمينه لوله و اتصالات پي وي سي سخت و نيزموادي که درساخت آنها مصرف مي شوند ، استانداردهاي متعددي (ملي و جهاني)تهيه و منتشر شده اند.

الف)استانداردهاي ملي :
اهم استانداردهاي ملي موجود در اين مورد به شرح جدول (1_2)مي باشند.

جدول (1_2):عناوين و شماره استانداردهاي ملي لوله و اتصالات_پي وي سي
رديف شماره استاندارد عنوان استاندارد
1 1364_385 تعيين ثبات حرارتي پلي وينيل کلرايدو_کوپليمرهاي وابسته و تر کيبات آنها به وسيله آزمايش تعيين رنگ.
2 1363_341 ويژگي و روش آزمودن لوله هاي

پلي وينيل کلرايد سخت براي انتقال آب آشاميدني
3 1352_916 اندازه گيري مقدار پليمرها و کوپليمرهاي وينيل کلرايد.
4 1366_216 تعيين عدد گرانروي (ويسکوزبته)رزين هاي پلي وينيل کلرايد در محلولهاي رقيق

ب)استانداردهاي جهاني :
استانداردهاي جهاني در مورد لوله ها و اتصالات پي وي سي سخت و مواد سازنده آنها به شرح جدول(2_2)ميباشند که از سري استانداردهاي معتبر جهاني (BSI,ASTM,ISO) به شمار مي روند

جدول (2_2)عناوين شماره استانداردها
شماره استاندارد خلاصه عنوان استاندارد

ISO 580 روش آزمايش اتصالات توسط آون
ISO 264 مشخصات اتصالات پي وي سي
ASTM_D2665 تعيين مشخصات لوله ها و اتصالات پي وي سي
ASTM_D1598 روش تعيين فشارترکيدگي لوله در زمان طولاني
ASTM_D1599 روش تعيين فشار ترکيدگي لوله در زمان کوتاه
ASTM_D2241 روش تعيين عد دSDR براي لوله هاى پي وي سي
ASTM_D2834 روش تعيين فشار هيدرواستاتيکي که در طراحي لوله کشي مي بايستي مبنا قرار گيرد.
ASTM_D2152 روش تعيين ميزان جوش خوردگي آميزه پي وي سي سخت
ASTM_D2444 روش تعيين قدرت ضربه پذيري لوله توسط وزنه
ASTM_D3915 روش تعيين مشخصات آميزه پي وي سي مورد مصرف در ساخت لوله ها و اتصالات پي وي سي سخت
BS 4346قسمت سوم روش آزمايش اتصالات پي وي سي ونحوه چسباندن آنها به لوله هاي پي وي سي
ASTM_D638 روش آزمايش خواص کششي پلاستيک ها
ASTM_D256 روش بدست آوردن خواص ضربه پذيري پلاستيک ها

استانداردهاي شمارهD638MوD256 هر چند به صورت مستقيم در مورد لوله پي وي سي سخت نمي باشند ولي به علت کاربرد متعدد در استانداردهاي اصلي،آورده شده اند.

اطلاعات تکميلي :
در اين بخش به مقايسه کيفي کالاها رقيب به منظور ارزيابي چگونگي رشد و امکان گسترش مصرف کالا اشاره کرده و سپس جايگاه آن درنامگذاري بروکسل(شماره تعرفه گمرکي) بيان مي گردد.
مقايسه کيفي کالاهاي قابل جانشيني :
در زمينه لوله و اتصالات کالاهاي قابل جانشيني شامل لول ها و اتصالات چدني و لوله هاي سيماني بوده که بعد از شناسايي شاخصها به اختصار در وجوه تمايز بطور کيفي بحث شده و سرانجام نقاط مثبت و منفي هر يک در جدولي تدوين شده است.

الف)شاخصهاي مقايسه :
در ارزيابي و انتخاب مناسبترين کالا بايستي عوامل مختلفي را مورد نظر داشت و طبيعتاً شرايط فني و مالي و اقتصادي و در بعضي از موارد مسائل محيط زيستي و بهداشتي اهميت ويژه اي خواهند داشت.در اين مورد خاص شاخص هاي مقايسه عبارتند از :
_قيمت وزني
_حمل و نقل آسان
_نصب سريع
_عمر طولاني تر
_قابليت توليد در ظرفيت هاي بالا

ب_ارزيابي کيفي :
به علت سهولت ساخت لوله هاي پي وي سي (بويژه آنکه مواد اوليه در آينده بسيار نزديک در داخل کشور قابل توليد خواهد بود.
در مقايسه با لوله ها و اتصالات چدني ،قيمت اين لوله ها بسيار پايين تر خواهد بود. از طرفي به علت سنگيني لوله هاي سيماني و چدني حمل و نقل آنها از محل توليد تا مصرف هزينه بيشتري در بر خواهد داشت.
لوله هاي سيماني در هنگام حمل تا مقصد بسيار آسيب پذير تر از لوله هاي پي وي سي ميباشند. لوله هاي پي وي سي براي اتصال تنها نياز به قدري گرم کردن و نيز چسب زدن دارند که اين چسب به فراواني در اختيار بوده ولذا از اين نظر مشکلي بوجود نمي آيد. لوله هاي پي وي سي را مي توان در مقياس بسيار بالا توليد نمود در حاليکه لوله هاي چدني و سيماني داراي چنين خاصيتي نيستند.
بخصوص در مورد لوله هاي چدني که آنها را نمي توان در طول هاي زياد و ب طور به هم پيوسته توليد نمود.در نتيجه بايستي مرتباً توسط اتصال دادن طول آنها را زياد نمود.
لوله هاي پي وي سي مي توانند فشارهاي نسبتاً بالايي را تحمل کنند ولي لوله هاي رقيب به دليل مشکلات فني ناشي از اتصال دادن آنها نمي توانند چنين فشاري را تحمل کنند و طبيعتاً قابليت استفاده در اين موارد را ندارند(بخصوص در لوله هاي سيماني که جوش دادن آنها منتفي مي باشد)

ج)جمع بندي :
در جدول (3_2)مقايسه اي اجمالي براي اين محصولات انجام شده است .

جدول(3_2):مقايسه کالاهاي قابل جانشيني لوله و اتصالات پي وي سي
رديف مواد مقايسه نوع لوله ها
پي وي سي چدني سيماني
1 قيمت به ازاي وزن کم متوسط کم
2 حمل و نقل ساده مشکل مشکل
3 نصب ساده مشکل ساده

4 عمر مفيد رضايت بخش خوب خوب
5 ظرفيت هاي توليد بسيار زياد کم کم

در مجموع مي توان اذعان نمود که هر کالا توليدي جايگاه ويژه و کاربردي خاص مي تواند داشته باشد که بايستي بطور موردي ارزيابي شود اما آنچه مسلم بوده و واقعيتهاي ملموس و عيني در مورد روند مصرف لوله و اتصالات پي وي سي گويا مي باشد، حاکي از جانشيني آن با موارد مشابه از جنس چدني و سيماني است.

نامگذاري بروکسل:
اين محصول در بخش هفت_فصل 39 تحت عنوان مواد پلاستيک مصنوعي اترها و استر هاي سلولز_رزين هاي مصنوعي اشيا ساخته شده از اين مواد طبقه بندي شده است.تعرفه گمرکي که در گمرک جمهوري اسلامي ايران ثبت شده به شماره02/39ن 2 مي باشد که تحت عنوان کلب کلروپلي وينيل به صورت لوله هاي مستقيم شکل گرفته .جگن قلم يا پروفيله ثبت گرديده است.
شماره آماري آن در دفترچه آمار صادرات و واردات وزارت بازرگاني 24/583 مي شود و لازم به توضيح است حقوق گمرکي مربوط به اين محصول 15% و سود بازرگاني آن 50% مي باشد. در مورد اين محصول شرايط وارداتي ويژه اي منظور نگشته است.

بررسي بازار و قيمت فروش :
از مباحث بسيار مهم در جهت احداث يک واحد صنعتي،بررسي هاي مربوط به بازار و واحد هاي موجود در کشور مي باشد. اين بررسي ها ديدي کلي در عرضه و تقاضا در بازار مصرف بوجود مي آورد که مبناي اساسي در امکان حضور و تعيين قيمت کالا خواهد بود.

