مقاله در مورد سیستم های حفاظت کارخانه صنایع فولاد

بخشی از مقاله

سیستم های حفاظت کارخانه صنایع فولاد

حفاظت صنعتی کارخانه
در کارخانه گندله سازی که شامل آسیاب کردن سنگ آهن و مخلوط سازی توسط سمیکرها و دیسکهای تولید گندله و سپس کودۀ، پخت می باشد کارهای زیر جهت تولید بیشتر و با کیفیت گندله صورت می گیرد. البته S 5 و VIP بیشترین تأثیر را در بهبود و وضعیت کارخانه، کیفیت محصول و بهداشت محیط کار دارد.
1 ) اشکالات روزانه
2 ) تعمیرات ماهیانه

3 ) تعمیرات ماهیانه
4 ) اجرای سیستم S 5
5 ) اجرای VIP
1 ) اشکالات روزانه
هر روز صبح بمدت ربع ساعت جلسه ای توسط مدیر تولید و تعمیرات و تکنسین های ارشد تولید و تعمیرات و کارشناسان و نماینده گان پیمانکار برگذار می گردد و اشکالاتی که توسط شیفت تولید خوانده می شود و روی آن اشکالات بحث شده و سپس جهت رفع اشکال به پیمانکار ارائه می گردد پیمانکار نیز برای پرسنل خود برنامه ریزی کرئه و رفع اشکال می نمایند و سپس روز بعد موارد انجام ده مورد تأیید قرار می گیرد و این روند هر روز ادامه دارد. عمدتاً اشکالاتی پیگیری می شود که امکان دارد باعث توقف تولید و پائین آمدن کیفیت محصول باشد.
2 ) تعمیرات ماهیانه
در همۀ قسمتهای مجتمع فولاد اهواز از جمله گندله سازی در هر ماه دو روز برنامه ریزی تعمیرات ماهیانه دارند اشکالات اساسی که امکان رفع آن در اشکالات روزانه نمی باشد به تعمیرات ماهیانه منتقل می شود و کارخانه در تعمیرات ماهیانه کاملاً متوقف شد و تعمیرات برنامه ریزی شده انجام می گردد و کارخانه برای یک ماه دیگر آماده می گردد. معمولاً موتورها و گیربکس ها و سایر تجهیزات معیوب در تعمیرات ماهیانه انجام شده و هر قسمتی طبق برنامۀ کاری اشکالات موجود را در همۀ زمینه ها رفع می نمایند.
3 ) تعمیرات مالیانه

کارخانه گندله سازی کارخانۀ بزرگی می باشد که طول کورۀ پخت آن 111 متر می باشد و 172 پالت فلزی چرخدار که روی یک ریل بطور زنجریه حرکت کرده و گندلۀ خام جهت پخت روی این پالت ها فرش می گردد که توسط فن های حرارتی و فن های خنک کننده عملیات پخت صورت می گیرد و این پالت ها ابتدا در حین حرکت توسط فنهای فشار قوی گندله های خام را خشک کرده و سپس پیش گرم و پخت صورت می گیرد و بعد از آن خنک می گردند لازم به ذکر است که این پخت در دمای 1250 درجه سانتی گراد صورت می گیرد و سپس هنگامی که طول 111 متری کورۀ را پخت را طی کرد گندله های پخته درون مخزن انتهائی ریخته شده و سپس پالتهای زنجیره ای در جرخش بیضوی خود برگشته و این سیکل ادامه دارد. کارخانه گندله سازی هم چنین از 5 ریسک دوار ساخته شده که این ریسکها مخلوط لنگ آهن با مواد افزودنی را اضافه کردن آب را تبدیل به گندله (Pellet) بصورت خام نموده و جهت پخت به سمت کوره می فرستد و در ابتدای کارخانه هم دو آسیاب بزرگ دارد که بصورت دوار سنگ آهن ارسالی را که به شکل پودر و دانه درشت می باشد خرد و خشک کرده تا حد 45 – میکرون که این سنگ آهن با آهک و بنتونیت و فیلترکیک با نسبت مشخصی در مخلوط سازی و توسط میکرها و اضافه کردن لجن مخلوط شده و جهت تشکیل گندلر به سمت دیسکها فرستاده می شود. آهک جهت استحکام گندله در هنگام پخت و هم چنین نیاز فولاد سازی معمولاً حدود 1 درصد و بصورت پودر بسیار ریز شده اضافه می گرد و بنتونیت بصورت

