بخشی از مقاله
*** این فایل شامل تعدادی فرمول می باشد و در سایت قابل نمایش نیست ***
مقابله با پدیده مصرف ناچیز در سیستم کانبان
چکیده
افزایش حجم و تنوع تولید در ایران خودرو، ضرورت کاهش موجودیها را بیش از پیش آشکار ساخت و سیستموان کانبان بـه عنـ ابزاری مناسب برگزیده شد. با استفاده از قانون پارتو، قطعات از نظر حجم و ارزش ریالی به سه دسته A، B و C تقسیم بندی شـدند.
تامین قطعات گروه A و Bاز طریق سیستم کانبان با موفقیت انجام شد اما اتصال قطعـات گـروه C و برخـی از قطعـات گـروه B بـه سیستم کانبان با یک مشکل اساسی مواجه بود. برای این دسته از قطعات، تعداد کارت های محاسباتی کانبان کمتر از یک مـیشـد،
درحالی که با درنظرگرفتن موارد احتیاطی وجود 3 کارت کانبان در سیستم الزامی بود. این مشکل به این دلیل بروز مینمود که زمان جایگزینی قطعه کمتر از زمان مصرف قطعات یک بسته بود یا به عبارت دیگر تعداد قطعات موجود در بستهها نسبت به روند مصـرف قطعات بسیار زیاد بوده و کوچک تر کردن بسته ها موجب افزایش هزینههای لجستیکی میگردید.
برای حل این مشکل سیستمی طراحی گردیده است که تنها با یک کارت کانبان عمل نموده و زمان آزاد سازی کانبـان را بـه تـاخیر میاندازد یعنی کانبان بلافاصله پس از انتقال قطعه از انبار به خط تولید، آزاد نمیگردد. در این صورت موجودی انبار برای این دسـته از قطعات به حد صفر رسیده و تنها یک بسته از آن قطعه در کنار خط تولید آماده مصرف خواهد بود.
کلمات کلیدی
کانبان، مصرف ناچیز، موجودی، خودرو
-1 مقدمه
شرکت ساپکو از اواسط سال 1382 با افزایش حجم و تنوع محصولات ایران خودرو، به منظور کاهش حجم موجودی قطعات، سیسـتم کانبـان بـین انبارهای ایران خودرو و سازندگان را راه اندازی نمود. به منظور بالا بردن اثر بخشی پروژه قطعات بـا اسـتفاده از قـانون پـارتو از نظـر حجـم و ارزش ریالی به سه دسته A، B و C تقسیم بندی شدند. اتصال قطعات به سیستم کانبان با قطعات گروه A آغاز و با موفقیت به قطعـات گـروه B تعمـیم داده شد و در حال حاضر با اتصال 2294 قطعه از حدود 6000 قطعه که شرکت ساپکو تامین مینماید، از نظر حجمی و ریالی 80 درصد قطعات به این سیستم متصل شده اند. شکل 1، روند اتصال قطعات به سیستم کانبان را در طول سالهای گذشته نشان میدهد.
در ادامه مسیر، تامین قطعات گروه C و برخی از قطعات گروه B از طریق سیستم کانبان، با یک مشکل اساسـی مواجـه بـود. در محاسـبات کـارت کانبان، تعداد کارتها کمتر از یک میشد در حالی که با احتساب موارد احتیاطی وجود 3 کارت کانبان در سیستم الزامی بـود. دلیـل پیـدایش ایـن مشکل، مصرف ناچیز قطعات است.
عبارت "مصرف ناچیز" در مقایسه با یک مقدار مرجع معنی پیدا میکند و در حالتیشویمباآن مواجه می که زمان جایگزینی قطعه کمتـر از زمـان
مصرف قطعات یک بسته باشد یا به عبارت دیگر تعداد قطعات موجود در بستهها نسبت به روند مصرف قطعات بسـیار زیـاد بـوده و کوچـک کـردن اندازه بستهها به دلیل افزایش هزینههای لجستیکی توجیه پذیر نباشد.
این پدیده با افزایش تنوع محصولات بیشتر بروز می نماید. در موارد فوق انتقال یک بسته به خـط تولیـد نمـی توانـد زمـان مناسـبی بـرای ارسـال سفارش جایگزینی قطعه باشد.
در آئین نامه لجستیک شرکت پژو [1] راه حلی ارائه شده است که آزاد سازی کارت کانبان را به تعویق می انـدازد. اسـتفاده از ایـن روش بـه دلیـل مشکلات گردش فیزیکی کارت کانبان در شرکت ایران خودرو امکان پذیر نبود و به همین دلیل روش دیگری برای محاسبه زمان مناسب آزاد سازی کانبان پیشنهاد گردیده که بر مبنای آن یک سیستم نرم افزاری طراحی و اجرا شده است. در ادامه بـه تشـریح مسـاله، روشهـای حـل و معایـب و مزایای هر یک میپردازیم.
-2 شرح مساله
اگر = V حجم بسته، = D حداکثر مصرف در واحد زمان و = LT حداکثر زمان جایگزینی قطعه باشد تعداد کارت کانبان بدون درنظرگرفتن مقدار احتیاطی بصورت زیر محاسبه می شود:
حال اگر زمان لازم برای مصرف یک بسته( )بیش از حداکثر زمان جایگزینی باشد
در نتیجه تعداد کارت های کانبان کمتر از1 خواهد شد و این در حالی است که براساس محاسـبات معمـول حلقـه کانبـان بـا درنظرگـرفتن مـوارد احتیاطی حداقل به 3 کارت نیازداریم. در واقع وجود این وضعیت نشان دهنده عدم تعادل بین چگالی مصرف مشتری و انـدازه انتخـاب شـده بـرای طرح بسته بندی است. اگر در چنین حالاتی از روش های کلاسیک تعیین تعداد کارت کانبان استفاده نماییم، مقدار ذخیره احتیاطی بسیار بـالاتر از مقدار مورد نیاز خواهدشروشد و کانبان عملا کارآییدستخود را از خواهد داد.