بررسي بازار:
لوله ها و اتصالات پي وي سي محصولاتي هستند که به هنگام ايجاد بناهاي مسکوني،شبکه هاي فاضلاب،سيم کشي ساختمان و يا آبرساني به محل کشت مورد مصرف قرار مي گيرند. کانونهاي مصرف آن اختصاص به نقطه اي خاص از کشور نداشته و عمدتا متناسب با تراکم موارد مصرف و ميزان تقاضا مي باشد. اين عوامل خود ناشي از جمعيت و ساختار آن در مناطق مختلف کشور مي باشد.
در حال حاضر با توجه به اطلاعات موجود در بانک اطلاعات صنعتي وزارت صنايع 159 واحد توليدي در زمينه لوله و اتصالات پي وي سي مشغول به کار مي باشند . بزرگترين اين واحدها کارخانه پي وي سي ايران با ظرفيت 11000 تن در سال لوله واقع در سمنان است .ظرفيت کل اين واحدها حدود 139500 تن در سال مي باشد.
محصولات ساخته شده از پي وي سي سخت به صورت لوله هاي مستقيم بر اساس تعرفه گمرکي شماره 02/39 ن 2 وارد کشور مي شوند .مقدار واردات اين محصولات با توجه به آمارهاي مندرج در کتب بازرگاني خارجي، قريب به1280 تن در سالهاي بين 72 الي 82 بوده است.به دليل نياز شديد بازار داخلي به لوله و اتصالات پي وي سي و نيز پايين بودن استانداردهاي توليد اين محصولات در کشور ،صادرات مشخصي از اين کالا در کتب بازرگاني خارجي ذکر نگرديده،اما با ع

نايت به امکان توليد ماده اوليه آن در داخل کشور و بهبود و ارتقاء کيفيت محصولات توليدي و شرايط مطلوب براي سرمايه گذاري مي توان بالقوه به صادرات ده درصد از توليدات لوله و اتصالات پي وي سي کشور در طي برنامه پنجساله دوم اميدوار بود. نظر به اينکه خانه سازي و شهرسازي بزرگترين کانون مصرف لوله ها واتصالات پي وي سي محسوب مي شوند ،اطلاعات مندرج در سالنامه آماري کشور(1380)نشان مي دهد که ساختمانهاي شهري و روستايي به طور متوسط سالانه 5/1% افزايش پيدا مي کنند و تقريباً 70 درصد از اين ساختمانها براي شبکه فاضلاب خود از لوله هاي پي وي سي استفاده مي کنند . کانون مصرف فعال ديگري که روز به روز بر اهميت آن افزوده مي شود آبياري زمينهاي کشاورزي مي باشد . نظر به اهميت جلوگيري از هدر رفتن آبهاي کشاورزي و توزيع مناسب آن ، به علت مناسب بودن اين لوله ها ، بازار گسترده و رو به رشدي در اين مورد پيش بيني مي شود.

قيمت فروش :
موارد اساسي وتعيين کننده در قيمت فروش يک محصول را مي توان به صورت ذيل خلاصه نمود:
الف)قيمت تمام شده محصول مشتمل بر (هزينه مواد اوليه ،نيروي کار ،هزينه تعميرات و ...)
ب)ميزان تقاضاي بازار
ج)مقدار عرضه شده کالا به بازار مصرف
د)قيمت محصولاتي که کارخانجات بزرگ و عمده اين محصول يعني (پي وي سي ايران) ، (پلي کامل) و (پليکا) به بازار عرضه مي نمايند.
شرکت ملي پتروشيمي مطابق با کل سياستهاي اخيردولت جمهوري اسلامي نسبت به جمع آوري نقدينگي اقدام به فروش محصولات با چندين برابر قيمت (يکسال قبل)نموده و لذا پودر پي وي سي (بعنوان ماده اوليه اين واحد)نيز از اين امر مستثني بوده و به قيمت هر کيلوگرم 1400_رالق به متقاضيان ارائه مي نمايد. البته کنترل شرايط بر اساس نرخ ارز رقابتي و قيمتهاي جهاني مي باشد . با عنايت به چنين برنامه ريزي ها قيمت فروش هر کيلوگرم لوله پي وي سي از شرکت پليکا که

به گونه اي تحت مالکيت شرکت ملي پتروشيمي نيزمي باشد معادل 2020 رالک و قيمت هر کيلوگرم اتصالات 2340 رالق مي باشد ،لذا بايستي در آينده بسيار نزديک شاهد تغييرات و نوساناتي در قيمتهاي اعلام شده بود.
آنچه که در محاسبات اين گزارش حائز اهميت است صرفاً تاييد و تکيه بر مبناي اصولي و نهايتاً محاسبات شاخصهاي اقتصادي مي باشد . بنابراين تغييرات نرخ پودر پي وي سي و طبيعتاً لوله و اتصالات آن در شرايط جديد نيز در حالت تعادل جديد اقتصادي قرار خواهد گرفت.

فصل سوم
روشهاي مختلف توليد و انتخاب بهترين روش

مقدمه
روشهاي توليد لوله و اتصالات پي وي سي در مباحث ذيل مورد بحث قرار خواهد گرفت و همانطور که از اين مطالب استنتاج مي گردد در امر توليد لوله و اتصالات پي وي سي صرفاً يک روش توليد وجود دارد.

روش توليد لوله پي وي سي :
برخلاف فرآيندهاي ساخت قطعات پلاستيکي ، توليد لوله منحصراً از طريق اکستروژن انجام مي گيرد . در اين روش مواد خام پي وي سي که با مواد کمکي مخلوط گشته اند در داخل قيف مواد ريخته مي شوند و بعد از ذوب و نرم شدن به قسمت قالب اکستروژن هدايت و در آنجا شکل اوليه خود را کسب خواهد کرد براي اينکه شکل بوجود آمده پايدار گردد بلافاصله بايستي لوله را توسط آب ، سرد نمود که اين عمل توسط عبور لوله از درون يک حمام آب سرد انجام مي گيرد . لوله توسط دستگاههاي کشندهاي از درون حمام بيرون کشيده شده و به سمت يک دستگاه برش برده مي شود تا به اندازه دلخواه و از پيش تعيين شده بريده شود سپس آنها را جمع آوري و به انبار منتقل مي سازند .
نرم شدن مواد پي وي سي در داخل يک استوانه گرم کننده انجام مي شود که از اطراف توسط گرمکن هاي الکتريکي گرم شده و از درون به وسيله يک مارپيچ مخلوط شده و به سمت جلو فشرده مي گردد.

تفاوت هايي که در فرآيندهاي ساخت لوله مشاهده مي شود اساسي نبوده و تنها مربوط به دستگاهها مي باشد.

روش توليد اتصالات پي وي سي :
همانند لوله روش ساخت اتصالات پي وي سي نيز منحصر به تکنيک قالب گيري تزريقي مي شود . در اين روش موادي که قبلاً مخلوط شده اند به درون قيف خوراک دستگاه تزريق پلاستيک ريخته مي شوند و به تدريج داخل استوانه هاي شبيه به اکسترودر مي گردند و پس از نرم شدن به قسمت جلوي مارپيچ برده مي شوند. در اين هنگام با جلو رفتن مارپيچ مواد به داخل يک قالب تزريق مي گردند اين قالب که توسط يک سيستم هيدروليک باز و بسته مي شود بعد از سرد شدن مواد مذاب آب بازگشته و قطعه توليد شده توسط يک سيستم ضربه زننده به بيرون پرتاب مي شود. سيستم حرارت دهي اين دستگاه بسيار شبيه به اکسترودر است و از گرم کن هاي مشابهي نيز تشکيل شده است.

مقايسه روشهاي مختلف و انتخاب مناسب ترين روش :
براي هر يک از محصولات ذکر شده تنها يک روش صنعتي متداول وجود دارد و لذا مقايسه اين روشها مفهومي نخواهد داشت.
روشي که براي ساخت لوله هاي پي وي سي تا قطر حدود 5/1 متر در دنيا استفاده مي شود روش اکستروژن مي باشد که روشي ارزان ، سريع و مطمئن است و تا کنون روش ديگري نتوانسته است حتي نامي در کنار آن بوجود آورد.
روش متداول براي ساخت اتصالات همان روش قالب گيري تزريقي است که بسيار متداول بوده و اصولاً روشي براي جايگزيني آن متصور نمي باشد.

تشريح فرآيند منتخب :
در اين مبحث فرآيندهاي توليد لوله و اتصالات پي وي سي بررسي مي گردد . با توجه به تفاوت اصولي فرآيند توليد آنها به طور جداگانه مورد بررسي قرار مي گيرند.

فرآيند توليد لوله :
مراحل توليد لوله به ترتيب عبارت از :توزين و اختلاط اوليه ، اختلاط ثانويه يا اختلاط داغ ، اکسترودر ، شکل دهي ، حمام آب سرد ، کشش و بالاخره برش لوله ، مي باشند که به شرح هر يک پرداخته خواهد شد .

الف)توزين :
در مرحله توزين مواد اوليه به درصدهاي معين براي تهيه يک آميزه با وزن کل 100 کيلوگرم توسط يک ترازو با دقت حداقل 50 گرم ، توزين مي شوند . درصد هاي مواد در آميزه توليد لوله به شرح جدول (1_3)مي باشد .

جدول (1_3):فرمولاسيون مواد در آميزه لوله
رديف نام ماده اوليه درصد استفاده در آميزه
1 پودر پي وي سي پلي و فييل کلرايد 90

2 پودر کربنات کلسيم 4
3 اسيد استئاريک 3
4 پايدارکننده تايوتين 3

ب)اختلاط اوليه :
بعد از توزين اين مواد به قسمت مخلوط کن اوليه حمل مي شود در مواردي که مقدار اين مواد کم باشد . مي توان براي حمل آنها از کيسه هاي پلاستيکي بزرگ استفاده نمود . هرگاه ظرفيت توليد حجم زيادتري از مواد را احتياج داشته باشد . بکارگيري وسايل ديگر مانند چرخ دستي و انتقال دهنده هاي پنوماتيکي ضروري خواهد بود . در واحدهايي با ظرفيت زير 2000 تن در سال که اصولاً مي تواند جز صنايع اوليه با مخلوط کن سرد براي آميزه هاي پي وي سي سخت از دو بشکه تشکيل شده اند که در صفحه قائم در جهت مخالف هم گردش مي کند . ظرفيت اين دو بشکه به نحوي انتخاب مي گردد که بتواند براحتي 100 کيلوگرم آميزه را مخلوط نمايد . با توجه به اين موضوع که اين بشکه ها نبايد بيش از 75 درصد حجمي از آميزه پر شوند لذا حداقل گنجايش آنها نبايد از 200 ليتر (در مجموع) کمتر باشد . و سرعت چرخش اين دستگاه در حدود 20 الي 30 دور بر دقيقه تنظيم گردد. مواد آميزه به مدت 10 الي 15 دقيقه توسط اين دستگاه مخلوط شده تا سرانجام يک آميزه يکنواخت و همگن بوجود آيد.

