بخشی از مقاله
چکیده:
توجه به مسائل ایمنی کارکنان یکی از مهمترین مباحث درزمینه◌ٔ انجام عملیات ریختهگري و تولید لولههاي فولادي است. در حال حاضر با توجه به رشد صنعت، فناوري و پیچیدگی خطرات و بهمنظور جلوگیري و کاهش عواقب جانی و مالی ناشی از وقوع حوادث مدیریت و کنترل ریسکها امري ضروري هست. این مطالعه از نوع کاربردي بوده و بهمنظور شناسایی و ارزیابی مخاطرات ایمنی کارکنان صنعت تولید لولههاي استخراج نفت و گاز در شرکت تولیدي لوله گستر با استفاده از روش FMEA و ماتریس بحرانیت FMECA انجام شده است.
به این منظور پس از مطالعه و شناخت دقیق فرآیند خطنورد شرکت و مراحل مختلف آن، مخاطرات ایمنی کارکنان شناسایی شده و با بهکارگیري تکنیک FTA، به ریشهیابی مخاطرات پرداخته شده است. در نتایج این ارزیابی، تعداد 110 مخاطره در خطنورد شناساییشده که این مخاطرات 131 اثر بر ایمنی کارکنان دارد. اعداد ریسک در بازه 6 تا 554 قرارگرفته است که با توجه به حد ریسک غیرقابلقبول RPN 140، از این میان 53 مخاطره در بازه غیرقابلقبول و با درجه ریسک بالا شناختهشده است.
پس از انجام مطالعات و بررسیهاي تکمیلی و مصاحبه با کارشناسان و خبرگان این حوزه، اقدامات پیشنهادي جهت افزایش تشخیص و یا پیشگیري از وقوع این مخاطرات نیز تعیین و براساس آن مقادیر RPN مجددا ارزیابی شدند. نهایتا براساس این ارزیابی مجدد، تمامی مخاطرات بالقوه ایمنی کارکنان این فرآیند تولیدي در بازه قابل قبول قرار گرفتند.
.1 مقدمه
در سالهاي اخیر، جهان پیشرفتهاي زیادي در فنآوري و توسعه صنعتی داشته است. گرچه این توسعه سریع، ازنظر بهرهوري و رونق اقتصادي بسیار عالی است، اما چالشها شامل مشکلات بهداشتی، ایمنی و محیطزیست است. طبق آمار سازمان بینالمللی کار - ILO - ، سالانه 317 میلیون حادثه در جهان رخ میدهد که منجر به زیانهاي مالی فزاینده و آسیب ایمنی انسانها میشود. بیش از 3،2 میلیون نفر در سراسر جهان در اثر مرگومیر ناشی از حوادث شغلی و / یا بیماريهاي مرتبط باکار جان خود را از دست میدهند. همچنین حوادث شغلی باعث تلفات مالی تا 4 درصد از تولید ناخالص داخلی - GDP - است .[1] ارتباط بین سلامت کارگر، نوع کار و محیط کار موضوع ایمنی و بهداشت شغلی را در برمیگیرد
صنعت ریختهگري یکی از پرمخاطرهترین صنایع است و حوادثی که در این صنعت رخ میدهد عمدتاً ناشی از شرایط ناایمن و سهلانگاري کارگران است که میتواند حوادثی را براي خود و دیگران ایجاد نماید، به دلیل پرخطر بودن این صنعت انجام اقدامات کنترلی قبل از وقوع حادثه الزامی است مهمترین بخش از هر برنامه ایمنی و بهداشت و به عبارت کاملتر هر سیستم مدیریت ایمنی و بهداشت، شناسایی خطرات است
جهت ارزیابی خطر، روشهاي مختلفی وجود دارد، که برخی از روشهاي متداول آن عبارت است از: تجزیهوتحلیل حالات خطا و اثرات ناشی از آن - FMEA - ، تجزیهوتحلیل بحرانی خطا و اثرات ناشی از آن - FMECA - ، تجزیهوتحلیل مرتبط با فرآیند - HOS - و تجزیهوتحلیل درخت خطا
سیستمهاي مدیریت ایمنی، بهداشت و محیطزیست باید بر اساس اصل پیشگیري بهمنظور حفظ نیروي کار در سازمانها اجرا شود. فرآیند روش تجزیهوتحلیل حالات شکست و آثار آن - FMEA - یکی از روشهاي ارزیابی ریسک است که تفاوت اصلی آن با سایر تکنیکهاي کیفی، اقدام پیشگیرانه - غیر واکنشی - است. در پیادهسازيFMEA ، اقدامات اصلاحی با شناسایی مخاطرات بالقوه و محاسبه خطر براي از بین بردن یا کاهش احتمال وقوع آنها، تعیین میشود 5]،6،.[7 بائو و همکاران در سال - 2017 - ارزیابی بیماري شغلی سیستم مدیریت ایمنی و بهداشت حرفهاي صنایع معادن بر اساسFMEA و یک مدل AHP بهبودیافته را موضوع تحقیق خویش قراردادند.[8] در سال 2018 یوسفی و همکاران ارزیابی خطرات HSE با استفاده از رویکرد DEA-FMEA به بررسی خروجیهاي نامطلوب - ناخواسته - ، صنعت قطعات خودرو ایران پرداختند
