whatsapp call admin

گزارشی کلی از خط تولید کارخانه کاشی صبا و بیان یکسری اطلاعات در مورد وسایل بکار رفته در کارخانه

word قابل ویرایش
89 صفحه
13700 تومان
137,000 ریال – خرید و دانلود

گزارشی کلی از خط تولید کارخانه کاشی صبا و بیان یکسری اطلاعات در مورد وسایل بکار رفته در کارخانه

کائون : در صد بیشتر بدنه را تشکیل می دهد و از خاک رس تهیه می شود .
رس در بازار قیمت ارزانی دارد .
۵۰ درصد حجم بدنه را کائولن تشکیل می دهد . یک بدنه به علت شیرین کیجی که دارد و گرمایی که می بیند استحکام بیشتری پیدا کرده و نفوذ پذیری آب را کمتر می کند .
مواد اولیه را به صورت شستشو شده ای از جاهای دیگر می گیرند یا خیر ؟

کمتر شده که ما این کار را انجام دهیم . و اگر هم مواد شستشو شده را تهیه کنیم در مرحله لعاب مورد استفاده قرار می گیرند . مثلاً یک نوع کائولن داریم که از مرند می آید و شستشو می باشد . اما کائولنی که برای بدنه مورد استفاده قرار می گیرد باید ، شستشو شده می باشد و به صورت فراوری نشده از معدن بارگیری می شود . فلدسپار نیز دارای کبالت (۲) هست و باید ذوب شود تا ذرات استحکام پیدا کنند در غیر این صورت به هم نمی چسبند .

سیلیس : بوجود آورنده اسکلت اصلی در پیوندهای کاشی می باشد . ساختار بدنه را حفظ می کند . و از شدت متراکم شدنبدنه و ایجاد ترک جلوگیری می کند.
تالک : هم یک نوع فیلر است و هم برای شوکهای حرارتی استفاده می کنند .
بنتونیت : استحکام خام بدنه را زیاد می کند و به علت اینکه پلاستیسیته بالایی دارد .

کاشی وقتی در حالت خام است باید مقاومتی داشته باشد . اگر مقاومتش کم باشد روی نوار نقاله ترک برداشته و می شکند .
تمام موادی که نام برده شد با نسبت مشخص و ابتیمم با هم مخلوط شده وارد بال میل می شود در آنجا آب اضافه می شود . (بال میل یعنی آٍسیاب گلوله ای که دارای گلوله های سیلیسی می باشد).

مواد و آب بوسیله گلوله های سیلیسی که به طور چرخشی عمل می کند ، آسیاب می شوند .
بعد از حدود چندین ساعت که در این کارخانه حدود ۱۴-۱۳ ساعت می باشد ، باید ماده را رها کرد و آزاد گذاشت . این مواد به صورت یک دوغاب در می آید ، دوغاب نیز باید دانسیته و ویسکوزیته و رسوبش کنترل شده و سپس تخلیه شود.

آیا این آزمایشات بر روی دوغاب قبلاً در آزمایشگاه انجام شده یا در فرایند تولید انجام می شود ؟
در همان فرایند تولید انجام می شود ، به طوری که نمونه برداری می کنیم و بعدوقتی آزمایشات به همان حدی که می خواهیم رسید ، آن را از مخازن تخلیه می کنیم . مثلاً اگر یک ماده آزمایشی ، سایش و سختی آن بالا باشد امکان این که رسوبش بالا باشد زیاد است .