ج)اختلاط ثانويه :
موادي که بوسيله مخلوط کن اوليه آميزه کاري شوند براي استفاده مستقيم در مراحل بعدي مناسب نمي باشند از مشکلات عمده اي که اين نوع پودرها بوجود مي آورند . گرد و غبار بوجود آمده در هنگام حمل و نقل را مي توان نام برد از طرفي ميزان جذب آب اين مواد بسيار زياد بوده که باعث افت کيفيت محصول مي گردد . همچنين به علت جدا بودن ذرات مواد پليمري و پرکننده و نيز نفوذ نکردن روان ساز اسيد استئاريک در ساير اجزاي آميزه ، اين مواد نمي توانند به نحو مطلوب نقش خود را ايفا نمايند .براي رفع اين مشکل از مخلوط کن هاي داغ استفاده مي شود ، اصولاً اين مخلوط کن ها مخصوص آميزه هاي پي وي سي ساخته شده اند . اين دستگاه ها داراي مخزني نسبتاً بزرگ مي باشند که ابزاري چرخنده با تيغه هاي مخصوص در آن قرار گرفته است . تيغه ها با سرعتي بيش از 300 دور بر دقيقه چرخيده و حرکت سريع اين تيغه باعث بالا رفتن دما تا 100 درجه سانتي گراد مي شود . در اين حالت مواد آميزه پي وي سي نرم شده و در يکديگر نفوذ مي کنند و در نتيجه مواد به صورت کلوخه هاي ريزي شکل گرفته که اصطلاحاً مخلوط خشک ناميده مي شوند . سرعت حرکت انتهاي تيغه اين دستگاه ها به بيش از 20 متر بر ثانيه نيز مي رسد.

حداکثر حجم مجاز پرشدگي اين مخلوط کن هاي مخزني 80 درصد است لذا براي هماهنگي با قسمتهاي ديگر خط توليد بايد داراي حجمي در حدود 200 ليتر باشد . موادي که در مخلوط کن اوليه فرآيند شده اند به مدت نزديک به 10 دقيقه در اين مخلوط کن با سرعت 300 الي 500 دور بر دقيقه همزده مي شوند . بعد از اين مرحله مواد به صورت دانه هاي ريز و يکنواختي در مي آيند که براي استفاده در قسمت اکسترودر بسيار مناسب خواهند بود .

د)اکسترودر :
مواد آميزه کاري شده توسط کيسه و چرخ دستي و يا در صورت زياد بودن بوسيله سيستم پنوماتيکي به قسمت اکسترودر حمل مي شود .
در حالت بسيار کلي فرآيندي که در آن يک ماده پلاستيکي تبديل به محصولي پيوسته با سطح مقطع ثابت شود اکستروژن نام دارد ، عمده محصولاتي که توسط اکستروژن از پي وي سي سخت ساخته مي شوند،لوله هاي مختلف(اعم ازآب، فاضلاب، ومصارف الکتريکي) مي باشند. در شکل (1_3)حالت کلي يک اکسترودر به نمايش در آمده است تا بتوان قسمتهاي اصلي اين دستگاه را مجسم نمود .

مواد اوليه پي وي سي به شکل پودر يا به صورت گرانول به قيف مواد ريخته مي شوند که بعد از آن از طريق يک سوراخ در روي استوانه اصلي وارد قسمت خوراک پيچ مي شوند . اين سوراخ به نام دهانه خوراک معروف است . سپس به وسيله گردش پيچ مواد تا حد معين به جلو رانده مي شوند ،که از اين قسمت به بعد مواد در نتيجه اصطکاک داخلي و حرارت رسيده از گرمکن هاي الکتريکي روي استوانه ذوب گشته و تبديل به مذابي همگن مي گردند .بلندي اين قسمت که مواد به صورت مذاب در آمده اند ،بستگي به ترکيب درصد مواد ،طراحي پيچ و شرايط فرآيند دارد .در حالت کلي يک پيچ به همراه استوانه در برگيرنده ان ،مواد را به سمت جلو حمل نموده که ضمن عمل ذوب آنها را مخلوط نموده و بالاخره در قسمت نهايي يکنواخت و منظم شده و تحت فشار از درون يک قالب عبور داده مي شوند.
نسبت طول پيچ (يعني فاصله ما بين قسمت روبروي سوراخ خوراک دهي تا انتهاي پيچ) به قطر خارجي پيچ( که تقريباً با قطر داخلي استوانه مساوي است به عنوان مشخصه اصلي يک اکسترودر مطرح مي باشد اين نسبت ظرفيت قدرت اختلاط و ميزان حرارت دهي بالقوه سيلندر و پيچ را مشخص مي کند .در مورد فرآيند پي وي سي اين نسبت در حدود 35:1 است اما نسبت هاي کمتر و بيشتر از اين مقدار هم مورد استفاده قرار مي گيرند .
اكسترودرهاي مورد استفاده در صنعت توليد لوله به دو نوع تک پيچ و دو پيچه تقسيم بندي مي شوند.

اکسترودرهاي دو پيچه به علت مزاياي به شرح ذيل براي لوله هاي پي وي سي ترجيح داده مي شوند :
1)دماي مذاب کمتر که سبب جلوگيري از تخريب پي وي سي مي شود
2)جريان يکنواخت تر مذاب
3)سهولت کنترل دما
4)عمل اختلاط بهتر و خروج دماي محبوس
5)قابليت انعطاف پذيري در توليد ،بدون افت کيفيت محصول با توجه به اين مزايا اکسترودر انتخابي در اين واحد از نوع دو پيچه خواهد بود .
اين اکسترو درها خود به دو نوع حرکت همسوي پيچها و حرکت متضاد آنها تقسيم بندي مي گردند .
اکسترودرهايي با جهت گردش پيچ مخالف به علت قدرت اختلاط بالاتر در اين صنعت ترجيح داده مي شوند .پيچ هاي اين دستگاه از نوع مخروطي بوده و بيشترين قطر آنها 120 ميليمتر در ابتدا و کمترين قطر آنها در نوک 63 ميليمتر است .طول اين پيچ ها 1500 ميليمتر مي باشد.

ه) شکل دهي :
هنگامي که مواد مذاب به شکل لوله از دهانه اکسترودر (قالب) خارج مي شوند بايد بلافاصله به منظور تثبيت ابعاد و رسيدن به اندازه مورد نظر به يک قسمت شکل دهي هدايت گردند . شکل دهي خود به چند روش انجام مي گيرد . روشهاي شکل دهي عبارتند از :
ه_1)روش ظرف خلا
ه_2)غلاف هاي شکل دهنده
ه_3)سنبه داخلي

ه_4)مجموعه صفحات شکل دهي
روش ظرف خلا که از روشهاي ديگر جديدتر است .از نظر تثبيت ابعاد و سهولت کارکرد بر سه روش ديگر ارجحيت داشته و در حال حاضر تمام سازندگان دستگاه هاي خط توليد لوله از آن استفاده مي کنند .در اين روش لوله بعد از بيرون آمدن از قالب به يک ظرف محفظه اي و در بسته هدايت شده و از طرف ديگر خارج مي گردد.
اين محفظه توسط آب پر مي شود که در تماس مستقيم با لوله بوده و يا توسط افشانک هايي آب به روي آن پاشيده مي شود .لوله هنگام عبور از داخل محفظه مجبور به عبور از درون قطعاتي فلزي به شکل قلاده يا حلقه با اندازه هاي مشخص گرديده و به تدريج ابعاد نهايي خود را بدست مي آورد .اولين حلقه از نوع فوق الذکر که در قسمت ورودي محفظه قرار گرفته با اهميت ترين آنها مي باشد .
در داخل محفظه پمپي مکنده باعث ايجاد خلا روي آن مي شود تا فشار آنرا کم کند و باعث گردد که لوله اي که تا کنون نرم است قدري باد کرده و به قلاده هاي شکل دهنده فشرده شود و علاوه بر جلوگيري از به هم چسبيدن ديواره لوله ،شکل نهايي را هم به آن بدهد .
محل اين قلاده يا حلقه ها قابل تنظيم بوده و از لحاظ قطر قدري از لوله کوچکترند تا مسئله هم رفتگي لوله را که سبب جمع شدن آن و افزايش قطر ،بخصوص در مورد پي وي سي و ديگر پلاستيکهايي که از نظر ساختماني داراي درصد کريستالي بالايي هستند بوجود نيايد .
در مورد لوله هاي بزرگتر از 100 ميلي متر به جاي پر نمودن کامل محفظه از آب ؛براي جلوگيري از آسيب رساندن به شکل لوله در هنگام فرو بردن در زير آب ،از روش افشاندن آب با فشار زياد استفاده مي شود .اين روش به غلت کم بودن اصطکاک سرعت هاي نسبتاً بالايي از توليد را بوجود خواهد آورد.