مفهوم تحلیل حالات خرابی اولین بار در سال 1940 در ارتش ایالاتمتحده مطرح شد، اما تکنیک تجزیهوتحلیل حالات بالقوه خرابی - FMEA - با مفهوم امروزي در دهه 1960 مطرح و اولین بار در صنایع هوافضاي آمریکا جهت ساخت سفینه آپولو در ناسا بهکاربرده شد. در ابتدا، در سال 1960، صنعت هوافضا از این روش بهعنوان ابزارسازمانی براي ارزیابی شکستهاي سیستم در دستیابی به مأموریتهاي موفق، ایمنی و ایمنی تجهیزات استفاده کرد. این روش رو به پایین است و به طراحان و تحلیلگران کمک میکند تا حالتهاي شکست را شناسایی و اصلاح کنند و سیستم را در سطوح طراحی و تولید بهبود بخشند 10]،11،12،13،.[14 رنجی و همکاران - 2018 - ، مقالهاي با عنوانFMECA فازي - اثر حالت شکست و تحلیل بحرانی - مخازن LNG را موضوع پژوهش خود قراردادند
هر روش ارزیابی ریسک مبتنی بر مزایا و معایب و درنتیجه محدودیت است مثلاً FMEA محدودیتهایی در رابطه با سیستمهاي پیچیده دارد که در آنیک خطاي بحرانی از توالی خطاها به وجود میآید و بهوسیله FMEA ارزیابی خواهد شد. اما علل اشتباهات را نمیتوان ارزیابی کرد. بنابراین روشهاي دیگر موردنیاز است، تجزیهوتحلیل درخت شکست - FTA - یکی از روشهایی که بهوسیله آن علل مخاطرات ریشهیابی میشوند
بهعنوان نمونه، در سال - 2013 - لئو و همکاران به بررسی فرآیند تجزیهوتحلیل ایمنی با ترکیب FMEA و FTA و با کمک نرمافزارهاي کامپیوتري پرداختند
همچنین در سال 2018، پیترز و همکاران بهبود کارایی تجزیهوتحلیل شکست با ترکیب FTA و FMEA به روش بازگشتی را بررسی کردند
در ادامه خلاصهاي از تحقیقات پیشین در حوزه ارزیابی مخاطرات ایمنی طی جدول - 1 - آمده است.
جدول :1 خلاصه تحقیقات پیشین در حوزه ارزیابی مخاطرات ایمنی
رویکرد ترکیبی HFdFMEA نه تنها سطح ریسک شکست را بر اساس عوامل فاکتور انسانی افزایش میدهد، بلکه امکان آن را نیز فراهم میکند سطح ریسک شکست را از طریق روشهاي پرداختن به فاکتورهاي انسانی از طریق تعلیمات، انگیزش و غیره کاهش دهد.
بهجاي صرفاً تمرکز بر احتمالهاي قبلی یا بعدي باید شناسایی وقایع اصلی بحرانی بر اساس نسبت تنوع احتمالات انجام شود این روش میتواند در مدیریت فرآیند شرکت بهمنظور پیشگیري از بیماريهاي شغلی و بهبود مستمر در سلامت شغلی و ایمنی کارکنان گنجانیده شود. علاوه بر این، تحقیقات منطقه در مورد این مدل یکپارچه باید بهطور مداوم در شرایط واقعی بهینهسازي شود
هدف از این مطالعه ارائه یک رویکرد تجزیه وتحلیل جامع دادهها - RDEA - -FMEA براي ارزیابی و اولویتبندي خطرات HSE در صنایع مختلف و پوشش معایب سیستم امتیازدهی سنتی RPN درروش FMEA است.
نتایج به دستآمده با روش FMECA سنتی و روش FMECA فازي مقایسه شده. مشکل در اولویتبندي RPN در مورد سیستمهاي پیچیده مانند ذخیرهسازي LNG در FMECA فازي موردتوجه قرارگرفته است. تجزیهوتحلیل اثر حالت نقص یک روش مفید براي شناسایی خطر در پیچیده است.
.2 روش تحقیق
.1,2 روش FMEA
روش FMEA یک ابزار قدرتمند براي ارزیابی خطاهاي احتمالی است که در دهه 1960 در صنایع هوافضا معرفی شد ]٢١.[ ثابت شده است که FMEA یک ابزار مفید و قدرتمند در ارزیابی شکست احتمالی است
FMEA روشی تحلیلی است که میکوشد تا حد ممکن خطرات بالقوه موجود در محدودهاي که در آن ارزیابی ریسک انجام میشود و همچنین علل و اثرات مرتبط با آنها را شناسایی و رتبهبندي نماید. به تعبیر دیگرFMEA یک فرایند سیستماتیک جهت شنا سایی نار ساییهاي بالقوه فرایندها قبل از رخداد آنهاست که امکان اولویتبندي اقداماتی را براي کاهش یا حذف اثرات مخرب به وجود میآورد
در این پژوهش براي پیادهسازي این تکنیک گامهاي FMEA به شرح زیر اجرا شد :
گام اول: مطالعه فرآیند لازمه انجام این مطالعه شناخت خط نورد هست. ضمن مطالعه علمی و مشاهده مستقیم فرآیند، با مدیران مجموعه هم م صاحبه گردید. این م صاحبه با روش گلوله برفی انجامشده است.
