مقاله در مورد‌نقش و اهمیت سیستم اگزوز خودروها در کاهش آلودگی های زیست محیطی

word قابل ویرایش
51 صفحه
11700 تومان
117,000 ریال – خرید و دانلود

نقش و اهمیت سیستم اگزوز خودروها در کاهش آلودگی های زیست محیطی

اگزوز برتر
آلودگی کمتر – بهره وری بیشتر
آیا تاکنون به نقش و اهمیت سیستم اگزوز خودروها در کاهش آلودگی های زیست محیطی
اندیشیده اید؟
آیا به نقش آن درکاهش آلودگی های صوتی و تنفسی توجه کرده اید؟ و یا به نقش و جایگاه آن در مصرف بهینه سوخت و صرفه جویی های اقتصادی آن دقت کرده اید؟
و خلاصه در یک کلام:
آیا اگزوز برتر و نقش آن در هوای پاک، آسمان آبی و زمین سبز را می شناسید؟
هوای پاک و نقش آن در سلامت روحی و روانی اجتماع را چطور؟ سیستم اگزوز در خودرو به واقع قسمتی از موتور است که پس از آنجا عمل دم توسط سیستم سوخت رسانی در کاربراتور و یا انژکتور عمل بازدم موتور توسط این سیستم انجام می پذیرد و مکانیزمی است که در محل خروجی دود از منیفولد موتور استقرار یافته تا ضمن استهلاک امواج وتی و کاهش شدت صدای خروجی از موتور در حد استانداردهای مجاز شنوایی انسان، حرارت ناشی از احتراق در موتور را نیز به خارج از اتاق سرنشینان انتقال می دهد، ضمن آن که با عبور گازهای آلاینده محط زیست از لایه های

محفظه زنبوری مبدل های کاتالیست کانورتور با افزایش سطح تماس و تسریع در واکنش های شیمیایی، گازهای سمی و آلاینده اصلی محیط زیست نظیر منو اکسید کربن و هیدروکربن های نسوخته را به دی اکسید کربن و آب که مواد سازگار و مورد نیاز طبیعتند تبدیل می کند.
بدین منظور است که تولید و عرضه یک اگزوز برتر مبتنی بر دانش و طراحی عملی، ضمن کاهش آلودگی های صوتی و شدت صدا در حد شنوایی مجاز و کاهش و انتقال حرارت ناشی از احتراق در موتور، سازگاری با محیط زیست و کاهش آلودگی های تنفسی، با ایجاد فشار برگشت مناسب بر

شرایط عملکردی موتور و مصرف بهینه سوخت نیز اثر گذارده و ضمن فراهم آوردن شرایط احتراق کامل در موتور خودرو، کاهش مصرف سوخت و صرفه جویی های ارزی و اقتصادی زیادی را نیز نصیب کشور می نماید.
و اینک شرکت اگزوز راسان به عنوان بزرگترین تولید کننده اگزوز خودرو در ایران و از شرکت های تابعه گروه صنعتی قطعات اتومبیل ایران و با تکیه بر استراتژی تولید ناب و خط مشی مبتنی بر رقابت پذیری و نگرش آرمانی تولید در کلاس جهانی و شعار همگام با فن آوری – همراه با محیط زیست، همچنین با استقرار سیستم های مدیریت کیفیت و اخذ استانداردهای جهانی صنعت خودرو مبتنی بر استانداردهای ISO/TS و در مسیر تعالی و با پیشینه ای ۲۵ ساله، در زمینه تولید انواع اگزوز خودروهای سواری شامل پیکان، پژو ۴۰۵، پژو پارس، آردی، سمند، پژو ۲۰۶، پراید، زانتیا و … و انواع اگزوز دیزل برای اتوبوس، کامیون و تراکتور و … برای شرکت های خودرو سازی، و بیش از یک صد نوع اگزوز خودرو برای بازار یدکی و صادراتی در شهرستان نیشابور، توانسته است با تکیه بر دانش فنی، طراحی و تولید به روز سیستم های اگزوز، نیروهای متخصص و کارآمد و دارا بودن آزمایشگاه های مجهز جهت انجام تست های ابعادی، عملکردی و دوام، بعنوان اولین متولی در انتقال تکنولوژی کاتالیست کانورتر در کشور و اخذ تاییدیه تولید تحت لیسانس از کمپانی معظم فورشیا faurecia فرانسه که بزرگترین تولید کننده سیستم های اگزوز در اروپا و تامین کننده اصلی پژو فرانسه است و همچنین با عنایت و توجه خاص به الزامات زیست محیطی و استاندارهای جهانی خودرو سازی و تکیه بر رقابت پذیری در کیفیت، قیمت و زمان تحویل در عرصه صنعت جهانی خودرو، به نقش و رسالت عظیم خود در کشور آگاه است و به افق های روشن آینده ای سبز با آسمان آبی می اندیشد.