و)حمام آب سرد :
در تمامي روشهاي شکل دهي وجود حمام آب سرد لازم است . طول حمام آب بين 6 الي 12 متر متفاوت است که البته در مورد پي وي سي که با محفظه خلا شکل دهي شود ، حمام آبي به طول 6 متر کافي است . عرض اين حمام با توجه به حداکثر قطر لوله هاي توليدي متفاوت خواهد بود . در مورد لوله هايي که در کشور مصرف عمده دارند ، حمام آبي به عرض 40 سانتيمتر کفايت مي کند . لوله از طريق سوراخهايي وارد و خارج مي شود که براي جلوگيري از ريختن آب به بيرون از حلقه هاي لاستيکي متناسب با قطر لوله ها استفاده مي گردد .

ز)کشش لوله :

براي تأمين نيروي انساني لازم براي عبور دادن لوله از قسمت هاي شکل دهي و سرد سازي و نيز حرکت دادن ان به سوي دستگاه برش ، از دستگاه کشش لوله استفاده مي شود .

دستگاه هاي کشنده به دو دسته تقسيم مي گردند :
1)کاترپيلار يا ريلي
2)چرخ هاي چسبنده
در نوع کاترپيلار چند ريل که داراي کفه هاي لاستيکي بر روي خود هستند اطراف لوله را فرا گرفته وبا اصطکاک ايجاد شده بين لاستيک و لوله و به کمک حرکت ريلها ، لوله را مي کشند . در نوع چرخ هاي چسبنده به جاي ريل از چند جفت چرخ که سطح تماس آنها با لوله مقعر شده است استفاده مي گردد . اين نوع دستگاه هاي کشش به علت انعطاف پذيري کمتر در توليد و نيز اشکالاتي که بر روي سطح لوله ها به جاي مي گذارند کمتر مورد استفاده قرار مي گيرند . اکثر کارخانجات توليد لوله پي وي سي از نوع کاترپيلار بهره مي برند .

به منظور اطمينان از قدرت کافي براي کشش لوله دو جفت ريل کاترپيلار را به صورت پشت سر هم قرار مي دهند . سرعت کار اين دستگاه بايد بتواند سرعت هاي توليد 2/0 الي 5 متر بر دقيقه را بر اين واحد توليدي پوشش دهد . برخي از انواع جديد اين دستگاه ها به صورت کنترل از راه دور ساخته شده اند که مي توان توسط آن ضخامت و سرعت عبور لوله را به راه دور منتقل و دستورات مربوط به تغيير نيروي کشش را اعمال نمود .

ج)برش لوله
لوله پس از عبور از قسمت کشش به سمت دستگاه برش هدايت مي شود اين دستگاه هاي برش معمولاً به دو روش اره اي و تيغه برش دهنده کار مي کنند . در روش اره اي که معمولاً براي سايزهاي کوچکتر لوله بکار گرفته مي شود اره اي که به صورت دوار کار مي کند . و دندانه هاي آنها مخصوص برش پلاستيک است . با سرعت زياد لوله را برش مي دهد . براي جلوگيري از آسيب رسيدن به اره يا کج بريده شدن لوله ، اين اره ها به نحوي ساخته شده اند که در هنگام برش با سرعت لوله به جلو حرکت مي نمايند .علامتي که سبب به کار افتادن دستگاه مي شود از

ميکروسويچي مخابره مي گردد که توسط رسيدن انتهاي لوله به يک محل از پيش تعيين شده به کار مي افتد . در نوع تيغه اي گيوتيني که به شکل خاصي طراحي شده توسط نيروي هيدروليکي با سرعت نسبتاً زياد لوله را مي برد . اصول کار اين دستگاه به تجمع نيروي برشي در يک محدوده بسيار کوچک استوار است . اين روش براي لوله هايي که داراي ضخامت ديواره زياد مي باشند ، نتيجه خوبي بدست نمي دهد .اما براي لوله هاي معمولي که در سيستم فاضلاب شهري مورد استفاده قرار مي گيرد روشي موثر و مناسب است .

ط)جمع آوري لوله ها :
لوله هاي برش داده شده به روي ميز جمع آوري که به نحو مخصوصي طراحي گرديده تا بتواند لوله ها را به صورت منظمي روي هم بچيند منتقل مي گردد . طول اين ميز 6 متر انتخاب شده و بايستي بتواند لوله هايي تا قطر 350 ميليمتر را جمع آوري نمايد .

فرآيند توليد اتصالات:
به منظور ساخت اتصالات پي وي سي از روش قالب گيري تزريقي استفاده مي شود . مواد اوليه همانند فرآيند توليد لوله بايد با درصد هاي خاصي توزين و به قسمت اختلاط حمل شوند . در جدول (2_3)درصد استفاده از مواد اوليه در ساخت اتصالات پي وي سي مشخص گرديده است .

جدول (2_3)درصد استفاده از مواد (آميزه اتصالات)
رديف ماده اوليه درصد استفاده
1 پودر پي وي سي 94
2 اسيد استئاريک 3
3 پايدارکننده تايوتين 3

مواد اوليه پس از توزين توسط مخلوط کن اوليه يکنواخت شده و سپس توسط مخلوط کن داغ از نوع مخزني به شکل پودر خشک در مي آيند . اين پودر را نمي توان مستقيماً به ماشين تزريق وارد نمود زيرا به علت حبس هوا و رطوبت در خود ، سبب ايجاد ضايعاتي روي اتصال توليد شده مي گردد و خواص مکانيکي آنرا به شدت پايين مي آورد . از طرفي کار با پودرها خيلي مشکل بوده و سبب ايجاد غبار در کارگاه مي گردد . براي رفع اين مشکل بايستي از يک دستگاه گرانول ساز استفاده شود .
گرانول ساز دز حقيقت يک اکسترودر تک پيچ با طول پيچ نسبتاً زياد مي باشد . مواد آميزه در اين دستگاه ذوب شده وبا فشار از يک قالب که داراي سوراخهاي ريزي (حدود 2 ميليمتر)است عبور داده مي شود . در جلوي اين قالب تيغه هاي دواري قرار گرفته که با سرعتي قابل تنظيم مي چرخند . در نتيجه گردش تيغه ها ، رشته هاي نيمه مذاب آميزه به شکل استوانه هاي ريز در حدود 3 ميليمتري در مي آيند . اين گرانول ها بر اثر نيروي گريز از مرکز به اطراف پرت مي شوند

. حفاظي که دور اين قسمت را فرا گرفته است گرانولها را جمع نموده که در نتيجه جريان آب داخل آن به بيرون هدايت مي شوند . اين مواد توسط صافي جدا شده و بعداً در يک گرمکن خشک مي شوند .
موادي که به شکل گرانول در آمده اند به راحتي توسط ماشين تزريق فرآيند مي شوند . اين مواد در قسمت قيف خوراک دهي ريخته شده و از طريق دهانه خوراک وارد استوانه اي شبيه به استوانه اکسترودر مي شود . در اين قسمت به دليل ايجاد کار مکانيکي و گرماي داده شده از طريق گرم کن هاي الکتريکي اين مواد گرانول شد ه ، به تدريج نرم و ذوب شده و بر اثر حرکت دوراني به تدريج به قسمت جلوي پيچ حرکت نموده و فشار موجود در فضاي جلوي پيچ افزايش مي يابد .

ازدياد فشار به روي پيچ نيرو وارد کرده و سبب مي شود که پيچ به علت آزاد بودن انتهاي آن به سمت عقب حرکت نموده و جا براي مواد مذاب بيشتري فراهم گردد . هنگامي که مواد به اندازه از پيش تعيين شده در جلوي پيچ مجتمع شوند ، در اين زمان پيچ با نيروي بسيار زيادي به جلو حرکت نموده و فشار زيادي را در قسمت جلوي سيلندر توليد مي کند. براي جلوگيري از برگشت مواد به درون کانال هاي پيچ ، شيرهاي يک طرفه اي در دماغه پيچ نصب شده تا در هنگام تزريق فشار مواد افت نکند . دو نوع از اين شيرها ، انواع حلقه اي و ساچمه اي مي باشند که البته شير يک طرفه حلقه اي متداول تر است . در نتيجه فشار وارد مواد از طريق نازلي که در جلوي سيلندر قرار گرفته وارد قسمت قالب شده و محفظه آنرا که به شکل اتصال دلخواه است پر مي نمايد . بعد از سرد شدن مواد فشار پشت پيچ به صورت خودکارقطع شده و قالب توسط سيستم هيدروليک باز مي شود . قالب هاي اين دستگاه حجيم و بزرگ بوده و بايد از فولاد سختي ساخته شود تا تحمل کار مداوم را دارا باشد . به منظور ايجاد حفرات داخلي اتصالات، در هنگام بسته شدن قالب ماهيچه هايي فلزي که به نام کشويي معروفند از اطراف وارد آن مي شود و در حقيقت شکل قسمت داخلي اتصال را تثبيت مي نمايد . مواد مذاب وارد فضاي ما بين کشويي و بدنه قالب گشته و اتصال مورد نظر را مي سازند . بعد از سرد شدن قطعه ابتدا کشويي ها توسط سيستم هيدروليک بيرون کشيده شده وسپس قالب باز مي گردد. در اين هنگام سيستمي موسوم به پران به وسيله ميله هايي در جهت افقي به قطعه ضربه زده و آنرا از قالب بيرون مي اندازد . به دليل شکننده بودن قطعه سرعت ضربه زدن پران بايد تا حد امکان کاهش يابد . زمان باقي ماندن در قالب با توجه به حجم و ضخامت آن تفاوت پيدا مي کند . در مورد قطعات متوسط مانند زانويي 110 ميليمتري حدود 30 الي 40 ثانيه براي سرد شدن قطعه کافي است .