ممکن است در آبش آلودگی زیاد باشد . ممکن است دوغابی که برگشت داده می شود ویزکوزیته را بالا ببرد .بعد از آنکه به حد آن ابتیممی که ما می خواستیم رسید ، اجازه تخلیه داده می شود . در ادامه مواد مورد نظر وارد مخزن می شود و سپس وارد قسمت اسپری درایر می شود .
آیا قبل از اسپری درایر مرحله فیلتر پرس یامرحله دیگری پشت سر گذاشته می شود ؟

خوب البته وارد یک الکی مخصوص می شود ولی نیازی به فیلتر پرس نیست ، شاید در صنایع بهداشتی و چینی انجام شود .
البته قبل از انکه موارد در مخزن ریخته شوند در ابتدا از الکی گذارنده شده تا مواد درشت آن از جمله ناخالصیها حتی پلاستیک نیز گرفته شود ، بعد وارد مخزن و سپس وارد اسپری درایر می شود . اسپری درایر یعنی اسپری و خشک کردن که خودش دارای مخزن ، پمپ انتقال ، لوله های انتقال می باشد ، درایر نیز دارای یک مشعل و پمپ خشک کن می باشد . دوغاب در داخل برج اسپری درایر ، اسپری می شود این کار توسط مکنده هایی که درون آن قرار دارند انجام می شود و به بیرون انتقال داده می شود .

گرانولها نیز بوسیله نیروی ثقلی که دارند به پایین که نقطه ورودی نوار نقاله است هدایت می شود و بر روی نوار نقاله قرار می گیرند و توسط آن وارد سیلوهای پرس می شوند .
مواد اولیه درون اسپری درایر از نظر دانه بندی و رطوبت کنترل می شوند .

سئوال : از قسمت اسپری درایر وارد یک سیلو می شود ، چرا ؟
مواد مورد نظر در سیلوها می مانند تا به صورت انجین خودشان را بگیرد و بیات شود .
۱۳ تا ۱۴ ساعت ماندن در سیلو بعد از بال میل به صورت تجربی است یا غیره : ؟
بله – در اثر تجربه است . بستگی به دانه بندی و سایش مواد دارد .
دوغابی که در سیلو مانده در چه زمانهایی نمونه برداری می شود ؟

قاعدتاً باید هر ۴ الی ۵ ساعت یکبار نمونه برداری شود ولی در اینجا در اثرتجربه نمونه برداری را در پایان کار انجام می دهند .
هر کارخانه دارای پارامترهای خودش است ، اصول کار کاشی کف همین است .
ممکن است بعضی جاها در گرانولها و رطوبت را بگیرند ۵ در صد و بعضی جاها بگیرند ۶ در صد می باشد . بعد از مرحله سیلو وارد مرحله پرس می شود . پرس نیز دارای سایزهای مختلف است . مسائلی که در مورد پرس باید مورد کنترل قرار بگیرند.

۱- فشار پرس ۲ – ضخامت کاشی پرس شده ۳- ابعاد ۴- رطوبت گرانولهایی که در پشت پرس آماده برای پرس شدن هستش نیز است .
نکته : رطوبتی که در اسپر درایر گرفته می شود با رطوبت پشت پرس فرق می کند .
عمل پرس شدن در ۳ مرحله صورت می گیرد :
۱- مرحله هوا گیری زمانی است که پرس برای باراول ضربه می زند و هوایی که بین گرانولها وجود دارد از بین رفته و پیوندها به یکدیگر نزدیک می شود و عمل پرس شدن را بهتر انجام می دهد .

۲- مرحله بعدی رس مرحله تراکم می باشد .
۳- مرحله سوم برای جوش خوردن سطحی و فشار می باشد .
بعد از پرس کاشی ها به سمت خشک کن هدایت می شوند . در این مرحله قبل از انکه وارد خشک کن شوند، یک رطوبت اولیه ای گرانولها داشتند که باعث تراکم در کاشی می شود ، این رطوبت در خشک ن از کاشی گرفته می شود . در خشک کردن مقاومت چندین برابر می شود با از دست دادن آبی که بین پیوندها وجود دارد ، ذرات کاشی به هم نزدیک می شوند .

آیا بعد از مرحله خشک کن انقباض در کاشی داریم ؟
صد در صد انقباض است ولی به خاطر این که برای ما زیاد مهم نیست و این انقباض نیز بسیار کم است و شاید در حد دهم در صد می باشد ، مد نظر قرار نمی گیرد .
آیا امکان این وجود دارد که کاشی ها بعد از بیرون آمدن از خشک کن با هم تراز نباشد ،
خیر – زیرا در این صورت تولید متوقف می شود .