مقدمه:
یک خودرو مجموعه ای از هزاران قطعه کوچک و بزرگ است که تولید هر یک از آن ها به دانش فنی، مهارت و سخت افزار لازم نیاز دارد. به طور کلی صنعت خودرو یک صنعت مونتاژ است و اکثریت قطعات مورد نیاز خریداری و محصول نهایی در کارخانه مونتاژ می شود.
این ویژگی خودرو سبب می شود که وابستگی زیادی به سایر صنایع دشته باشد و بیش از سایر رشته های صنعت تحت تاثیر سیاست های اقتصادی مالی و ارزی قرار گیرد.

لاستیک، پارچه و نساجی، عایق، شیشه، اکلترونیکی و متالوژی را در بر می گیرد.
به این ترتیب تولید خودرو متناظر با ایجاد فرصت های شغلی در زمینه های مختلف است و به همین دلیل این صنعت در رده صنایع اساسی و زیر بنای طبقه بندی شده و همواره مورد حمایت و تشویق دولت ها بوده و هست.
لذا این صنعت می تواند محرک مهمی درجهت رشد صنایع مختلف هم از جهت کسب در آمد و هم به لحاظ ایجاد تقاضای موثر برای سایر بخش ها تلقی شود.
صنعت خودروسازی در ایران سابقه نسبتا طولانی دارد. این صنعت از سال ۱۳۳۶ با مونتاژ خودرو شروع کرد و در حال حاضر با فعالیت ۱۱ شرکت خودرو ساز و صدها شرکت قطعه ساز که در سراسر ایران پراکنده هستند فعالیت می کند.
امروزه با توجه به رشد خودرو سازی و همچنین افزایش قدرت خرید در قاره آسیا صنعت خودرو نیز اهمیت بیشتری پیدا کرده است.
به دست آوردن سهم بیشتر از تقاضای داخلی و خارجی نیازمند افزایش کارآیی و بهره وری تولید در این صنعت است.
طبق برآوردهای انجام شده تا سال ۲۰۱۵، تقاضا برای خودرو به دو برابر افزایش خواهد یافت که می تواند به عنوان بازاری نسبتا مطمئن برای خودروسازانی که با کارآیی بالاتر فعالیت می کنند تلقی شود.
یکی از شرکت هایی که با افزایش تقاضای خودرو می تواند پیشرفت رو به رشدی داشته باشد شرکت اگزوز خودرو خراسان می باشد.
این شرکت تا دوازده سال قبل با نام اگزوز رضا در مشهد فعالیت می کرد و از آن زمان به بعد با نام اگزوز خودرو خراسان در نیشابور شروع به کار نمود.
این شرکت سابقه طولانی همکاری با ایران خودرو سایپا را دارد. به همین دلیل با معرفی این شرکت و فعالیت های آن شما را با این شرکت قطعه ساز بیشتر آشنا می کنم.

پیشینه شرکت اگزوز خودرو خراسان
براساس روند رو به رشد تولید خودرو در سطح کشور و همچنین جایگزینی روش های بهتر به جای روش های سنتی در خطوط تولید سازندگان قطعات اتومبیل خراسان با مستقل سازی واحدهای مختلف تولید خود گام اول را در جهت تخصصی نمودن فعالیت ها برداشت که در همین رابطه طرح انتقال و توسعه اگزوز نیز مطرح گردید و طرح انتقال پروژه در سال ۱۳۷۰ عملا با بررسی های به عمل آمده آغاز گردید. کارخانه اگزوز خودرو خراسان در سال ۱۳۷۳ در زمینی به مساحت ۸۰۰۰ متر مربع در کیلومتر ۷ جاده قدیم سبزوار. نیشابور احداث و با تعداد ۴۱ نفر پرسنل شروع به کار کرد، هدف از تشکیل این کارخانه تولید انواع اگزوز خودروهای سبک و سنگین به صورت تخصصی عمدتا جهت کارخانه های خودرو سازی کشور و در اولویت بعدی صادرات و سپس تولید جهت بازار یدکی می باشد. شرکت دارای یک مدیر عامل و سه عضو هیئت مدیره می باشد. سهامداران عمده شرکت، شرکت قطعات اتومبیل ایران می باشد. مساحت کل شرکت ۸۰۰۰ متر مربع می باشد و مساحت سرپوشیده ۱۶۱۸۰ متر مربع، مساحت فضای انبار ۴۶۰۰ متر مربع، و مساحت فضای تولید ۱۱۵۸۰ متر مربع می باشد، تعداد کل پرسنل شرکت ۲۳۰ نفر می باشد که تعداد ۱۵ نفر مهندس و تعداد ۱۳ نفر کارشناس و تعداد ۱۵ نفر پرسنل کنترل کیفی و تعداد ۵۰ نفر کارگر ماهر و تکنسین و تعداد ۱۳۷ نفر کارگر پرسکار و جوشکار می باشد.