كنترل کيفيت :
مهمترين موردي که در صنعت باعث مي شود لوله و اتصالات پي وي سي از نظر کنترل کيفيت در خور توجه باشد، مربوط به ارزيابي ميزان تحمل فشار ترکيدگي و نيز ميزان ضربه پذيري آنها مي باشد . علاوه بر موارد فوق براي مواد اوليه نيز بخصوص پودر پي وي سي بايد آزمايشاتي صورت گيرد اما به علت معتبر بودن شرکت هاي سازنده و يکنواخت بودن آنها ماهيت کمتري را دارا مي باشند .

كنترل كيفيت مواد اوليه :
مهمترين آزموني که بر روي مواد اوليه انجام مي گيرد بدست آوردن عدد ويسکوزيته پودر پي وي سي است که البته در تجارت آنرا به عدد ديگري به نام عدد کا مربوط مي سازند .
در مورد مواد اوليه يعني پايدار کننده هاي تايوتين کربنات کلسيم و اسيد استئاريک مي توان با آگاهي و تجربه به کارخانجات سازنده آن اعتماد نموده و آنرا بدون آزمايش مصرف نمود . در صورت عدم شناخت نيز به اين پيچيدگي و بالا بودن سرمايه گذاري مورد نياز جهت فراهم آوردن امکان آزمايشات مربوطه لذا ترجيحاً از مراکز تحقيقاتي معتبر کمک گرفت .

کنترل کيفيت در حين توليد:
موارد مهمي که در حين توليد بايد بررسي شود به قرار ذيل مي باشند :
الف)يکنواختي مواد خارج شده از مخلوط کن ها و عدم ايجاد کلوخه هاي بزرگ در مخلوط داغ
ب)کنترل سطح خارجي لوله ها و اتصالات از نظر زبري سطح و تغيير رنگ
ج)ضخامت ديواره لوله ها و شکل آنها از نظر دايره اي بودن
د)کامل بودن شکل اتصالات و پر شدن کامل قالب
ه)دماي قسمت هاي مختلف استوانه اصلي در دستگاه تزريق بخصوص قسمت نازل وجلوگيري از افزايش بي رويه آن.

کنترل کيفيت محصول :
از مشخصات مهمي که در ساخت لوله ها و اتصالات مورد توجه قرار مي گيرد ، درجه جوش خوردگي ذرات آميزه به هم مي باشد . در يک قطعه توليد شده در شرايط مطلوب ، ذرات آميزه توسط پليمر مذاب به هم متصل مي گردند. شرايط دماي محيط بايد تقريبا در يک رنج قابل قبول باشد(تقريبا ايزوله باشد)

کنترل فشار ترکيدگي :
1)بلند مدت 2)کوتاه مدت
هرگاه فرآيند نامناسب باشد اين پيوند بدرستي صورت نگرفته و استحکام قطعه و نيز شکل ظاهري آن بشدت افت مي کند . براي بررسي اين موضوع قطعات ساخته شده را تحت تاثير يک ماده متورم کننده (مثل استون)قرار مي دهند . در اين روش قطعه به مدت 20 دقيقه در استون غوطه ور مي شود اگر سطح قطعه پوسته پوسته شد يا ترک خورد بايد دما وشرايط فرآيند را مورد بررسي مجدد قرار داد . استاندارد مورد استفاده براي اين منظورASTM d2152 است .

موارد مهم ديگري که براي لوله ها بايد کنترل شود فشار ترکيدگي است . در اين آزمونها که خود به دو روش بلند مدت و کوتاه مدت تقسيم مي شوند لوله ها به فشار نسبتاً زيادي متصل گشته و مقاومت آنها اندازه گيري مي گردد . در روش کوتاه مدت که داراي اهميت بيشتري است فشار وارده طي مدتي که نبايد از يک دقيقه بيشتر شود افزايش يافته تا لوله ترک بخورد . در روش بلند مدت فشار در يک حد معين ثابت نگهداشته شده و زمان ترک خوردن اندازه گيري مي گردد. استانداردهاي مربوط به اين آزمون ASTMD1599,ASTMD1598 مي باشند . استاندارد ملي که حداقل فشارهاي مجاز را ذکر نموده استاندارد ملي شماره 341 است.
براي آزمون مقاومت لوله ها و اتصالات در مقابل شکست از وزنه هاي ضربه زننده مخصوصي استفاده مي شود . در اين آزمون قطعه اي از لوله برش داده شده و در جاي مخصوص خود در دستگاه قرار مي گيرد لوله اي که وزنه در ان بالا و پايين مي رود روي لوله پي وي سي قرار داده شده و وزنه درون ان تا حد مشخصي بالا برده مي شود و با فشار دکمه اي وزنه که داراي شکل بخصوصي است رها شده و بر روي لوله مي افتد . ارتفاع سقوط وزنه معرف انرژي لازم براي شکست است . مقدار اين انرژي نبايد از حد اعلام شده در استانداردهاي ملي و جهاني کمتر باشد .
اين مقادير در جدول (3_3)ارائه شده است. استانداردهاي مربوط به اين آزمون ASTM2665 , AstM2444 مي باشند .

جدول (3_3)حداقل فشار ترکيدگي و مقاومت ضربه اي
قطر اسمي لوله حداقل فشار ترکيدگي مقاومت ضربه اي

35 8140 81
40 7310 81
50 6150 81
75 5790 81
100 4900 81
150 3680 81
200 3450 81

ظرفيت و برنامه توليد:
اولين قدم در محاسبات فني و مالي مشخص شدن ظرفيت توليد و برنامه کار واحد توليدي مي باشد . با توجه به اين مشخصه مي توان مقدار مواد اوليه مشخصات دستگاه ها ، تعداد پرسنل و ... را تعيين و هزينه هاي مربوط به آنها را محاسبه نمود .

جايگاه صنعت توليد لوله و اتصالات پي وي سي :
صنعت ساخت لوله و اتصالات پي وي سي به دليل قدمت و ماهيت آن از فرآيندهاي نسبتاً ساده اي برخوردار بوده و دانش فني لازم براي ساخت آنها در کشور موجود است . از طرفي تجهيزات و مواد اوليه ساخت اين محصولات هزينه نسبتاً کمي را به خود اختصاص مي دهند . عوامل فوق

سبب گرديده است که بتوان واحدهاي توليد مزبور را در مقياس کوچک در مکانهاي مختلفي راه اندازي نمود . به دليل ماهيت فرآيند و مشخصات ويژه دستگاه هاي اين صنعت مي توان تناسبي بين مقدار توليد و هزينه اوليه ايجاد واحد صنعتي برقرار نموده و لذا رد ظرفيت هاي توليد کم هزينه اندکي نيز مورد نياز خواهد بود .
از مشخصات ديگر اين صنعت که بايد در بررس اقتصادي مد نظر قرار گيرد ، هزينه حمل و نقل محصولات توليدي به مناطق نسبتا دور از کارخانه مي باشد . اين کالاها به دليل تو خالي بودن حجم نسبتا زيادي را اشغال نموده و در نتيجه بدليل بالا بودن هزينه حمل از يک سو و همچنين بالا بودن هزينه هاي متغير توليد از سوي ديگر امکان رقابت در نقاط دوردست (حتي با توليد درتناژهاي بالا)بسيار مشکل بوده و اين نکات دليل بر امکان توليد منطقه اي مي باشد. به لحاظ تقاضاي شديد ، سادگي فرآيند بازار رقابت و فراهم بودن ماده اوليه (درآينده بسيار نزديک توسط مجتمع پتروشيمي بندر امام خميني) نقش مديريتهاي توانا و با ابتکارات عمل فردي بسيار شايان توجه مي باشد .
مجموع اين عوامل شرايط لازم را جهت امکان بقا در حضور توليد کنندگان بزرگ واحدهاي کوچک صنعتي جهت ساخت لوله و اتصالات را فراهم مي سازد .

تعيين محدوده ظرفيت :
با توجه به آمار موجود در بانک هاي اطلاعات صنعتي چنين نتيجه گيري مي شود که اغلب واحدهاي ساخت لوله و اتصالات پي وي سي در کشور در دو محدوده اصلي 1000 تا 1500 تن و 5000 الي 5500 تن متمرکز گرديده اند . به دليل محدوديت سرمايه گذاري در صنايع کوچک و برآورد سازمان يونيد و براي سرمايه گذاري در صنعت توليد لوله ظرفيت 1200 تن در سال (1100 تن لوله و 100 تن اتصالات) بعنوان ظرفيت نمونه انتخاب مي گردد .

مشخصه عملکرد واحد:
در تعيين چگونگي فعاليت اين واحد توليدي بايد پيوسته بودن فرآيند اکستروژن را مد نظر قرار داد . براي راه اندازي دستگاه اکسترودر در ابتداي شيفت حدود يکساعت براي گرم کردن بدنه و متعلقات صرف ميشود اگر دستگاه روزانه يک الي دو بار روشن و خاموش گردد مقدار زيادي از وقت مفيد و نيز انرژي به هدر خواهد رفت . بنابراين واحد توليد لوله و اتصالات بايد حداقل به صورت دو نوبتي کار نمايد که کلاً 16 ساعت کار رسمي و در واقع 15 ساعت کار مفيد وجود خواهد داشت.