پودر ریز و جهت چسب و با کمک آب جهت تشکیل گندله درون دیسکها اضافه می شود و فیلتر کیک سنگ آهن آسیاب شده و آماده می باشد که خریداری می شود و در مخزن مربوطه ذخیره می گردد که با نسبت مشخص با سنگ آهن با توجه به میزان سنگ آهن و کیفیت محصول مثلاً 60 درصد سنگ آهن و 40 درصد فیلتر کیکی استفاده می شود حال اگر ارسال سنگ آهن بدلیل اشکال در تجهیزات ارسالی بهر دلیلی متوقف بشود می توان از فیلتر کیک بصورت 100 درصد

استفاده کرد و تولید را ادامه داد. این قسمتهائی که مختصراً توضیح داده شده دارای تجهیزات بسیار زیاد و متنوع و متفاوتی می باشند شاید با اطمینان بتوان گفت که کارخانه گندله سازی یکی از واحدهای مجتمع فولاد می باشد که بیشتر تجهیزات و متنوع ترین تجهیزات را دارا می باشد. سنگ آهن توسط نوار نقاله وارد آسیاب ها می شود ولی بعد از آسیاب بدلیل ریز بودن 45 میکرون توسط ایر اسلاید که باکسهای طویل می باشند که از دو جداره تشکیل شد این دو جداره بوسیلۀ

برزنت جدا می گردد و در جداره زیرین هوا جریان داشته و در جداره بالائی سنگ آن ریز شده سپس از طریق آُانسورهای مخصوص که درون این آسانسورها یک نوار نقاله لاستیکی وجود دارد که سنگ آهن ریز شده را بوسیله سبدهائی که روی این نوار نقاله تعبیه می گردد. حجم زیاد تجهیزات و انتقال مواد لاجرم مشکلاتی ایجاد می کند. که تعمیرات سالیانه را الزامی می نماید در تمام واحدهای مجتمع از جمله گندله سازی 20 روز تا یکماه در سال برنامه ریزی تعمیرات سالیانه دارد که تعمیرات بسیار وسیعی است و توسط مدیران و مسئولان تمام اشکالات مکانیکی، برقی، ابزار دقیقی، پاکسازی VIP و S 5 که در هنگام کارخانه امکان رفع اشکال نداشته برنامه ریزی شده و کل کارخانه از ابتدا تا انتها مورد بازنگری قرار گرفته و تجهزات نو آماده شده و توسط پیمانکار واحد و پیمانکاران کوچک و موقت و با نظارت مدیران و کارشناسان تولید و تعمیرات و هم چنین تکنیکها و تکنیکهای ارشد این تعمیرات انجام شده و کارخانه برای یکسال دیگر آماده و مهیا می گردد تا تولیدی خوب و با کیفیت مطلوب داشته باشد.
4 )اجرای سیستم S 5
اجرای سیستم S 5 تکنیکی است که از شرکت های ژاپنی براساس 5 کلمۀ ژاپنی که با حرف S شروع می شود گرفته شده و در مجتمع فولاد خوزستان از جمله کارهانه گندله سازی اجرا می گردد. معنی S5 عبارتند از سازماندهی، نظم و ترتیب، پارکنده سازی، استاندارد سازی و انضباط می باشد.

5S) مخفف پنج کلمه ژاپنی Seiri، Shitsuke, Sekitsu , Seiso , Seiton 5 s چیست؟
سیستمی برای بهسازی و آراستگی در محیط کار و حذف مواد و ضایعات از محل کار می باشد.