میزان سرمایه کل شرکت به قیمت روز ۱۰۰ میلیارد ریال می باشد، میزان سرمایه در حال گردش سال قبل ۱۲۰ میلیارد و میزان سرمایه درگردش امسال ۲۵۸/۱۳۰ میلیارد ریال می باشد. تعداد شیفت های کاری پرسنل سه شیفت کاری بوده و روز کاری در هفته ۶ روز می باشد. شرکت دارای گواهی نامه ISO 9002 و isots از شرکت SGS در تاریخ ۲۰/۲/۷۸ می باشد. شرکت دارای سه سالن تولیدی و یک سالن انباری و یک سالن بسته بندی و یک سالن مربوط به تاسیسا

ت کارخانه شامل هواسان و برق و موتورخانه و …
سالن تولیدی شرکت شامل دو قسمت بوده یکی پرسکاری و جوشکاری:
در قسمت پرسکاری مواد مصرفی ورق ها و لوله های آلومینایز و گالوانیزه و سیاه می باشد که مواد آلومینایز و گالوانیزه از کشورهای اوکراین، بلژیک، آلمان، ژاپن، کره و ایران تهیه می گردد.
در پرسکاری دستگاه ها شامل اره NC، اره لوله بر، دستگاه خمکن لوله CNC، انواع پرس ۶ تا ۲۰۰ تن، دستگاه فلانچ کن منبع، دستگاه منبع ساز، دستگاه درپوشبند، دستگاه شافت اتومات، و در قسمت جوشکاری دستگاه های جوش CO2 می باشد.
مشاهدات:
در خطوط تولید عدم پیشرفت یک قسمت باعث خوابیدن یا عدم پیشرفت کل خطوط می شود سپس هماهنگی در ارائه ی تغذیه ی خطوط بعدی از اهم وظایف خطوطی است. باید توجه کنیم که باید انبارها قطعات مورد استفاده را به طور هماهنگ و حساب شده به کارکنان برسانند. یعنی در هر مرحله ما نیاز داریم بدانیم در روزهای هفته های آتی یا ماه ها و سال های بعدی چه مقدار یا چه تعداد از قطعات مصرفی را نیاز داریم و این نیاز به مدیریت و برنامه ریزی بخش خرید و ترانزیت کالا و حمل و همچنین مدیریت نیازها دارد پس بررسی موجودی انبار و بررسی تقاضای شده توسط کارکنان باید مورد توجه قرار گیرد، قطعات به چند بخش تقسیم می شوند که در هر بخش از این قطعات با هم جوش خورده و تشکیل یک قسمت از اجزای ماشین را میدهند معمولا دستگاه های کارخانه فشرده موجود باشد. محیط کارخانه به علت انسجام انواع جوشکاری دارای دود با بوی نامطبوع می شود، که باید هواکش ها تخلیه شود و تهیه ی هوا در این محیط بسیار لازم است – در بسیاری از جیگ ها، علاوه بر جیگ دستی از جیگ های بادی و پنوماتیکی با قدرت ۱۰ بار استفاده می شود.
روبات ها Robot
روبات ها وسایلی هستند که برای کارهای تکراری و عملی در یک محیط یک نواخت و دائمی مورد استفاده قرار می گیرند که این روبات ها به صورت خودکار یا اتوماسیون هستند

اتوماسیون بر دو نوع است:
۱- اتوماسیون سخت
۲- اتوماسیون نرم
ربات ها قابلیت کارکردن در محیط های نامطبوع را دارند و بدون استراحت کار می کنند و قابلیت حس و تشخیص دارند و قابلیت کارهای سنگین را دارند و در ۹۵ درصد، ربات ها در ۶ قسمت زیر مورد استفاده قرار می گیرند.
۱- ۴۰% (welding) جوشکاری
۲- ۲۵% (material – handlinga) جابه جایی کالا و مواد
۳- ۲۰% (Machinloading) تخلیه و بادگیری
۴- ۵% (Spreypainting) رنگرزی
۵- ۳% (assemblw) مونتاژ
۶- ۲% (Machining) عملیات ماشینی
بیشترین مورد استفاده روبات ها در قسمت ؟؟ مشابهی با جیگ و فیکسچرهای ماشینکاری ندارد، یک جیگ جوشکاری یک ابزار ثابت است ولی یک فیکسچر جوشکاری را می توان حول محورهای عمودی یا افقی چرخاند و نقش اصلی فیکسچر جوشکاری مهار کردن قطعه کاری و جلوگیری از بروز این عیب می باشد در حالی که این معنی برای جیگ و فیکسچر برای عملیات ماشین کاری درست نیست.