با در نظر گرفتن قوانين کار که ساعات کاري 44 ساعت در هفته در نظر گرفته شده هر دو هفته يکبار پنج شنبه تعطيل خواهد شد و با احتساب 52 روز جمعه و 26 روز پنچ شنبه و نيز 17 روز تعطيل رسمي در سال ، روزهاي فعال کاري در سال در حدود 270 روز کاري خواهد بود .
جمع بندي ظرفيت و شرايط عملکرد واحد :
ظرفيت واحد و شرايط عملکرد واحد بصورت خلاصه در زير آورده شده است .
ظرفيت واحد :1100 تن در سال انواع لوله و 100 تن اتصالات پي وي سي در سال
روزهاي کاري:270 روز.
تعداد شيفت ها :2 نوبت 8 ساعته.
تعداد ساعات فعال در روز : 15 ساعت.

مواد اوليه مورد نياز :
مواد اوليه مصرفي در ساخت لوله و اتصالات پي وي سي به صورت خلاصه عبارتند از :
1)پودر پي وي سي
2)پايدار کننده تايوتين
3)پودر کربنات کلسيم
4)اسيد استئاريک(پارافين)
5)کيسه پلي اتيلن

با توجه به درصد هاي ذکر شده براي استفاده از مواد و برنامه توليد مقادير نياز به هر يک از مواد فوق محاسبه مي شود . با توجه به دو شيفتي بودن ميزان ضايعات بسيار اندک خواهد بود . ذکر اين نکته ضروري است که ضايعات برخلاف ضايعات ديگر صنايع مثل صنايع لاستيک قابل برگشت بوده و با آسياب کردن مي توان دوباره از آنها استفاده نمود . در ذيل نقش هر يک از مواد اوليه به صورت خلاصه ارائه مي شود .
پودر پي وي سي:

پليمر پلي وينيل که به صورت مخفف پي وي سي ناميده مي شود ، ماده اصلي در ساخت محصولاتي از قبيل لوله و اتصالات است .اين ماده که به شکل پودر خاکستري کم رنگي به بازار عرضه مي شود ، به ميزان 90 درصد در آميزه لوله ها و 94 درصد در آميزه اتصالات بکر گرفته مي شود و شبکه اصلي را در آن قطعه بوجود مي آورند.
با توجه به1100 تن توليد لوله در سال و نيز 90 درصد پودر پي وي سي استفاده شده در آن مقدار مورد نياز پودر پي وي سي مساوي990=9/0×1100 تن در سال خواهد شد .

از طرفي به دليل توليد 100 تن اتصالات که درآن 94 درصد پي وي سي استفاده مي شود مقدار مورد مصرف پي وي سي براي اتصالات مساوي 94=94/0×100 تن خواهد بود .
در نتيجه مقدار کل پودر برابر 1084=94+990 تن مي شود .
به دليل آنکه کليه ضايعات خط توليد ، مجدداً به سيستم برگشت داده مي شوند ، بنابراين براي ماده اوليه اصلي واحد(پي وي سي)علاوه بر نکات فني بدليل گراني آن منظور نگرديده واين روند دز کليه واحدهاي مشابه ملحوظ مي باشد . (در برخي از واحدهاي فعال فعلي نيز از قطعات مستعمل پي وي سي که بصورت پودر تغيير شکل مجدد داده شده اند استفاده مي شود)

پايدارکننده تايوتين:
نظر به حساسيت پليمر پي وي سي به حرارت و امکان تجزيه آن در حين فرآيند در آميزه پي وي سي ، از موادي که اصطلاحاً پايدار کننده ناميده مي شوند ، استفاده مي گردد . مواد پايدار کننده زيادي براي پليمر پي وي سي ساخته شده که متداولترين آنها تايوتين ها هستند . اين مواد از ترکيبات آلي قلع مي باشند که قسمت آلي آنها حاوي عنصر گوگرد مي باشد ، پايدار کننده هاي تايوتين به ميزان 3 درصد در آميزه هاي لوله و اتصالات استفاده مي گردند که با توجه به ظرفيت ، مقدار مورد نياز از اين ماده در سال 36 تن مي باشد .

پودر کربنات کلسيم :
براي افزايش سختي لوله ها و نيز کاهش قيمت آنها از موادي به نام پرکننده هاي معدني استفاده مي شود . متداول ترين و اقتصادي ترين اين مواد کربنات کلسيم است . اين ماده به اشکال و صورتهاي مختلف به فروش مي رسد . با وجود مناسب بودن نوع رسوب داده شده آن به علت هزينه ارزي استفاده از آن اقتصادي نيست و لذا از نوع آسياب شده معمولي آن بهره گرفته مي شود . مقدار مصرف آن در آميزه لوله 4 درصد است که با توجه به ظرفيت توليد لوله مقدار مصرف اين ماده در سال 44 تن خواهد بود .

اندازه اين ماده نبايد از 02/0 ميليمتر بزرگتر باشد . در غير اينصورت به دستگاه آسيب خواهد رساند .

اسيد استئاريک(داخلي _خارجي ) :
پليمر پي وي سي جزء پليمرهاي حساس به حرارت است و لذا براي جلوگيري از ضايعات مربوط به بالا رفتن درجه حرارت در اثر اصطکاک داخلي مواد و اصطکاک با قسمت هاي مختلف دستگاه از موادي به نام روان ساز استفاده مي شود اين مواد به دو نوع داخلي و خارجي تقسيم بندي مي

گردند . نوع داخلي سبب نرم شدن آميزه پس از ساخت قطعه مي گردد. اما نوع خارجي تنها باعث سهولت فرآيند گشته و از اسيب رسيدن به آنها جلوگيري مي کند . از مواد روان ساز خارجي مهم که در صنعت پي وي سي کاربرد دارد اسيد استئاريک را مي توان نام برد . اين ماده که جزء اسي د هاي چرب طبقه بندي گشته به مقدار 3 درصد در آميزه هاي لوله و اتصالات بکار گرفته مي شود بنابراين مقدار مصرف ساليانه اين ماده 36 تن خواهد بود .

کيسه پلي اتيلني :
به منظور بسته بندي اتصالات و جلوگيري از صدمه رسيدن و حمل و نقل آسان آنها از کيسه هاي ساخته شده از پلي اتيلن چگالي کم استفاده مي شود . با توجه به ضخامت فيلم پلي اتيلن و تعداد و حجم اتصالات موجود در هر کيسه براي 100 تن اتصالات 2 تن کيسه مورد نياز خواهد بود .

جمع بندي مواد مصرفي واحد :
در جداول (4_3)و(5_3)نوع ماده مصرفي به همراه نقش آنها در خط توليد و نيز قيمت و محل تأمين هر يک تفکيک براي هر يک از مواد داخلي و وارداتي آورده شده است .

رديف نوع ماده نقش منبع تأمين مقدار مصرف هزينه هر واحد
(رالم) هزينه کل (هزار رالد)
1 پودر پي وي سي ماده اصلي پتروشيمي آبادان 1084 480000 520320
2 کربنات کلسيم پرکننده کارخانجات مصالح ساختماني 44 30000 13200
3 کيسه پلي اتيلن جهت بسته بندي اتصالات کارخانجات داخلي 2 7200000 14400
4 اسيد استئاريک روانساز کارخانجات(ثبات ساز) 36 1350000 48600
جمع (هزار رال ) 596520
جدول(4_3)جمع بندي مواد داخلي مورد مصرف در واحد
مواد اوليه جهت ساخت پودر پي وي سي و کيسه پلي اتيلن با ارز رقابتي از خارج تهيه مي گردند .
جدول(5_3)جمع بندي مواد وارداتي مورد مصرف در واحد
رديف نوع ماده نقش منبع تأمين مقدار مصرف (تن) هزينه هر واحد (دلار) هزينه کل (دلار)
1 تايوتين پايدارکننده آلمان_ژاپن 36 3000 108000

جمع : (دلار) 108000
هزينه هاي داخلي
خريد خارجي (هزار رالد) 302400

مواد اوليه مصرفي به تفکيک محصولات:
با توجه به اينکه دراين واحد دو محصول مختلف يعني انواع لوله ها و انواع اتصالات توليد خواهد شد . در اين قسمت به بررسي هزينه هاي مواد اوليه هر يک از محصولات پرداخته خواهد شد .

الف_توليدات انواع لوله ها:
در جدول (6_3)مقدار مصرف و هزينه هاي مربوط به مواد اوليه براي توليد انواع لوله ،آورده شده است .

جدول (6_3)_برآورد هزينه هاي مواد اوليه جهت توليد انواع لوله
رديف نوع ماده مقدار مصرف (تن) كل هزينه
ارزي (دلار) ريالي(هزار راله)
1 پودر پي وي سي 990 _ 475200
2 تايوتين 33 99000 277200
3 کربنات سديم 44 _ 13200
4 اسيد استئاريک 33 _ 44550
جمع 99000 796950

ب_توليد انواع اتصالات
در جدول (7_3)مقدار مصرف و هزينه هاي مربوط به مواد اوليه جهت توليد انواع اتصالات آورده شده است .

