مقاله در مورد مصالح ساختمانی

بخشی از مقاله

مصالح ساختمانی

خصوصيات عمومي مصالح:
احاطه بر تاثير اين خصوصيات، مهندسين را در انتخاب بهينه مصالح در جهت بدست آوردن كيفيت مناسب كل بنا كمك مي‌كند. براي دستيابي به حداقل قابل قبول خصوصيات هر يك ازمصالح در شرايط خاص، روشهاي آزمايشگاهي بكار مي‌رود.
درايران موسسه استاندارد تحقيقات صنعتها اين وظيفه را انجام مي‌دهد.
گروه بندي خصوصيات مصالح:

1- خواص فيزيكي:
1-اطلاعات پايه‌اي: (ابعاد، جرم مخصوص، جرم مخصوص فضايي، چگالي، تخلخل).
2- تاثيرات فيزيكي آب و رطوبت بر مصالح: (1- قابليت جذب آب، 2- ميزانجذب آب، 3- ضريب نرمي، 4- ضريب خشك شدن، 5- مقاومت دربرابر تغيير رطوبت محيط، 6- عدم نفوذ آب، 7- مقاومت در برابر يخبندان، 8- تعرق).

3- واكنش جسم در برابر تغيرات حرارتي و آتش: (1- ضريب هدايت حرارت، 2- عنار گيري سطحي، 3- خاصيت انعكاس، جذب و انتشار سطوح، 4- گرماي ويژه، 5- ظرفيت حرارتي، 6-مقاومت در برابر آتش، 7- سرتاس، 8- مقاومت در برابر متلاشي شدن، 9- ضريب انبساط و انقباض)
4- تاثيرات متقابل فيزيكي نور، صوت و الكتريسيته با مصالح: (1- قابليت جذب و انعكاس نور، 2- قابليت عبور نور، 3- تاثير متقابل صوت بر مصالح (انعكاس، جذب، ارتعاش، صوت ضربه‌اي، صوت هوايي) 4- تاثير متقابل الكتريسيته بر مصالح.

2- خواص شيميايي مصالح:
توانايي مصالح جهت مقابله با اثر اسيدها، گازها، محلول‌هاي نمكي وگازها.
- دوام
3- خواص مكانيكي مصالح:
1- مقاومت: توانايي مصالح براي مقابله با گسيختگي تحت تاثير تنش ناشي از بار.
2- سختي: مقاومت مصالح در برابر خراش اجسام سخت تر.
3- تغيير شكل مكانيكي: مصالح بايد توانايي تحمل وزن خود و بارهاي وارده را بدون ايجاد خطر و هيچ‌گونه تغيير شكلي كه موجب كاهش كارايي ساختار و يا بد نما شدن آنها گردد داشته باشند.
4- خواص كاربردي مصالح:
ابعاد و اندازه، حمل و نقل، استفاده از سيستمهاي نصب و امكان توليد در كارگاه و...

.
5- خواص معمارانه مصالح:
مسائل زيباشناسي بومي يا شخصي، تركيب مناسب در هم‌نشيني مصالح گوناگون.
6- هزينه‌ها و مسائل اقتصادي:
مرحله اجرا: به راحتي و بر اساس قيمت روز؛
مرحله نگهداري: هزينه ادواري مثل تعمير كاري، بازديد و نقاشي؛

هزينه نگهداري بلندمدت مثل تعميرات و اصلاحات.
عمر ساختمان مدت زمان بهره‌وري اقتصادي ساختمان است.
طرح موفق با انتخاب بهينه مصالح و هم نشيني آنها فاصله دوره هاي نگهداري كوتاه مدت و بلندمدت را افزايش مي‌دهد و در نهايت عمر ساختمان را افزايش مي‌دهد. توقف بهره برداري جهت تعميرات: وارد كردن خسارات مالي (بيمارستان يا ادارات).

استخراج گچ از سنگ:
CaSo4, 2H2O+حرارت200oc  1.1/2H2O+CaSo4, 1/2H2O
تبلور و سخت شدن گچ:
CaSo4, 1/2H2O+1.1/2H2O  CaSo4, 2H2O + O
گچ:
گچ از جمله مصالحي است كه درصنايع ساختمان ازاهميت ويژه اي برخوردار مي‌باشد و به علت ويژگيهايي كه دارد از زمانهاي قديم درامر ساختمان سازي مصرف داشته است. در بسياري از ساختمانهاي قديمي گچ نقش موثري داشته است و گچ بريهاي بسيار زيبايي از دوران صفويه باقي مانده است.