جیگ و فیکسچرها را از جهت کاربرد و مفهوم به دو دسته می کنیم:
۱- جیگ و فیکسچرها برای عملیات ماشین کاری
۲- جیگ و فیکسچرها برای عملیات جوشکاری

جیگ ها برای عملیات ماشین کاری به دو دسته اصلی تقسیم می شوند:
۱- سوراخکاری
۲- سوراخ تراشی
تقسیم بندی جیگ ها براساس روش ساخت
۱- جیگ های صغماری
۲- جیگ های پایدار
۳- جیگ های با صفحات زیر و رو، جیگ ها قائم الزاویه
انواع فیکسچرها براساس روش ساخت جیگ ها تامین می شود
انواع فیکسچرها عبارتند از:
۱- فیکسچرهای صفحه ای
۲- قائم الزاویه
۳- گیره ها
۴- فیکسچرهای دورانی
۵- فیکسچرهای چند ایستگاهی
دسته بندی فیکسچرها
براساس نوع ماشین ابزار یا نوع پروسه تولید تامین می شود مثلا فیکسچری که روی دستگاه فرز نصب
می شود فیکسچر فرز کاری نامیده می شود. سپس با توجه به مطالب گفته شده هر گاه سخن از جیگ و فیکسچر می شود باید نوع آن را از جهت کاربرد عملیات ماشین کاری یا جوشکاری مشخص کنیم.
آنالیز حالات خرابی بالقوه و آثار آن
مقدمه:
آنالیز حالات خرابی و آثار آن (FMEA) یک تکنیک تحلیلی است که به وسیله ی مهندس – تیم مسئول به منظور محصول اطمینان از مورد توجه و اقدام لازم قرار گرفتن حالات خرابی بالقوه و علل مربوطه انجام می شود. به یک معنا (FMEA) یک خلاصه است از افکار مهندس
– تیم در زمانی که مشغول به طراحی یک قطعه زیر سیستم یا سیستم بوده و یا در طول تکوین محصول می باشد این رویکرد سیستماتیک به موازات فعالیت های معمول یک مهندس در حین فرآیند برنامه ریزی ساخت یا طراحی بخشی از تحلیل ها و افکاروی را به صورت قاع

ده مند مکتوب می سازد.
تعریف مشتری
در FMEA منظور از مشتری می تواند مصرف کننده عملیات بعدی چون ساخت

مونتاژ یا خدمات باشد و نیزشامل مهندسین – تیم مسئول طراحی خودرو یا سطوح بالاتر سیستم و مهندسین مسئول فرآیند ساخت مونتاژ و خدمات هم می شود.
تحقق کامل روش FMEA مستلزم تهیه DFMEA و fFMEA برای همه قطعات جدید قطعات تغییر یافته و شرایط جدید استفاده از قطعات می باشد و معمولا تهیه آن ها به وسیله فردی از دپارتمان طراحی یا دپارتمان مسئول فرایند ساخت آغاز می شود.
حالات خرابی بالقوه
در DFMEA حالت خرابی بالقوه طریقی است که یک قطعه زیر سیستم یا سیستم ممکن است مقاصد طراحی را برآورده سازد. حالت خرابی بالقوه ممکن است عامل یک حالت خرابی بالقوه در یک سطح بالاتر سیستم و یا خود معلول تاثیر خرابی در سطح پایین تر سیستم باشد در فیلد همه حالات خرابی بالقوه برای یک قطعه یا زیر سیستم و کارکرد آن ها را لیست کنید. فرض این است که خرابی احتمال وقوع دارد نه این که حتما واقع خواهد شد یک نقطه شروع خوب مرور در TJW گذشته گزارشات نارضایی و طوفان ذهنی گروهی است حالات خرابی بالقوه ای که فقط تحت شرایط عملیاتی خاص (گرما – سرما – گرد و خاک و غیره) و شرایط خاص استفاده ممکن است اتفاق بیافتد را نیز در نظر بگیرد. برخی از حالات خرابی عبارتند از:
۱- ترک خوردن. ۲- تغییر شکل دادن ۳- شل شدن ۴- زنگ زدن ۵- نشت کردن

آثار بالقوه خرابی
منظور از آثار بالقوه خرابی اثر حالت خرابی برکردار است – همان طور که مشتری درک کند، آثار خرابی را بر حسب آنچه مشتری ممکن است توجه یا تجربه کند شرح بدهید تایید خرابی بر همه مشتریان می بایست برآورده شود
توجه داشته باشید که مشتری ممکن است داخلی، عملیات بعدی یا مصرف کننده نهایی خودرو باشد اگر کارکرد می تواند ؟؟ یا عدم تطابق با مقررات کشوری اثر بگذارد، آنرا بیان کنید.
در (DFMEA) آثار خرابی همیشه می بایست بر حسب سیستم، زیر سیستم یا قطعه ای خاص (که تحت آنالیز است) بیان شود. به خاطر داشته باشید که یک رابطه موروثی (Hierarchil) بین همه سطوح وجود دارد.
برای مصرف کننده آثار همیشه می بایست بر حسب عملکرد محصول یا سیستم بیان شود. مانند:
صدا کردن – کار نکردن – پایدار نبودن – ظاهر نامناسب داشتن
اگر مشتری عملیات بعدی است، آثار می تواند بر حسب عملکرد فرایند بیان می شوند
مانند:
۱- مونتاژ نمی شود ۲- وصل نمی شوند ۳- چفت نمی شوند ۴- به دستگاه