جدول (7_3) برآورد هزينه هاي مواد اوليه جهت توليد انواع اتصالات
رديف نوع ماده مقدارمصرف (تن) كل هزينه
ارزي(دلار) ريالي(هزار راله)
1 پودر پي وي سي 94 _ 45120

2 تايوتين 3 9000 25200
3 اسيد استئاريک(پارافين) 3 4050
4 کيسه پلي اتيلن 2 _ 14400
جمع 9000 88770

ماشين آلات و تجهيزات خط توليد :
از عوامل مهمي که درمرغوبيت کالاهاي توليد يک واحد موثر است دستگاه هاي خط توليد مي باشد . نامناسب بودن دستگاه ها علاوه بر لطمه زدن به مرغوبيت کالا و نهايتاً از دست دادن بازار سبب بالا رفتن هزينه هاي عملياتي و تعميراتي مي شود . در ذيل مشخصات ماشين آلات مورد نياز در خط توليد لوله و اتصالات تعيين گرديده است .

مشخصات فني ماشين آلات توليد :
دستگاه ها و ماشين آلات خط توليد انواع لوله ها و اتصالات بطور کلي شامل تجهيزات مشترک (مانند اختلاط اوليه و ...) تجهيزات خط توليد لوله و تجهيزات خط توليد اتصالات مي باشند که به شرح ذيل مي باشد :

الف_تجهيزات مشترک خط توليد لوله و اتصالات :
تجهيزات مشترک در خط توليد عبارتند از :
الف_1)دستگاه توزين مواد اوليه
الف_2)مخلوط کن اوليه
الف_3)مخلوط کن ثانويه (مخلوط کن داغ)

الف_4)آسياب مواد ضايعاتي

ب_تجهيزات خط توليد لوله :
در خط توليد انواع لوله ها ، از دستگاههاي زير استفاده مي گردد :
ب_1)دستگاه اکسترودر
ب_2)مخزن شکل دهي با خلا
ب_3)حمام آب سرد
ب_4)دستگاه کشش لوله

ب_5)دستگاه برش لوله
ج_تجهيزات خط توليد اتصالات:
تجهيزات موجود در خط توليد اتصالات به قرار زير است :
ج_1)دستگاه گرانول ساز
ج_2)خشک کن
ج_3)دستگاه تزريق پلاستيک
ج_4)انواع قالب ها
دستگاه هاي خط توليد لوله که اکسترودر آنها از نوع دو پيچه بوده و لوله هاي توليدي آن بين 2 الي 20 سانتي متر قطر داشته باشند و معمولاً با ظرفيت هاي توليدي 300 کيلوگرم بر ساعت ساخته مي شوند با توجه به برنامه توليد و ظرفيت واحد ، از هر يک از دستگاه هاي توليد يک لوله يک سري کافي مي باشد ، همچنين دستگاه هاي جانبي و تجهيزات توليد اتصالات معمولاً در ظرفيت هاي نسبتاً بالا ساخته شده و لذا يک عدد از هر يک از آنها مورد نياز است .
در جدول (8_3) به صورت خلاصه مشخصات دستگاهها ، تعداد و قيمت هر يک به همراه هزينه هاي مربوط به حمل آنها به واحد و نيز نصب و راه اندازي دستگاهها آورده شده است .

جدول(8_3)برآورد مربوط به تجهيزات و ماشين آلات خط توليد
رديف نام تجهيزات تعداد ظرفيت و مشخصات منبع تامين كل هزينه
ارزي(دلار) ريالي(هزار رالت)
1 خط لوله توليد کامل 1 مشتمل بر :
_اکسترودر000/000/35
_مخزن شکل دهي خلا
_حمام آب سرد
_دستگاه کشش از نوع کاترپيلار
_دستگاه برش البرز ماشين جي _ 000/180
2 مخلوط کن اوليه 1 از نوع بشکه اي گردون با دو بشکه به ظرفيت کلي 400 کيلوگرم در ساعت کارگاههاي صنعتي داخلي _ 000/50
3 مخلوط کن داغ 1 از نوع مخزن با ظرفيت توليد 450 کيلوگرم در ساعت کارگاههاي داخلي _ 000/50
4 گرانول ساز 1 به ظرفيت توليد 100 کيلوگرم در سا

عت شرکتهاي توليدي صنعتي داخل کشور مانند شرکت ايمن ماشين _ 36000
5 خشک کن 1 به ظرفيت حداقل 100 کيلوگرم در هر بار خشک کردن که در حدود 50 کيلوگرم در ساعت است کارگاههاي صنعتي داخلي _ 20000
6 آسياب 1 با ظرفيت حداقل 200 کيلوگرم در ساعت شرکتهاي صنعتي مانند خورکان _ 15000
7 دستگاه تزريق پلاستيک 1 نيروي قفل گيره برابر 160 تن و ظرفيت تزريق 350 گرم شرکتهاي صنعتي داخلي مانند شرکت ايمن ماشين _ 200000
8 قالبهاي مختلف 5 مشتمل بر سه عدد قالب زانويي و دو عدد قالب سه راهي در اندازه هاي مختلف قالب سازي هاي معتبر _ 30000

9 ترازو 2 با دقت حداقل 20 گرم شرکتهاي معتبر داخلي _ 5000
هزينه حمل و نقل ماشين آلات داخلي تا واحد 23520
هزينه نصب و راه اندازي ماشين آلات 29564
کل هزينه 631404

نقشه استقرار ماشين آلات:
نقشه استقرار ماشين آلات در شکل (3_3)ارائه شده است و در اين نقشه پيشنهادي مبناي اصلي مجاور بودن ماشين آلاتي است که به نحوي در ارتباط با هم مي باشند . از طرفي براي سهولت رفت و آمد پرسنل نيز پيش بيني هايي شده است .
1_انبار موقت 2_ترازو 3_اکسترودر لوله 4_شکل دهنده 5_حمام آب 6_کشنده 7_برش 8_ميز جمع آوري 9_مخلوط کن اوليه 10_مخلوط کن ثانويه 11_گرانول ساز 12_خشک کن 13_ماشين تزريق 14_آسياب

مشخصات ماشين آلات و تجهيزات تاسيسات عمومي :
نظر به اين موضوع که تمامي تجهيزات خط توليد احتياج به امکانات پشتيبان مانند بوق ، هواي فشرده و غيره دارند لذا در بررسي يک طرح توليدي بايد مشخصات تاسيساتي که اين امکانات فراهم مي نمايند مشخص گردد .

آزمايشگاه :
با توجه به آزمايشات مورد نظر در قسمت کنترل کيفي : آزمايشگاهي با امکانات ذيل بعنوان حداقل مورد نياز است .
الف_دستگاههاي اندازه گيري ويسکوزيته محلول مانند ويسکومترو حمام آب با درجه ثابت .
ب_وسايل آزمايشگاهي ابتدايي مانند بشر و لوله آزمايش و ...
ج_مواد آزمايشگاهي
د_دستگاه اندازه گيري قدرت ضربه پذيري لوله

ه_دستگاههاي مربوط به اندازه گيري فشار ترکيدگي لوله مشتمل برکپسول گاز، فشارسنج ها ، حمام آب با دماي ثابت و لوله کشي ها و شيرآلات مربوطه
کل سرمايه گذاري مربوط به خريد لوازم آزمايشگاه در حدود شصت و هفت ميليون رال بعلاوه 4000 دلار مي گردد .

تعمير گاه:
براي تعمير اوليه دستگاهها و تجهيزات موجود در خط توليد در حد سرويس و نگهداري و تعويض قطعات ، احتياج به برخي از وسائل ابتدايي بوده که کل سرمايه گذاري مربوط به خريد لوازم لازم در حدود دو ميليون رال برآورد مي گردد .

تاسيسات برق:
در واحد توليد لوله و اتصالات پي وي سي اغلب ماشين آلات متکي بر انرژي الکتريکي بوده و به منظور برآورد هزينه هاي ثابت و در گردش مربوط به انرژي الکتريکي ، بايد برق مصرفي تجهيزات خط توليد و تاسيسات جانبي و غيره بدقت تعيين گردد .

الف_برق مورد نياز جهت خط توليد :
با توجه به نوع دستگاههاي موجود در خط توليد اين واحد کل برق مصرفي در خط توليد در جدول (9_3)ارائه شده است :
جدول(9_3)برآورد برق مصرفي خط توليد
رديف نام تجهيزات برق مصرفي به کيلووات
1 خط توليد کامل لوله 128
2 مخلوط کن اوليه 10

3 مخلوط کن داغ 20
4 گرانول ساز 25
5 خشک کن 10
6 آسياب 10
7 دستگاه تزريق 27
جمع 230

ب_برق مورد نياز کل واحد:
علاوه بر خط توليد قسمت تاسيسات روشنايي ساختمانها و محوطه نيز نياز به برق خواهند داشت با در نظر گرفتن کليه تجهيزات موجود در قسمت تاسيسات ،برق مورد نياز اين قسمت در حدود 60 کيلو وات برآورد مي گردد همچنين با در نظر گرفتن مساحت سالن توليد و ساختمانهاي اداري مي توان کل برق مصرفي را محاسبه نمد به اين ترتيب که براي روشنايي سالن توليد و ديگر ساختمانها به ازاي هر متر مربع در حدود 30 وات و براي روشنايي محوطه به ازاي هر متر مربع 10 وات انرژي الکتريکي مورد نياز است بر اين اساس در جدول (10_3)کليه مقادير محاسبه شده به تفکيک آورده شده است .

رديف نام تجهيزات برق مصرفي به کيلو وات
1 سالن توليد 230
2 ميزان حداکثر تقاضا جهت راه اندازي 60
3 تاسيسات 60
4 روشنايي ساختمانها 22
5 روشنايي محوطه 28
(کيلو وات) 400

بنابراين کل توان برق مورد نياز واحد ،معادل چهارصد کيلو برآورد مي گردد.