البته مشکلاتی از جمله تاب برداشتن کاشی وجود دارد . که در هنگام چاپ و شابلون ، گوشه های تاب برداشته گرفته می شود.
بعد از مرحله خشک کن بر روی نوار نقاله وارد مرحله انگوب می شود .

انگوب یک حالت گچ و خاک را برای ساختمان دارد ، چون نقطه ذوبش بیشتر از لعاب می باشد . این لایه باعث می شود که رنگ بدنه رنده نشود همچنین باعث می شود که زایده هاییکه در بدنه هستند ازانگوب بالا نیاید و از بدنه خارج نشوند . چون اگر از انگوب بالا بیاید لعاب حالت جوش ، جوش و حالت روزنه های سنجاقی پیدا می کند .لعاب : برای تزئین است و در اصل انگوب و لعاب باعث استحکام بدنه می شوند. و در حدود ۳۰ تا۴۰ در صد استحکام بدنه را بیشتر می کنند .
مواد اولیه لعاب وانگوب چیست ؟
انگوب : کائولن ، سیلیس ، سیلیکات ، زیرکونیوم ، فیلیت .
خود فیلیت یک لعاب آماده به حساب می آید ، و خود فیلیت نیز شامل اکسیدهای سیلیس ، روی ، زیرکونیوم نیز به علت درجه ذوب بالائیکه دارد مورد استفاده قرار می گیرد و مقاومت سایشی را بیشتر می کند و در شوک پذیری نیز موثر می باشد .
شابلون : یک شبکه توری مانند است . نسبت به طرحی که می خواهیم انتخاب می شود و منافذ رنگی که رد می شود و بوسیله بازوی چاپی که به صورت رفت برگشت عمل می کند و رسپاکتور نام دارد ، رنگ رد می شود و شابلون را آغشته می کند .

آیا این مکانیزم چاپ به صورت دوار وجود دارد ؟
مکانیزم چاپ دوار نیز به صورت یک تکنولوژی وجود دارد ، که ژتوکالور نام دارد و به صورت سیلندری کار می کند و مورد استفاده بعضی کارخانجات است که در کاشی کاوه این سیستم چاپ شابلون وجود دارد .

شابلون اول ، در فرایند چاپ چه تاثیری دارد ؟ و چاپ اصلی چه موقع ایجاد می شود ؟
اگر کاشی ساده مورد نظر باشد که چاپ نمی خواهد ولی اگر چاپ ۲ چاپ باشد ، در ۲مرحله چاپ صورت می گیرد .در اینجا بستگی به تجربه دارد که چاپ اول دارای چه رنگی باشد و این مهم نیست که چاپ اصلی را کدام شابلون ایجاد کند .
آیا چاپ اول و دوم با هم فرق می کنند ؟

فرقشان در رنگی که به کار برده می شود و شابلونشان است و رنگ شابلونها نیز بستگی به سفارش مشتری دارد .
جنس شابلون از چه چیزی می باشد ؟

فقط می دانیم که توری است و دارای شبکه توری مانند است .
اما جاهایی که رنگ رد نمی شود نوعی چسب می باشد . شابلونها در داخل ایران تولید شده و از اصفهان برای ما ارسال می شوند .
بین ۲ قسمت چاپ در کارخانه نوعی چسب به کاشی زده می شود ، نامش چیست و چه کاری می کند ؟
به این چسب فیکساتور می گویند . باعث می شود که رنگ چاپ اول به چاپ دوم نچسبد و رنگ اول روی کاشی فیکس شود .
علت دیگرش این است که بعضی رنگها هستند که زود خشک نمی شوند و وقتی از چاپ اول وارد چاپ دوم می شوند ، به توری چاپ دوم می چسبند . این فیکساتیو را می زنند تا کمتر بچسبد. البته صد در صد فیکساتور موثر نیست ولی خیلی بهتر است .