صدمه می زنند ۵- سوار نمی شوند
شدت (S)
شدت، در DFMEA برآوردی از میزان جدی بودند تاثیر حالت خرابی بالقوه در قطعه، زیر سیستم یا سیستم بعدی است. کاهش رتبه ی شدت فقط از طریق تغییر طراحی ممکن است در (PFMEA) شدت برآوردی از میزان جدی بودند تاثر حالت خرابی بالقوه بر مشتری است اگر مشتری که از حالت خرابی تاثیر می پذیرد خط دانش فراتر از تیم / مهندس مسئول ساخت باشد در این موارد با مهندس طراح مسئول DFMEA و مهندس مسئول ساخت (در خط) می بایست مشورت کرد.
آموزش:

از دیگر بخش های این شرکت بخش آموزش می باشد. این قسمت دارای تلویزیون، ضبط، دستگاه DVD، دستگاه کپی، دو دستگاه کامپیوتر متصل به اینترنت جهت استفاده کارگران خط تولید و … می باشد.
فعالیت های زیادی توسط این قسمت انجام می گیرد که ازجمله آن ها می توان به موارد زیر اشاره کرد:
۱- آرشیو CD های آموزشی، بازی، فیلم و …
۲- کتابخانه که شامل کتاب ها و مجلات مربوط ب خودرو، کامپیوتر، قالب، روانشناسی و … می باشد.
۳- برگزاری جشن های مختلف در اعیاد
۴- آماده کردن و تقدیم هدایا به پرسنل شرکت در مناسب های مختلف
۵- انتشار نشریه با عنوان هوا ناب جهت آشنایی پرسنل با بخش های مختلف
۶- برگزاری کلاس های آموزشی متفاوت مانند کلاس های ICDL, EFQM
جهت آشنایی با کلاس EFQM مطالب خلاصه ای از آن درذیل ذکر می گردد:
۱۴ شرکت در سال ۱۹۸۸ گرد هم آمدند تا EFQM را تاسیس نمایند و تعداد اعضای کنونی این بنیاد به بیش از ۸۰۰ شرکت رسیده است.
از اهداف این دوره می توان به توانا سازی شرکت کنندگان با اصول ارزیابی سازمان ها به صورت انفرادی و در تیم ها و همچنین روش دستیابی به توافق اشاره کرد.
ارزش ها و مفاهیم محوری EFQM در یک نگاه
۱٫ نتیجه گرایی (Resuits Orientation): سرآمدی به ایجاد توازن و جلب رضایت تمامی ذینفعان اعم از کارکنان، مشتریان، جامعه، سهامداران و …
۲٫ مشتری مداری (Customer Focus): داور نهایی در مورد کیفیت محصولات و خدمات با مشتری است. ایجاد وفاداری در مشتری و حفظ آن و به دست آوردن سهم بازار در بهترین شکل ممکن از طریق توجه جدی به نیازهای مشتریان فعلی و بالقوه امکان پذیر است.
۳٫ رهبری و ثبات در مقاصد (Leadership & Constancy): رفتارمناسب محیطی را فراهم می سازد که در آن سازمان و کارکنان آن میتوانند به رآمدی دست یابند.
۴٫ مدیریت براساس فرایندها و واقعیت ها (Management by processes): یک سازمان هنگامی موثر عمل خواهد کرد که تمامی فعالیت های مرتبط با عملیات جاری سازمان و بهبودهای طرح ریزی شده براساس اطلاعات قابل اعتمادی که در بر گیرنده برداشت های ذینفعان می باشد اتخاذ شوند.
۵٫ مشارکت و توسعه منابع انسانی (People Development & Involvement): تمامی توان بالقوه منابع انسانی سازمان به بهترین شکل ممکن است از طریق یک سری از ارزش های مشترک و فرهنگ اعتماد و توانا سازی به کار گرفته می شود که این کار مشوق مشارکت همگانی در امور میباشد.

۶٫ یادگیری، نوآوری و بهبود مداوم (Learning, Innovayion & Improvement continous):
عملکرد سازمان هنگامی به بیشترین میزان خود خواهد رسید که مبتنی بر مدیریت دانش و به اشتراک گذاشتن آن همراه با فرهنگ یادگیری، نوآوری و بهبود مداوم باشد.
۷٫ توسعه شراکت ها (Partnership Development): یک سازمان هنگامی موثر تر کار خواهد کرد که یک رابطه سودمند متقابل با شرکای تجاری خود براساس اعتماد، مشارکت

دانش و یکپارچگی داشته باشد.
۸٫ مسئولیت های اجتماعی (Public Responsibility): منافع بلند مدت سازمان و منابع انسانی آن هنگامی تامین خواهد شد که رویکرد اخلاقی رعایت شده و سازمان فراتر از انتظارات و مقررات جامعه عمل نماید.