گچ بعلت خواص خود از اولين قدم در ايجاد يك بنا كه پياده كردن حدودزمين مي‌باشد تا آخرين مراحل آن كه سفيدكاري و نصب مورد استفاده قرار مي‌گيرد و حتي در نقاشي ساختمان نيز از گچ استفاده مي‌شود.
منابع تهيه گچ:
گچ از پختن و آسياب كردن سنگ گچ بدست مي‌آيد.سنگ گچ از گروه مصالح ساختماني كلسيم‌دار است كه به وفور در طبيعت يافت مي‌شود و تقريبا در تمام نقاط زمين وجود دارد و از لحاظ فراواني در طبيعت در رديف پنجم مي‌باشد. سنگ گچ خالص بير نگ است و سنگ گچ تركيب شده با كربن به رنگ خاكستري و سنگ گچ تركيب شده با اكسدهاي آهن، بيرنگ، زرد روشن ‌و يا كبود و يا سرخ است كه بر حسب نوع اكسيد آهن اين رنگها متفاوت است.

مصارف گچ:
گچ در ساختمان مصارف متعددي دارد. از جمله ريختن رنگ ساختمان براي مشخص كردن اطراف زمين و پياده كردن نقشه، ملات‌سازي (خاك و گچ)، سفيدكاري، سنگ‌كاري كه درمورد اخير براي نگهداشتن سنگ بطور موقت و ريختن ملات پشت آن مورد مصرف دارد و در صنايع مجسمه‌سازي و ريخته‌گري براي قالب سازي مصرف مي‌شود و در كارهاي طبي براي شكسته‌بندي مورد نياز است.
خواص گچ:

گچ علاوه بر دو خاصيت عمده كه يكي زورگيري و ديگري ازدياد حجم به هنگام سخت شدن است داراي خواص ديگري هم هست. از جمله آنكه گچ آكوستيك است، در آتش سوزي مقاوم مي‌باشد، ارزان و فراوان است و داراي رنگي سفيد و خوشايند است. بطور كلي خواص گچ را مي‌توان در موارد زير دانست:
1-زورگير بودن: ملات گچ از جمله ملاهايي است كه بسيار زورگير مي‌باشد، در حدود 10 دقيقه سخت مي‌گردد. اين خاصيت به ما امكان مي‌دهد كه متغير هاي 5 سانتيمتري و همچنين طاق‌هاي ضربي را كه بايد قبل از چيدن هر رديف آجر برديفي كه قبلا چيده شده است سخت شده و در جاي خود ايستاده باشد با اين ملات بسازيم.

2-خاصيت ازدياد حجم: گچ تنها ملاتي است كه در موقع سخت شدن در حدود يك درصد به حجمش افزوده مي‌شود و پس از خشك شدن تقليل حجم پيدا نمي كند. با استفاده از آن خاصيت است كه ميتوان سطوح وسيعي را با آن اندود كرد زيرا اين اندود بعلت آنكه در موقع سخت شدن به حجمش افزوده مي‌شود، كليه خلل و فرج خود را پر كرده و در آن ايجاد ترك وشكاف نمي شود ودر نتيجه حشرات نمي توانند در انجا لانه كرده و در نتيجه براي اندود داخل اتاقها كلاً مي‌تواند مفيد و بهداشتي باشد.
3-مقاومت در برابر آتش‌سوزي: با توجه به اينك گچ سخت شده مانند سنگ گچ داراي دو مولكول آب تبلور است اگر لايه گچ در مقابل حرارت ناشي از آتش سوزي قرار گيرد اين آب تبلور دراثر حرارت دوباره از گچ جداشده و بصورت يك لايه آب در مقابل آتش قرار گرفته و براي مدت 2 تا 3 ساعت

مي‌تواند در مقابل سرايت آتش به فضاهاي ديگر مقاومت كند.
4- خاصيت آكوستيك بودن گچ: گچ در مقابل ارتعاشات صوتي رفتار مطلوبي دارد و تقريبا بين 60 الي 75 درصد اين ارتعاشات را بخود جذب نموده و مانع انعكاس آن مي‌شود و در نتيجه از ايجاد پژواك جلوگيري مي‌كند. اين حد جذب ارتعاش براي اتاق‌هاي زندگي و كلاس هاي درس و حتي سالن‌هاي كوچك كنفرانس كافي است.
(سالن‌هاي بزرگ اجرا موسيقي و يا تئاتر بايد با وسايل بهتري آكوستيك شوند).
5-ارزان بودن گچ: بعلت ارزاني وسهل الوصول بودن در همه كارگاهها به مقدار كافي وجود دارد، مورد استفاده است.
6- خاصيت پلاستيك بودن گچ: ملات گچ بعلت خاصيت شكل پذيري فوق العاده اي كه دارد مي‌توان با آن شكل و نقش هاي زيبايي بوسيله هنر گچ بري ايجاد كرد و بدين وسيله درفضاهاي ساختمان زيبايي مخصوصي ايجاد نمود.