و اگر هم چاپ سومی در کار باشد ، ممکن است بین چاپ دوم وسوم فیکساتیو اضافه کنند البته بستگی به تجربه دارد ، آیا بچسد یا نچسبد .
بعد از آن کاشی وارد مرحله لودینگ با واگنهای بارگیری می شود و آماده برای وارد شدن به کوره می گردد .
در بین مراحلی که بر روی نوار نقاله وجود دارد دستگاههایی بود که راه اندازی نشده بود ، به چه دلیل ؟

بله یک سری خشک کن های حرارتی و فصلی هستند . (سیتومایزه ) که در همه جا نیست . بعد از مرحله شابلونها کاشی ها ذخیره می شوند و در واگنهای تا به ترتیب وارد کوره شوند . کوره دستگاه حساسی است و درجه بالایی دارد و باید میزان و تعداد کاشی وارد شده به کوره کنترل شود ، زیرا دمای کوره تا دمای ۱۱۷۵ درجه سانتیگراد نیز می رسد .
و دمای کوره دارای افت و خیزهایی می باشد که باید تحت کنترل عمل کنند ، در غیر این صورت بدنه کوره دچار اشکالاتی از جمله شوک و تخریب می شود و تنش ایجاد می کند بر رولرها و هزینه گاز نیز اضافه می شود و ریزش کوره را در بر دارد .

پس باید تعداد کاشی ها کنترل شده و ذخیره شده باشد . حرارتهای کوره به صورت تجربی است که بستگی به طول کوره ، فرایند پخت، نوع مواد اولیه ، استاندارد خودکارخانه ، دستگاههای کنترل کوره ها و دستگاههای دیگر مانند پرس نیز به صورت کنترل دیجیتالی صورت می پذیرد . و از تکنسینهای برق استقاده می شود .
بعد ازقسمت کوره کاشی ها آماده می شوند . کاشی ها به درجه ۱-۲-۳-۴- دسته بندی می شوند و در بسته های مخصوص بارگیری می شوند و در اینجا فرایند تولید به صورت صنعتی به پایان می رسد .

چه نوع آزمایشهایی بر روی بدنه سرامیکی انجام می شود ؟
در مواقع بحرانی و یا با اهیمت و کم اهمیت و در شرایط خاص به هر حال کاشی کف در کف است و باید مقاومت بالائی داشته باشد .
به این دستگاهها برلینگ یا دستگاههای سنجش مقاومت خمشی نیز می گویند . این دستگاه از ایتالیا وارد می شود .
دستگاههای موجود در کارخانه عبارتند از : پرس که آلمانی است ، کوره ایتالیایی ، اسپری درایر ایتالیایی و بالمیل ایرانی و خشک کن ایرانی می باشد که متاسفانه خوب جواب نمی دهد .

وسایل آزمایشگاه : دستگاه حمام بنماری که کارخانه کاشی کاوه این را توصیه نکرده بود ولی یک روش سختری داشتند که در آن یک ظرفی پر از آب می کردیم و نمونه را در درونش قرار می دادیم و از انرژی ارزان گاز برای جوشاندن آن استفاده می کردیم تا جذب آب در آن صورت گیرد . (به مدت ۲۴ ساعت باید جوشیده شود تا حداکثر جذب آب انجام گیرد).
دستگاه اتوکلاو: که از شرکت گالبی ایتالیا می باشد . تست حرارت و رطوبت همزمان را انجام می دهد .و نشان می دهد که آیا کاشی که تولید می شود بر اثررطوبت ترک بر می دارد یا نه .