سازمان مهندسی:
در بخش مهندسی هر کدام از مهندسین دارای وظایف مشخصی می باشند که میتوان به این صورت به
آن ها اشاره کرد:
مهندس یزدیانی: مدیر بخش مهندسی
مهندس ابراهیم آبادی: جانشین مدیر مهندسی دارای مدرک مهندسی صنایع و مسئول
زمان سنجی های خط تولید
مهندس لزومی: سرپرست بخش نقشه کشی شرکت و همچنین مدیریت واحد آرشیو فنی (اسناد و مدارک و نقشه های محصول)
مهندس محمودی: طراح جیگ و فیکسچرها (طراحی به وسیله ی نرم افزار Mechanical)
مهندس بالاور: طراح جیگ و فیکسچرها (طراحی به وسیله نرم افزار Solid)
مهندس دامنجانی: نقشه کشی مهندس تولید (طراحی نقشه های قالب و کاهش هزینه ها به وسیله CNC)
مهندس قدریان: اتوماسیون صنعتی، تبدیل کار دستی به ماشینی و کاهش هزینه ها به وسیله حذف کارگر
مهندس بهزاد: ارتباط با بخش های صنعتی از جمله ایران خودرو و سایپا و مسئول هماهنگی پروژه ها و همکاری با کارگاه مهندسی محصول
مهندس فرهاد منش: مهندسی مرغوبیت کالا و بررسی جیگ و فیکسچرها
مهندس مهدی زاده: سرپرست مهندسی تولید و تعمیر یا ساخت قالب های جدید برای داخل خط
مهندس بخت آور: سرپرست کارگاه مهندسی
مهندس داوودی: ارتباط با پیمانکاران و انتقال درخواست آن ها به بخش مهندسی
به این ترتیب با درخواست هایی که از طرف پیمانکاران به بخش مهندسی داده می شود توسط مهندس ابراهیم آبادی و بخش برنامه ریزی هزینه ها برآورده شده و نقشه های آن با کمک مهندسین نقشه تهیه شده و به کارگاه مهندسی محصول ارجاع داده شده و در آنجا ابتدا یک نمونه جهت تایید، در مرحله دوم هفت نمونه برای شرکت طرف قرار داد، سپس مرحله تولید یک روز خط و در آخر پس از تایید نهایی به مرحله تولید انبوه می رسد.
سیستم خرید (روش اجرایی خرید خارج)

هدف: انجام عملیات اقلام موثر بر کیفیت به طوری که اطمینان حاصل شود مشخصات خرید با نیازهای تعیین شده مطابقت دارد.
کاربرد: کلیه اقلام موثر بر کیفیت مطابق لیست (اقلام موثر بر کیفیت) که ازخارج کشور تهیه می گردد.
تعاریف
۱٫ اقلام موثر بر کیفیت: کلیه اقلامی که طبق لیست، توسط سازمان

تضمین کیفیت، موثر بر کیفیت تشخیص داده شده اند.
۲٫ خرید خارج: کلیه خرید هایی که موثر بر کیفیت بوده و از منابع خارج کشور تامین می گردد.
۳٫ B.O.M: صورت مواد اولیه (BILL OF MATERIAL) که توسط سازمان مهندسی تنظیم و همراه با آخرین تغییراتش به واحدهای ذیربط ارائه می گردد.
۴٫ اقلام غیر تولیدی: کلیه اقلامی که مستقیما بر محصول تاثیر نمیگذارد.
۵٫ اقلام خاص: اقلامی که خرید یا ساخت آن ها ممکن است گاهی اتفاق بیافتد مانند: دستگاه، قالب، ابزار و مشابه آن که طی فرم سفارش خرید یا ساخت / تعمیر، توسط متقاضی تنظیم می گردد.

روش اجرایی:
۱٫ قسمت متقاضی فرم سفارش خرید را به طور کامل تنظیم و نقشه، نمونه، کاتالوگ یا سایر موارد را به عنوان داده های خرید ضمیمه آن می نماید.
۲٫ بازنگری و تایید داده ها و اطلاعات فرم سفارش خرید توسط مدیر یا مسئول قسمت متقاضی
۳٫ ارسال فرم سفارش خرید به دفتر مدیریت توسط سازمان تدارکات.
۴٫ تصویب فرم سفارش خرید توسط مدیر عامل و عودت آن توسط دفتر مدیریت به سازمان تدارکات جهت اقدام.
۵٫ ارجاع فرم توسط مدیر سازمان تدارکات به مسئول تدارکات خارج جهت اقدامات بعدی.
۶٫ درجه شماره مخصوص مربوط به سفارشات خارج بر روی فرم های سفارش خرید برای لوله ها، ورق ها و برای سایر موارد توسط واحد تدارکات خارج و ثبت در دفتر سفارش خرید خارج.
۷٫ انتخاب تامین کننده توسط مسئول تدارکات خارج با هماهنگی مدیر سازمان از لیست تامین کنندگان خارجی شناسایی شده و لیست تامین کنندگان خارجی مجاز که قبلا مطابق دستورالعمل ارزیابی و امتیاز دهی تامین کنندگان خارجی شناسایی و ارزیابی شده اند. سوابق ارزیابی تامین کنندگان مطابق روش اجرایی تعیین شده نگهداری می گردد.
۸٫ انجام کلیه مراحل خرید مطابق آخرین ویرایش آئین نامه معاملات شرکت
۹٫ تنظیم فرم استعلام توسط واحد تدارکات خارج و ثبت شماره دفتر اندیکاتور.
۱۰٫ تایید نسخه دوم استعلام توسط مسئو تدارکات خارج و مدیر سازمان تدارکات و سپس ارسال آن به دفتر مدیریت عامل جهت اقدامات بعدی
۱۱٫ تایید استعلام مدیر عامل یا نماینده او و ارسال آن برای تامین کنندگان توسط دفتر مدیریت یا سازمان تدارکات.
۱۲٫ بایگانی نسخه دوم استعلام در سوابق و پیگیری دریافت پیشنهادات از فروشندگان توسط واحد تدارکات خارج در مهلت ذکر شده.
۱۳٫ دریافت پیشنهادات و ارسال آن در پاکت در بسته توسط دفتر مدیریت برای مدیر سازمان تدارکات.
۱۴٫ بررسی پاسخ های استعلام توسط مدیر سازمان با هماهنگی مسئول تدارکات خارج و ارجاع کلیه پیشنهادات به وی جهت تنظیم جدول مقایسه.
۱۵٫ اخذ نظریه مدیر سازمان مهندسی جهت استاندارد مواد، سایز لوله ها، و ضخامت ورق ها و نظریه مسئول واحد برنامه ریزی و هماهنگی مواد جهت ابعاد ورق ها در پیشنهاد (OFFER) دریافتی برای مواردی که مشخصات و داده های قید شده در آن مغایر با مشخصات و داده های فرم سفارش خرید می باشد.