7- خاصيت رنگ‌پذيري گچ: اندود گچ پس از خشك شدن تقريبا هر نوع رنگي را بخود مي‌پذيرد و بدين وسيله مي‌توانيم فضاهاي مورداستفاده خود را به رنگ دلخواه رنگ آميزي كنيم.
8: زمان سخت شدن ملات گچي: ريز دانه‌هاي گچ نيز زمان متبلور شدن آنرا كوتاه مي‌كند. مواد خارجي تاثيراتي ب زمان سخت شدن ملات گچ دارند. دركارگاه افزودن مواد مختلف باعث تعويق و يا تسريع زمان سخت شدن آن مي‌گردد. بطور مثال افزودن نمك طعام تا 2 درصد به ملات، زمان سخت شدن ملات را تا 3 دقيقه كاهش مي‌دهد.
آهك شكفته در ملات گچ زمان خودگيري راافزايش مي‌دهد با افزودن خاك رس به گچ مدتها آنرا كند گير مي‌كند.بلكه در مصرف آن نيز صرفه‌جويي مي‌شود. از اين مخلوط ملات گچ و خاك براي زدن طاق ضربي و آستر ديوارها استفاده مي‌شود.

وقتي گچ زنده را با آب مخلوط مي‌كنيم به سرعت خود را مي‌گيرد و كم كم خاصيت خميري و قدرت چسبندگي خود را از دست مي‌دهد، تا كاملا سخت شود. زمان گيرش گچ زيركاري پس از 4 دقيقه شروع و پس از 10 دقيقه خاتمه مي‌يابد. در صورتي كه زمان گيرش گچ اندود كاري (گچ كشته) 8 تا 25 دقيقه پس از مخلوط شدن با آب آغاز مي‌شود وپس از 25 تا 60 دقيقه خاتمه مي‌يابد.
بايد در نظر داشت كه سخت شدن ملات گچ بايستي درحرارت پايين تر از 65 درجه سانتي‌گراد

باشد، در غير اينصورت گچ مجددا آب تبلور خود را از دست مي‌دهد و از تاب آن كاسته مي‌شود.
سرعت جلوگيري ملاتهاي گچي باعث مي‌شود سطح اندود شده صاف و يكنواخت نباشد. براي سفيد كاري صاف و بدون موج سطوح را در دو لايه اندود مينمايند. براي لايه آستر از ملات گچ زنده و براي تخت و يكنواخت كردن سطح آبستر از ملات گچ كشته استفاده مي‌نمايند كه اصطلاحا آنرا اندود گچي مي‌نامند.

براي تهيه ملات گچ كشته آب ملات را افزا يش مي‌دهند، در حالت خميري آنرا ورز مي‌دهند تا همنشيني بلورهاي آن بتاخير افتد. ضخامت ملات گچ كشته بسيار كم است و براي پر كردن پستي و بلنديها و خلل و خرج لايه اول بكار مي‌رود. لايه گچ كشته چون بطريقه فيزيكي خشك مي‌شود، نه تنها در موقع خشك شدن ازدياد حجم پيدا نمي كند بلكه بعلت از دست دادن آب از حجم آن كاسته مي‌شود بنابراين اگر ضخامت اين لايه زياد باشد، ترك برمي‌دارد.

9- گچ در مقابل آب: گچ در مقابل آب و رطوبت مقاومت نداشته و بسيار ضعيف است و لايه‌هاي سفيد كاري اگر در مجاورت رطوبت قرار گيرند طبله كرده و بصورت جدا از هم در ديوار ظاهر مي‌شوند و پس از اينكه رطوبت از بين رفت نيز به حالت اوليه با زنمي گردد، به همين علت از بكار بردن گچ در مكانهايي كه آب در تماس است مانند توالت و آشپزخانه و حمام بايد خودداري كرد. همچنين در ساختمانهايي كه در مناطق مرطوب هستند براي سفيد كاري بجاي گچ از سيمان سفيد يا آهك استفاده مي‌شود.
10-تاثير حرارت بر گچ: ضريب