این دستگاه نشان می دهد که کاشی بعد از چند سال چه عیوبی از جانب حرارت و رطوبت پیدا می کند .
دستگاه کالیبره : دستگاه دیگری که در آزمایشگاه وجود دارد دستگاه پنوتومتر است که برای کاشی خام استفاده می شود .
ما میزان فشردگی گوشه ها را می سنجیم ، چون اگر میزان فشردگی فرق کند کاشی دفرمه می شود . این ستگاه برای سنجش میزان فشردگی گوشه ها یا هر قسمت دیگر به کار برده می شود که به صورت نقطه ای اعمال فشار می کند .

دستگاه آبرستی متر : که برای میزان سنجش مقاومت لعاب می باشد ، که آن را کلاسه بندی می کند . کاشی در بین گیره های دستگاه قرار می گیرد که تعداد دور اینها مشخص می باشد که استاندارد بودنش را مشخص می کند .
گلوله ها و سیلندرهای سرامیکی و استیلی به دو روش آزمون موجود می باشد که روش تر و خشک نیز گفته می شود که با کاشی سالم مقایسه و کلاسه بندی می شود : ۴-۳-۲-۱-۰
کالیبره : که یک قالب نمونه می باشد که کاشی نسبت به آن سنجیده می شود ، که پس از کالیبره شدن ، کاشی روی آن قرار می گیرد ، که در سایزهای مختلفی وجود دارد :
۳۰*۳۰ – ۲۰*۲۰ – ۴۰*۴۰ – ۳۳* ۵۰
شابلون : که باطرح جدید و با فیلم جدید در دسترس قرار می گیرد .

طرحهای تولیدی در کارخانه کاشی کاوه را بیشتر کارخانجات ایرانی و از روی کاتالوگهای خارجی تهیه می کنند . (اسپانیا و ایتالیا)
جارمیل : دستگاه آسیاب آزمایشگاهی است که جاربه معنی ظرف می باشد .
بال به معنی گلوله : برای تهیه لعاب از بال میل آلومینائی استفاده می شود .
نحوه کار بدین صورت می باشد مواد اولیه درداخل آن ریخته شده با آب مخلوط می گردد .
نکته : از گلوله های سیلیسی در جارمیل و بال میل استفاده می شود .

نکته : بال میل به آسیاب صنعتی و جار میل به نوع آزمایشگاهی گفته می شود .
دلیل استفاده گلوله های سیلیسی آن است که هم ارزان است و هم باعث سایش بدنه نمی شود . مدت زمانی که بال میل دوغاب و لعاب کار می کنند بر اساس تجربه می باشد .
قسمت مواد اولیه : مواد اولیه ای که مورد تماشا و بازدید قرار گرفت در ساختار لعاب و بدنه کاربرد دارند . در قسمت آزمایشگاه لعاب جدید و قدیم را تست می کنند . لعاب تهران با کد bbc ، کمیا رازی KL و شرکتهای سازنده فلدسات ، این مواد مورد آزمایش قرار می گیرند . تا در صد استفاده از هر کدام مشخص شود .

سئوال : آیا در فرمول بدنه و لعاب تمام این مواد استفاده می شوند ؟ بله – برای مثال ۲ تا از نمونه ها را با هم مخلوط و قسمت می کنیم و اگر جواب داد وارد فرایند صنعتی می کنیم .
سئوال : در قسمت بال میل بعد از اینکه مواد هم زده شدند از یک روانساز جهت خارج شدن مواد از حالت سفتی استفاده می کنیم نامش چیست ؟ سدیم تری پلی فسفات که نقش روانساز را ایفا می کند و دارای سیالیت فراوان می باشد . و باعث می شود و ذرات از هم فاصله گرفته و جدا شوند .

طرحهائی که در اینجا می بینیم نمونه های آزمایشگاهی و تولید صنعتی می باشند. که کاشی کف را تشکیل می دهند . ابتدا نمونه آزمایشگاهی ایجاد و سپس برای تولید برنامه ریزی می شوند . به عنوان آرشیو نمونه ای از آن را می زنند . کار به این آزمایشات که در آزمایشگاه انجام می شود . ختم نمی شود بلکه بر روی خط تولید نیز مرتباً ادامه دارد . همه چیز ساعت به ساعت کنترل می شود چون ممکن است ابعاد کم و یا زیادی شوند .