۱۶٫ اخذ کپی از کلی مستنداتی که به صورت نمابر دریافت گردیده است.
۱۷٫ تکمیل جدول مقایسه قیمت ها توسط مسئول تدارکات خارج و ارائه آن به مدیر تدارکات جهت بررسی، تایید و سپس ارسال آن به دفتر مدیریت جهت تایید مدیر عامل و عضو هیئت مدیره.
۱۸٫ ارسال تاییدیه آفر (OFFER) یا پیشنهاد به منظور اخذ پروفرما (PROFORMA) از فروشنده انتخاب شده.
۱۹٫ اعلام مراتب برنده نشدن به صورت تلفنی یا در صورت نیاز مکتوب به سایر شرکت هایی که جواب استعلام را داده اند، توسط واحد تدارکات خارج.
۲۰٫ تنظیم فرم (درخواست ثبت سفارش) توسط واحد تدارکات خارج.

۲۱٫ بررسی و تایید فرم درخواست ثبت سفارش توسط مسئول تدارکات خارج و مدیر تدارکات در فتوکپی فرم مربوطه و ارسال آن همراه با نسخ اصلی به دفتر مدیریت.
۲۲٫ بررسی و تایید فرم درخواست ثبت سفارش توسط مسئول تدارکات خارج و مدیر تدارکات در فتوکپی فرم مربوطه و ارسال آن همراه با نسخ اصلی به دفتر مدیریت.
۲۳٫ ارسال فرم درخواست ثبت سفارش تایید شده برای مسئول اخذ مجوزهای وزارت صنایع و بازرگانی توسط واحد تدارکات خارج.

۲۴٫ دریافت فرم درخواست ثبت سفارش تایید شده به همراه مجوز های اخذ شده، گرفتن کپی از آن توسط واحد تدارکات خارج و ارسال آن برای مسئول حسابداری سفارشات خارج.
۲۵٫ پیگیری تامین بودجه لازم جهت گشایش اعتبار توسط مسئول تدارکات خارج.
۲۶٫ انجام گشایش اعتبار (L/C) توسط بانک عامل (گشایش کننده).
۲۷٫ پیگیری ساخت کالا توسط فروشنده از طرف واحد تدارکات خارج.
۲۸٫ دریافت (TEST REPORT) (آنالیز مواد) و TEST CERTIFICATE (گواهی کیفی آزمایشات) از تامین کننده توسط واحد تدارکات خارج.
۲۹٫ درخواست انجام تست های کیفی لازم مانند خمکاری (BENDING)، پوشش (COATING) و خوردگی (SALT SPRAY) از سازمان بازرسی کننده کالا و ارسال نتایج به این شرکت توسط واحد تدارکات خارج.
۳۰٫ پیگیری انجام اصلاحات لازم بر روی مفاد قرارداد (L/C) توسط مسئول تدارکات خارج.
۳۱٫ پیگیری حمل کالا از کشور مبدا توسط مسئول تدارکات خارج.
۳۲٫ ترخیص کالا توسط حق العملکار (ترخیص کار طرف قرار داد شرکت) و پیگیری آن توسط مسئول تدارکات خارج.
۳۳٫ در مورد مواد اولیه، تنظیم فرم تطبیقی توسط واحد انبار و ارسال آن به واحد کنترل کیفیت.
۳۴٫ واحد کنترل کیفیت طبق روش اجرایی بازرسی و آزمون و دستورالعمل های کنترلی مواد ورودی نسبت به بازرسی مواد اقدام نموده در صورت تایید کالا، نظر خود را در فرم تطبیقی مشخص و آن را به واحد انبار عودت می دهد.
۳۵٫ انبار پس از تطبیق مقدار کالای رسیده با اطلاعات فرم شرح مواد ارسالی (PAKING LIST) ارسالی فروشنده، اقدام به صدور و تایید رسید انبار نموده و آن را به تایید واحد برنامه ریزی و هماهنگی مواد می رساند.