ج_برق مصرفي روزانه و ساليانه :
با توجه به ساعت کار کرد دستگاههاي خط توليد و تاسيسات عمومي و روشنايي سالن ها و محوطه و با
عنايت تاثير اثر همزماني ،مقدار برق مصرفي روزانه و ساليانه بصورت زير محاسبه مي گردد :
برق روزانه(کيلو وات ساعت)3692=(10×28+16×22+14×60×15×230)75/0
برق مصرفي ساليانه(کيلو وات ساعت)996840=270×3692
و تعداد چراغهاي لازم طبق محاسبات طرحهاي صنايع کوچک 14 عدد مي باشد .

د_تجهيزات مورد نياز برق رساني و هزينه هاي سرمايه گذاري :
با توجه به حداکثر توان مصرف برق در اين واحد که معادل 400 کيلو وات است هزينه سرمايه گذاري مربوط به حق انشعاب برق با احتساب تابلو و کليه تجهيزات مربوط به کابل کشي و انتقال برق معادل 32 ميليون رالا خواهد بود . همچنين جهت توليد برق در مواقع اضطراري (قطع برق)از يک ديزل ژنراتور به توان توليدي 140 کيلو وات استفاده مي گردد که هزينه مربوط به آن 12 ميليون رال خواهد بود . بنابراين کليه هزينه هاي مربوط به تاسيسات برق 42 ميليون رالد خواهد بود . همچنين هزينه چراغها برابر با (رالو)6300000=450000×14

روشنايي محوطه
تعداد چراغها بهاي واحد بها (رال )
14 450000 000/6300

برق رساني
توان مورد نياز(KW) بهاي واحد(به ازاي هر KW) بها(ريال)
400 250000 000/000/100

گرمايش اداري و سرمايش :
گرمايش ساختمانهاي اداري و مالي و ... موجود از طريق سيستم حرارت مرکزي (شوفاژ) و سرمايش ساختمانها به روش موضعي (کولر آبي يا گازي)انجام خواهد شد . اين تاسيسات شامل مخزن آب گرم و شغل ،لوله کشي و پمپ هاي آب گرم و کولر ها مي باشد که هزينه هاي مربوط به اين موارد بيست ميليون راله برآورد مي گردد .

سوخت و تاسيسات مربوطه :
با توجه به دستگاههاي موجود در خط توليد هيچگونه سوختي مصرف نمي گردد اما به منظور تامين انرژي حرارتي گرمايش جهت سالن توليدي و ساختمانهاي اداري ، با در نظر گرفتن مساحت ها ، روزانه در حدود 100 ليتر گازوئيل مصرف مي گردد . همچنين با توجه به نياز واحد به يک کاميون 10 تن و يک ميني بوس ، در نهايت روزانه 30 ليتر بنزين جهت اتومبيل سواري جهت مديريت ؛در نظر گرفته شده است ،
در جد.ل (11_3)مقادير مصرف روزانه و ساليانه آورده شده است .

جدول(11_3)سوختهاي مصرفي واحد
رديف نوع سوخت موارد مصرف مقدار مصرف روزانه (ليتر) مقدار مصرف ساليانه (ليتر)
1 گازوئيل گرمايش،کاميون،ميني بوس 220 59400
2 بنزين سواري 30 8100

براي ذخيره سوخت لازم جهت تاسيسات گرمايش ، احتياج به کمک منبع سوخت به گنجايش حداقل 10000 ليتر ميباشد که هزينه مربوط به آن مورد درحدود يک ميليون رالس خواهد بود.

جدول (11_3)سوختهاي مصرفي واحد
رديف نوع سوخت مقدار مصرف ساليانه (ليتر) قيمت مقدار مصرف روزانه (ليتر)
1 گازوئيل 59400 440 26136000
2 بنزين 8100 650 5265000

جمع 31401000
تاسيسات آب :
در خط توليد لوله و اتصالات پي وي سي ، آب به مقدار نا چيزي در قسمت حمام مصرف گرديده و جهت مصارف آشاميدني و بهداشتي و فضاي سبز براي هر نفر بطور متوسط 300 ليتر آب در نظر گرفته شده و بنا براين روزانه حدود 10 متر مکعب و ساليانه 2700 متر مکعب برآورد مي گردد .
تامين آب مورد نياز اين واحد از طريق حفر چاه نيمه عميق ميسر مي باشد و براي نگهداري آن يک منبع هوايي پيش بيني مي گردد که کل هزينه به اين تاسيسات بر اساس نرخ نامه هاي رسمي در شرايط متعادل اقتصادي شش ميليون رالن برآورد مي گردد .
نوع انرژي واحد انرژي بهاي واحد مصرف بها(رالب)
آب متر مکعب 120 2700 324000

تجهيزات هواي فشرده:
با توجه به مشخصات موجود در دستگاه اکسترودر که محل عمده مصرف هواي فشرده با فشار حدود 5 بار مي باشد اين هواي فشرده توسط کمپرسور تامين مي گردد که هزينه مربوط به آن در حدود شش ميليون رالب برآورد مي گردد .

سيستم تهويه:
به دليل احتمال پراکنده شدن مواد پودر مصرفي در هواي سالن توليد و به منظور اطمينان در سلامت کارکنان چهار دستگاه در سالن توليد پيش بيني گرديده است که هزينه هاي مربوط به آن در حدود سه ميليون رالو با احتساب نرخ ارزش رقابتي در شرايط متعادل اقتصادي در نظر گرفته شده است .
آتش نشاني و اطفاء حريق :
در اين واحد ، نيازي به سيستم مرکزي آتش نشاني نبوده و جهت مقابله با حريق احتمالي ، از کپسولهاي آتش نشاني استفاده مي گردد که در نقاط مختلف سالن توليد و ساختمانهاي اداري و رفاهي ، قرار گرفته اند .
هزينه مربوط به خريد اين کپسولها در حدود يک ميليون رالو در نظر گرفته مي شود .

جمع بندي هزينه هاي مربوط به تاسيسات عمومي :
در جدول(12_3)کليه هزينه هاي مربوط به تاسيسات عمومي مورد نياز اين واحد که تا کنون شرح داده شده اند ، ارائه گرديده است .

جدول(12_3)جمع بندي هزينه هاي مربوط به تاسيسات عمومي
رديف نام ماشين آلات يا تاسيسات هزينه
ارزي(دلار) ريالي(هزارراله)
1 لوازم و تجهيزات آزمايشگاهي 4000 11200

2 تجهيزات تعمير گاه _ 2000
3 تاسيسات برق _ 44000
4 تجهيزات سيستم سرمايش و گرمايش _ 4000
5 تاسيسات سوخت _ 1000
6 تاسيسات آب _ 6000
7 کمپرسورها _ 3000
8 تجهيزات سيستم تهويه (هوا کش ) _ 1000
9 کپسولهاي آتش نشاني _ 78200
جمع 4000

وسايل نقليه عمومي و حمل و نقل:
جهت حمل ونقل محصولات به نمايندگي ها و فروشگاههاي واقع در شعاع 100 کيلومتري و نيز جهت حمل مواد اوليه مورد نياز واحد از شرکتهاي توليدي به اين واحد نياز به يک دستگاه کاميون 10 تن خواهد داشت .
همچنين براي حمل و نقل کارکنان اين واحد ف يک دستگاه سواري در نظر گرفته شده است . در جدول (13_3)وسائط نقليه مورد نياز همراه با هزينه هاي مربوط به خريد هر يک سه تفکيک آورده شده است .

جدول (13_3) هزينه هاي مربوط به وسائط نقليه و حمل و نقل
رديف نام وسيله تعداد هزينه(هزار رالن)
1 ميني بوس 1 10000
2 سواري 1 4800
3 کاميون 10 تن 1 20000
جمع 34800

اثاثيه و لوازم اداري :
اين مواد شامل يک دستگاه تايپ ، دو دستگاه ماشين حساب(جهت انجام محاسبات مالي) يک دستگاه خط تلفن و نيز ميز و صندلي (متناسب با تعداد کارمندان اداري )و ديگر اقلام مورد نياز مي باشد که کل هزينه هاي مربوط به آن در حدود 5 ميليون رالت برآورد مي گردد .

محاسبه سطح زير بنا و مساحت زمين :
نظر به حساسيت مواد و ماشين آلات به عوارض جوي ، بايد اين مواد و تجهيزات در ساختمانهاي مناسب قرار گيرند و اين ساختمانها بايد با رعايت اصول مهندسي با توجه به ابعاد
دستگاه ها و حجم مواد طراحي مي شوند . در ذيل مساحت سالن هاي توليد ، انبارها ، تاسيسات و ساختمانهاي اداري و ... برآورد مي شود .

مساحت سالن توليد :
در جدول (14_3)با توجه به ابعاد دستگاهها که از بازديدها و نيز اطلاعات موجود بدست آمده و نيز با احتساب مساحت لازم براي مواد ورودي و محصول و بالاخره فضاي لازم براي اپراتور ، مساحت کل لازم جهت تجهيزات و در نهايت سالن توليد بدست خواهد آمد . به منظور رعايت اصول ايمني براي هر دستگاه ضريب پراکندگي خاصي در نظر گرفته شده است . از نتايج بدست آمده در اين جدول ، مشخص مي گردد که سالني به وسعت 480 متر مربع براي عملکرد صحيح تجهيزات و پرسنل لازم است .