سئوال : نوع محصولات شما چیست ؟ کاشی کف با سایزهای متفاوت . البته ممکن است بعضی از این کاشی ها با طراحی ساده باشد . مانند سفید ساده ، سیاه ساده و به طور کل تک رنگ باشند .فرامولاسیون این طرحها از اکسید اسیون فلزی می باشد که در کارخانجات پودر رنگ مواد شیمیایی تولید می شود . از ترکیب این پودرها رنگهای دیگر نیزبوجود می آیند و در کارخانجات و در آزمایشگاه برای تهیه رنگ دلخواه گاه ممکن است آنها را با هم ترکیب کنند .

مثلاً برای ایجاد رنگ طوسی از رنگ مشکی و زرد استفاده می شود . با این کار طیف رنگ را کم و زیاد می کنند . در صد مورد نظر از اعمال می نمایند . که براثرتجربه و سلیقه ایجاد می شود . و به صورت آسیاب با لعاب ترکیب می کنند . در واقع رنگ نیز جزئی از فرمول لعاب می باشد . در کاشی کاوه اینگونه عمل می شود . ولی ممکن است در جاهای دیگر رنگ را سایش دهند و سپس لعاب را اضافه می کنند .

بازار کار محصولات : هرجا که کاشی کف استفاده شود و مورد نیاز باشد از مکانهای مسکونی اداری گرفته تا جاهای دیگر به کاشی کف نیازمندند این کارخانه ۵۰-۶۰نمایندگی در سراسر کشور دارد. از طریق این نمایندگی ها بازار کار ایجاد می شود . مواد اولیه ما عمدتا از داخل کشور تهیه می شود. ولی بیشتر دستگاهها از داخل کشور تهیه نشده اند. البته مواد اولیه ای مانند زیرکونیم از آلمان تهیه می شود. بقیه مواد اولیه از مرند،یزد ، اردکان، زنجان می باشد. در اینجا ما سخنان خود را با جناب آقای مهندس دیباج مسئول قسمت کنترل کیفی و بازدید کلی از قسمت آزمایشگاه ها و دستگاهها به پایان برده و نزد جناب شیبانی مسئول تهیه فرمولاسیون بدنه و لعاب می رویم .

آقای شیبانی : کاشی کاوه امکانات آزمایشگاهی خودش را از سال ۷۸ شروع کرد و بعد از ۳ ماه فعالیت در زمینه آزمایشگاه تولید انبوه خودش را به صورت صنعتی آغاز نمود . و تولید خود را به ۵۰۰ هزار متر در سال رسانید . از همان ابتدای کار سیاست مسئولین توسعه دادن این کارخانه بود . در این راستا بفکر آن افتادند تا واحدی در کنار این واحد صنعتی احداث نمایند . امسال نیز روند سوله آن به پایان رسیده است که ظرفیتی بالغ بر ۳ میلیون متر در سال را دارا خواهد بود . بنده در سال ۷۸ وارد کاشی کاوه شدم . در آن زمان کارخانه ۵ تا ۶ سال سابقه کاری داشت و تجهیزاتشان به مرور زمان تکمیل شد . و سال ۷۸ کارخانه کاملاً منتاژ شد . اولین دستگاهی که آورده بودندپرس بود سپس بقیه دستگاهها و از برج ۱۲ سال ۷۸ کارخانه شروع اولین تولید نمود و اولین کاشی در کارخانه کاشی کاوه ساخته شد در طی ۳ ماه تولید آزمایشگاهی کاهش هائی که در ابتدا درجه ۴ بودند به ترتیب به سوپر درجه ۱و۲و۳و۴ تولید شده اند . و در حال حاضر ۹۰ تا ۹۵ % کاشی ها با درجه ۱ و ۲ تولید می شوند .