5S پیش نیازی برای هر برنامه بهبود است.
5S بر سازماندهی مناسب محل کار (Organization)، ساده سازی محیط کار (Simplifles work Environment) کاهش اتلافات و بهبود کیفیت وایمنی تأکید دارد.
اهداف S 5
مدیریت اولویت ها و رفع علل مشکلات  ساماندهی  Seiri
ذخیره سازی و استقرار کارکردی و حذف نیاز به جستجو  منظم و ترتیب  Seiton
پاکیزه سازی به عنوان بازبینی و درجات گوناگون پاکیزگی  پاکیزه سازی  Seiso
استاندارد کردن و تداوم فعالیتهای سه مرحله اول 5 s  استاندارد سازی  Seiketsu
شکل دهی عادات صحیح و انضباط  انضباط  Shitsuke
اهداف تفصیلی S 5 :
• برقراری ایمنی
• رسیدن به کارایی
• ارتقاء کیفیت

• حذف ضایعات
• کاهش خرابی تجهیزات
• افزایش بهره وری
• ارتقاء روحیه کارکنان
• جلب نظر مشتری
* S 5 در استاندار ISO18000 , ISO 14000
ISO 14000 مدیریت زیست محیطی می باشد. این استاندارد با S3 که مربوط به پاکیزه سازی، شناسایی رفع آلاینده ها است، کاملاً مرتبط می باشد.
ISO18000 مدیریت ایمنی و بهداشت می باشد. این استاندارد با S4 که یکی از ابعاد اساسی آن، ایمنی بهداشت است، کاملاً مرتبط می باشد.

ساماندهی Seiri
جدا کردن اقلام، اوراق و اطلاعات لازم و کاربردی از غیر آن و دور نمودن اقلام غیر ضروری و غیر کاربردی از محیط کار و همچنین تعمیر، تعویض یا تصحیح معایب و نواقص می باشد.
اهداف ساماندهی
1 ) تعیین معیارهایی برای حذف موارد غیر ضروری؛
2 ) بکارگیری مدیریت اولویت ها و تعیین اولویت ها؛
3 ) استفاده بهینه از فضای کار؛
4 ) حذف علل آلودگی.
ساماندهی Seiri

ساماندهی Seiri
اولین گام در سماندهی مشخص کردن اهداف است.
هر کار را چرا انجام می دهید؟
پاسخ به این سئوال  اقلام مورد نظر را بعداً به چه منظور خواهید خواست  اقلامی که لازمند حفظ و اقلامی که نیازی به آنها نیست، دور ریخته می شوند (از محل کار دور می شوند).
ساماندهی Seiri
• بطور کلی در زمان دور ریختن اشیاء غیر ضروری نتایج پرباری چون ارزیابی میزان استفاده از اشیاء و بررسی الویت ها پدید می آید.
• در تعیین اولویت، باید به میزان دفعات استفاده از اشیاء و قرار گرفتن آن در محل مناسب توجه شود. زیرا در دسترس نگه داشتنی اشیاء مورد نیاز به همان اندازه اهمیت دارد که دور کردن اشیاء غیر ضروری.

اقدامات لازم برای پیاده سازی S1 :
• تفکیک
• تعمیر
اقدامات لازم برای پیاده سازی S1 :
• تفکیک
• تهیه برگه های مخصوص تعیین وضعیت اشیاء و اسناد
• شناسائی اقلام مورد نیاز، زاید و تعمیری
• استفاده از برگه های مخصوص برای تعیین وضعیت آنها

• دور نمودن اشیاء زاید از کارگاه
• تفکیک اشیاء زاید
• کنترل اوراق و اشیاء زاید
• پیشگیری از پدید آمدن اشیاء و اموال زاید
نظم و ترتیب Seiton :
نظم و ترتتیب در S 5 به فضای مرتب کردن اقلام، اوراق و اطلاعات و تعیین جای مناسب برای آنان به نحوی که با سرعت و سهولت قابل دسترسی باشنذ. ایجاد نظم و ترتیب منجر به کاهش و یا حذف زمان های جستجو می گردد.
بمنظور تحقق نظم و ترتیب در ابتدا قاعدۀ سه مرحله ای زیر پیشنهاد می شود :
الف ) تحلیل وضعیت موجود و تعیین محل درست اقلام
در ابتدا وضعیت موجود براساس معیارهایی مشخص شود و براساس معیارها مکام مناسب تعیین گردد.
ب ) نحوه قرارگیری اشیاء را در محل تعیین شده، معین کنید.
هر قلم به نحوی در محل از قبل مشخص شده قرار گیرد که یا

فتن و دسترسی به آن به سهولت انجام پذیرد.
ج ) ترغیب کارکنان به رعایت مقررات قرارگیری اشیاء.
یا تشویق، بازبینی و کنترل کارکنان به رعایت مقررات ترغیب شوند.