بنابراین باید به دنبال راه حلی باشیم که بتوان تامین قطعه را با یک کارت کانبان انجام داد و در عـین حـال زمـان آزاد سـازی قطعـه را بـه تعویـق
انداخت، یعنی از روشی استفاده نماییم که کارت کانبان بلافاصله پس از انتقال قطعه به خط تولید آزاد نگردد.
-3 ارائه راه حل
برای محدود کردن انباشت موجودی ها می توان در حین اینکه قطعات یک بسته را مصرف می کنیم (نه در ابتدای آن)، جایگزینی قطعات مصـرف شده را نیز انجام دهیم. اگر سفارش تجدید موجودی ها را براساس نقطه سفارش هر قطعه ارسال کنیم، قادر به این کار خـواهیم بـود. درحـالی کـه محتویات بسته به مرور توسط مشتری مصرف میگردد، با رسیدن سطح قطعات موجود در بسته به نقطه سفارش مجدد، فراینـد جـایگزینی را آغـاز میکنیم. تجدید و جایگزینی با بسته های کامل و پر صورت می گیرد.
نقطه سفارش مجددROP براساس تعداد قطعات بیان میشود. این مقدار برابر حداکثر مصرف قطعه در طی زمان جایگزین کردن یک بسـته اسـت.
در محاسبات باید مقادیر حداکثر سازی شده مصرف، زمانها و همچنین ایمن سازی در مقابل پیشامدهای تصادفی را هم در نظر گرفت.
در حین مصرف قطعات یک بسته،مانیممنتظرتا می سطح موجودی به نقطهROP برسد، پس از آن سفارش جایگزین کردن بسته ارسال میشود.
-4 نحوه اجرا
اجرای این روش سفارش گذاری را میتوان به دو طریق دستی و مکانیزه انجام داد. در ادامه به تشریح نحوه اجرای هـر روش و مزایـا و معایـب آنهـا میپردازیم.
٤-١- اجرا به روش دستی :
از آنجا که شمارش قطعات باقی مانده و آگاهی از آخرین وضعیت قطعات باقی مانده در بسته دشوار است؛ بهترین راه حل این اسـت کـه در هنگـام بسته بندی قطعات، پس از رسیدن قطعات به مقدار ROP، جدا کننده ای در بسته قرارداده شود تا در هنگام مصرف با رسیدن به این جـدا کننـده، اپراتور متوجه رسیدن موجودی قطعه به سطح سفارش مجدد شده و کارت کانبان مربوطه را آزاد نماید.
ایراد این روش علاوه بر کلیه ایراداتی که اجرای کانبان بصورت تبادل کارت های کاغذی به همراه دارد، این است که مقدارROP باید در طرح بسـته بندی قطعه لحاظ شده و به سازنده ابلاغ گردد.
از آنجا که مقدار ROP با تغییر حداکثر مصرف (D) تغییر خواهد کرد؛ اطلاع رسانی تغییرات به سازنده و ابلاغ طرح بسته بندی جدیـد بـه فعالیـت های جاری اضافه خواهد شد. علاوه براین سازنده ممکن است مجبورشود، بستههایی را که از قبل آماده نموده است، تغییر دهد. به ایـراد فـوق مـی توان احتمال اشتباه اپراتور سازنده در رعایت دقیق سطح سفارش گذاری مجدد ROP و همچنین خطا و اشتباه اپراتور خط تولید شرکت OEM در آزادسازی کارت کانبان در هنگام رسیدن سطح موجودی به اضافنقطهROP را نمود.
به منظور جلوگیری از خطاها و نواقص فوق می توان از سیستم های کامپیوتری برای محاسبه سطح موجودی و آزادکردن کانبان درصورت رسـیدن به سطح ROP استفاده نمود.
٤-٢- اجرا به صورت مکانیزه
در این روش، سطح موجودی داخل هر ظرف به صورت مداوم توسط سیستم کامپیوتری تحت کنترل قراردارد و به محض رسـیدن بـه سـطح نقطـه سفارش گذاری مجدد، کانبان مربوطه آزاد می شود.
بدیهی است که ثبت تغییرات موجودی هر پالت در حین فرایندسیستممونتاژ در کامپیوتری کاری طاقت فرسا و اغلب محال اسـت. بنـابراین بـرای
آگاهی از مقدار موجودی داخل هر پالت در طول زمان باید از طریق اطلاعات دیگر، مقدار آن را محاسبه نمود.
به عنوان مثال در صنعت خودروسازی، هر بدنه خودرو یک شماره شناسایی منحصر به فرد دارد که در حین عملیات تولید و مونتاژ زمان عبور آن از
ایستگاه های کاریسیستممختلف در کامپیوتری ثبت میشود.
با استفاده از این اطلاعات و ضریب مصرف قطعه در خودروهای مختلف میتوان محاسبه نمود که چه تعداد از قطعات داخل پالت مورد استفاده ایـن خودرو قرارگرفته و چه مقدار دیگر در کنار خط باقی مانده است.