سئوال : وضعیت رقابتی کاشی کاوه نسبت به دیگر کارخانجات چگونه می باشد؟ به طور قطع می توان گفت که سرامیک مانند اسب تند روئی می باشد که به سرعت در حال پیشرفت است و اگر یک لحظه غفلت کنی ازبقیه جا مانده ای و تنها ایران را شامل نمی شود . بلکه ، ایتالیا ، چین ، ترکیه ، اسپانیا و … و اگر نوآوری نداشته باشی ماندی . در وهله اول ایتالیا حرف اول را می زند . ولی ایران از لحاظ مواد اولیه بسیار غنی می باشد . ایتالیا ییها خاکشان خالی از مواد اولیه می باشد . برای همین بیشتر رو به فروختن این صنعت آورده از جمله قسمتهای مانند کوره البته سرامیک ایران از قدیم جزء سرامیکهای اول دنیا بود . چون خاک بسیار غنی دارد . البته ما یک کارخانه سرامیک سازی بسیار بزرگ در سطح خاورمیانه در کشور امارات داریم بنام راک که تولیدش به اندازه کل تولید ایران است .

مجموعه ها و زیر مجموعه های کارخانه : در این واحد صنعتی اول مدیر عامل هستند که مسئول همه واحدها می باشند و بقیه زیر مجموعه ای از ایشان هستند و به ۲ گروه تقسیم می شوند . اول واحدهائی که غیرمستقیم زیر نظر مدیر عامل می باشد دوم : واحدهائی که مستقیماً زیر نظر مدیر عامل کار می کنند . واحدهائی که مستقیماً زیر نظر مدیر عامل هستند : آزمایشگاه ، کنترل کیفی ، انتظامات ، بازرگانی و مدیر تولید و بقیه زیر مجموعه این چند شاخه می باشند . که البته انتظامات زیر مجموعه ای ندارد . و مسئول کارگاه زیر نظر مدیر تولید بعد سر شیفت ها و کارگرها ، باز مسئول هر قسمت و کار گاهایش ، انبار و مسئول انبار و به همین ترتیب این چارت پر می شود .

سئوال : آیا این واحد صنعتی تغییر و تحولی از نظر نوع محصول و غیره در برنامه دارد ؟
بستگی به موقعیت آینده دارد . فعلاً کاشی کف از همه بهتر است و طرح توسعه کاشی کاوه نیز کاشی کف می باشد . البته طراحهائی در زمینه کاشی از خود به ابتکار گذاشته ایم مانند طرحهای رسی و قدیمی و کهنه و این بخاطر این است که مد بازار را پرکند ولی فعلاً بنده اطلاع دقیق تری ندارم .
شیارهایی که در کاشی عبور داده می شوند چاپ نمی خورد ولی بقیه جاها چاپ می خورد . در این زمان آقای شیبانی یک نمونه کاشی به ما نشان دادند . که وسط آن چاپ نخورده و فقط قسمتهای برجسته چاپ خورده بود . این شیارها در قسمت پرس ایجاد می شوند .

سمبه هایی که برای پرس می آورند . طرحائی است که ما می خواهیم . قالبساز این طرحها را می سازد و با ما در ارتباط می باشد . برای مثال نمونه ای از کاشی به ما نشان داده شد. که شیبهایش مربوط به خود طرح اصلی بود . سپس ما خودمان شروع به استارت این کار کردیم . بعد از مدتی متوجه شدیم که چاپ زدن اینها باعث ایجاد اثرات دیگری بر لعاب می شود . که سر انجام بدین صورت درامد . که هنوز هم روی آن کار می کنیم و هنوز به اون نتیجه اصلی نیز که بگوئیم که این کاشی با این شرایط می باشد . ولی فعلاً راضی هستیم روند تولید ما کاری به بازار کار ندارد . نیاز بازار هر چه باشد سیکل تولید ما ثابت است . تولید و بازار دو مقوله جدا از هم می باشند . و در آخر آنها به هم می پیوندند . ولی در عمل تولید نمی تواند با بازار هماهنگ شود.