ه شرکت، انبار طی فرم تطبیقی قسمت متقاضی را از ورود کالا مطلع و از واحد مربوطه درخواست بازرسی و تایید کالا را می نماید.
۳۷٫ قسمت متقاضی در صورت تایید کالا، نظر خود را در فرم تطبیقی مشخص و بلافاصله فرم درخواست کالا را تنظیم و پس از اخذ تاییدیه های لازم از واحد ذیربط، فرم مذکور را جهت صدور رسید کالا به واحد انبار ارائه می نماید. در صورتی که مواد اولیه توسط کنترل کیفیت مردود اعلام گردد فرم (کمیته اقلام بلاتکلیف) توسط واحد کنترل کیفیت جهت تعیین تکلیف محموله، تنظیم و به کمیته مذکور ارسال می گردد.
۳۸٫ تصمیمات اتخاذ شده در کمیته اقلام بلاتکلیف توسط مسئول تدارکات خارج با هماه

 

نگی مدیر سازمان به فروشنده اطلاع داده شده تا پیگیری های لازم به عمل آید.
۳۹٫ پس از دریافت رسید کالا از واحد انبار و بررسی آن از لحاظ مطابقت با فاکتور دریافتی از فروشنده توسط مسئول تدارکات خارج، مدارک لازم (رسید انبار و فاکتور فروشنده) به قسمت حسابداری سفارشات خارج ارسال می گردد.
۴۰٫ کنترل زمانی کلیه مراحل انجام عملیات خرید طبق فرم (جدول زمانی آخرین وضعیت سفارشات خارج) توسط واحد تدارکات خارج به صورت روزانه.
۴۱٫ تهیه و ارسال گزارش وضعیت سفارشات خارج طی فرم (جدول آخرین وضعیت سفارشات خارج) برای مدیر تدارکات، مدیرعامل، مسئول واحد برنامه ریزی و هماهنگی مواد و مسئول واحد برنامه ریزی و کنترل تولید به صورت هفتگی توسط واحد تدارکات خارج.
۴۲٫ در مواردی که تاخیر در انجام مراحل سفارشات بوجود می آید بایستی طی جلسه ای با حضور مدیر تدارکات، مسئول تدارکات خارج. مسئول واحد برنامه ریزی و هماهنگی مواد، مسئول تدارکات داخل و مسئول واحد برنامه ریزی و کنترل تولید، مشکل بررسی و نتیجه آن جهت اطلاع و اقدامات بعدی به صورت مکتوب به مدیریت یا جانشین وی اعلام گردد.
سیستم خرید (روش اجرایی خرید داخل)
هدف: انجام عملیات خرید اقلام موثر بر کیفیت به طوری که اطمینان حاصل شود مشخصات خرید با نیازهای تعیین شده مطابقت دارد.
کاربرد: کلیه اقلام موثر بر کیفیت که از داخل کشور تهیه می گردد.
تعاریف
– خرید داخل: خریدهای جاری و کلیه خریدهایی که موثر بر کیفیت بوده و از منابع داخل کشور تامین می گردد.
– B.O.M: صورت مواد اولیه (BILL OF MATERIAL) که توسط سازمان مهندسی تنظیم و همراه را آخرین تغییراتش به واحدهای ذیربط ارائه می گردد.
– مواد اولیه: کلیه اقلامی که براساس BOM به صورت مستقیم در محصول به کار می رود.
– اقلام غیر تولیدی: کلیه اقلامی که مستقیما بر محصول تاثیر نمی گذارد مانند لوازم یدکی، ابزار آلات، کالاهای ایمنی.

– اقلام خاص: اقلامی که خرید یا ساخت آن ها ممکن است گاهی اتفاق بیافتد مانند دستگاه، قالب، ماشین آلات، ابزار و مشابه آن.
روش اجرایی: (۱- شناسایی تامین کنندگان ۲- ثبت مشخصات تامین کنندگان ۳- ارزیابی پیمانکاران ۴- انجام عملیات خرید مطابق آخرین ویرایش آئین نامه معاملات شرکت ۵- ارزیابی تامین کنندگان ۶- ثبت سوابق ارزیابی ۷- تغییر و اصلاح در روش اجرایی، دستورالعمل ها و فرم ها)

این فقط قسمتی از متن مقاله است . جهت دریافت کل متن مقاله ، لطفا آن را خریداری نمایید
word قابل ویرایش - قیمت 11700 تومان در 51 صفحه
117,000 ریال – خرید و دانلود
سایر مقالات موجود در این موضوع
دیدگاه خود را مطرح فرمایید . وظیفه ماست که به سوالات شما پاسخ دهیم

پاسخ دیدگاه شما ایمیل خواهد شد