ممکن است امروز بازار نیاز نداشته باشد ولی ۱۰ ماه بعد چرا ! پس تولید ثابت می ماند و طرحها طبق میل بازار می باشد. زیرا ما طرحهائی داشتیم که پسندیده نشده و تولید آن متوقف گشته است . برای مثال طرحی داریم که صادرات مورد استفاده می باشد . و نیز طرحی داریم که در همین منطقه اصفهان بسیار فروش بالائی دارد . اما هر چی که برای شهرهای جنوب تولید می کنیم به فروش می رسد .

سئوال : یک سرامیست در این واحد صنعتی درچه قسمتهایی کارمی کند ؟
– فکر می کنم بیشتر در قسمت آزمایشگاه ، سر شیفتهای کارخانه حتماً باید در رشته برق مهارت داشته باشند . بازار کار برای رشته سرامیک فکر می کنم خوب باشد . مغز اصلی کارخانه سرامیک آزمایشگاه می باشد . چون یکسری اشکالات وجود دارد که فقط در آزمایشگاه متوجه آن می شویم . البته بررسی کنترل کیفی نیز در مکان آزمایشگاه صورت می پذیرد .
سئوال : کسی که به عنوان تکنسین سرامیک و در کارخانه کار می کند . چه وظیفه های در آزمایشگاه دارد ؟
بستگی به آن داردکه کارخانه چه مدت راه اندازی شده است . آن اوایل کار شاید من ۱۰ دقیقه هم اینجا نمی ماندم . ولی بعد از اینکه آزمایشگاه روال عادی پیدا کرد و به قول معروف فرمول ثابت شد سیکل تولید منظم شد . به قول معروف اگر محصولی به شما جواب می دهد حال اگر ۲/۰ جواب نداد ۲۵/۰ حتماً جواب می دهد . بعد لعاب را می سازید و چاپ را تهیه می کنید. بعضی مواقع مشکلی که پیش می آید . هموژن نبودن خاک است در این صورت نمی توان مثلاً ۳۰۰۰ تن خاک را برگردانید .

در اینجا به فکر اصلاح فرمولتان می افتید خاک را آنالیز می کنیم در صد سیلیس و AL2O3 و اکسانیم را بررسی می کنیم تا متوجه مشکل شویم . در اینجا فرمول یکسان است ولی در صد ها و اعداد متغیر می باشد . زیرا یک کائولن میزان یکسانی دارد . و این در صدها بالا و پاین می شود . فلدسپات هم برای نمونه به همین گونه می باشد . عمده وظیفه کسی که در آزمایشگاه کار می کند . تعیین فرمولاسیون می باشد . وآزمایشگاه دیگر مانند استحکام و … را کنترل کیفی برای خودش می گیرد . کسی که می خواهد از خودش فرمول بدهد . باید همین آزمایشات را انجام داده باشد . البته همان آزمایشاتی که کنترل کیفی انجام می دهد .

من همان اول انجام می دهم تا به فرمول نهائی خودم برسم بعد از ok شدن فرمول نهایی ، مسئولیت کار با کنترل کیفی می باشد . که باید هر روز تست و بررسی و نمونه برداری کند . و با نمونه های قبلی مقایسه کند . و به محض اینکه اشکالی پیش آمد سریع به ما خبر دهد . این اطلاع باید به صورت مکتوب باشد . زیرا در این صورت دست نویس مدیر عامل را در بر خواهد داشت .

این فقط قسمتی از متن مقاله است . جهت دریافت کل متن مقاله ، لطفا آن را خریداری نمایید
word قابل ویرایش - قیمت 13700 تومان در 89 صفحه
137,000 ریال – خرید و دانلود
سایر مقالات موجود در این موضوع
دیدگاه خود را مطرح فرمایید . وظیفه ماست که به سوالات شما پاسخ دهیم

پاسخ دیدگاه شما ایمیل خواهد شد