هدايت حرارت گچ ناچيز است ولي اگر ملات گچ در گرماي بيش از 50 درجه سانتي گراد بماند تاب مكانيكي خود بتدريج از دست مي‌دهد.
11- ملات گچ در برابر يخبندان: ملات‌هاي گچي د رمقابل سرما و يخبندان مطمئن و مقاوم مي‌باشند.
12- همنشيني با فلزات: بعلت محلول بودن گچ در آب و پايداري كم تركيب آن اين ملات موجب زنگ زدن و خرده شدن آهن، روي و سرب مي‌شود. به همين علت بايد فلزات همجوار با گچ را بخوبي عايق‌كاري نمود.
13- مقاومت مكانيكي: نمونه ملات گچ كه در حرارت 35 تا 45 درجه سانتي گراد خشك شده باشد پس از 28 روز 25 كيلوگرم بر سانتي متر مكعب تاب خمشي و 60 كيلوگرم بر سانتي‌متر مربع تاب فشاري داشته باشد.
بطور كلي گچ بايد كاملا پخته آسياب و الك شده و كاملا سفيد باشد. گچهاي كاملا سوخته نبايد در ساختمان مصرف شود.گچي كه از كوبيدن نخاله گچ بدست مي‌آيد تنها يكبار براي آستر گچ و خاك قابل استفاده است. دانه هاي گچ ساختماني بايد از 2/0 ميليمتر ريزتر باشد و زير دست كاملا نرم باشند.
گچ مناسب براي مصارف ساختماني

موارد مصرف نوع گچ
كارهاي عمومي مانند ملاتها، توليد قطعات پيش ساخته و بلوكهاي گچي درنقاطي كه ميزان رطوبت هوا كمتر از 60/0 باشد. گچ ساختماني
اندودهاي داخلي در مناطقي كه رطوبت نسبي هوا كمتر از 60/0 باشد. گچ اندود
اندودهاي داخلي و نماسازي در مناطقي كه رطوبت نسبي هوا از 60/0 بيشتر باشد. گچ بري ـ ملات

حمل و نگهداري:
گچ پخته را بايد از اثر آب دررطوبت هوا حفظ كرد و در ظروف مخصوص يا كيسه هاي آب بندي شده نگهداري نمود و مشخصات انواع آن بر روي كيسه ها نوشته شود.
آهك:
آهك از مهمترين مصالح كلسيم دار است كه در ساختمان به شكلهاي گوناگون مورداستفاده قرار مي‌گيرد. در صنعت ساختمان سازي كربناتهاي كلسيم كه سنگهاي آهكي جزء آنهاست، بصورت‌هاي گوناگون مصرف مي‌شود از جمله بصورت سنگ‌هاي ساختماني مانند سنگ‌هاي تراورتن و مرمرو... و يا بصورت اكسيد كلسيم كه به آن آهك زنده مي‌گويند كه بعنوان ماده چسبنده ملات در ساختمان سازي استفاده مي‌شود.ولي آهك زنده به علت ميل تركيبي شديد كه با فلزات دارد با فلزات مصرف شده ساختمان نظير لوله هاي آّب و لوله شوفاژ تركيب شده درآنها خوردگي ايجاد كرده و موجب پوسيدگي مي‌شود.
آهك‌پزي (اصول تهيه و بكارگيري آهك):
در واقع اصول تهيه و بكارگيري آهك، تبديل سنگ آن به حالت قابل مصرف و بازگشت مجدد آن به سنگ آهك پس از مصرف مي‌باشد.

تهيه سنگهاي آهكي از معادن مربوطه سنگهاي آهكي داراي منشاء CaCo3 مي‌باشند.
با بوجود آوردن قريب به 900 درجه سانتي گراد حرارت پس از بخار شدن آّب همراه با سنگ، تركيب CaCo3 را در كوره هاي مكانيزه و يا سنتي مي‌شكنند و آنرا تبديل به آهك زنده به فرمول CaO و گاز CO2 مي‌كنند. گاز كربنيك با ساير بخارات از بالاي كوره خارج مي‌شود.
آهك زنده را با آب تركيب و تبديل به آهك شكفته با فرمول Ca(OH)2 مي‌كن

ند. اين ماده كه از دسته قليايي‌هاست ميل تركيبي فراواني با اسيدها دارد. آهك شكفته را بصورت خالص با خاك يا ماسه به عنوان شفته آهكي در اندود و يا ملات بكار مي‌برند.
گاز دي اكسيد كربن موجود در هوا با آب و رطوبت تركيب مي‌شود و ايجاد اسيد ناپايداري را مي‌نمايد كه به داخل ملات نفوذ مي‌كند و با آن تركيب مي‌شود و توليد CaCo3 مي‌كند. اين عمل بسته به مكان كاربرد و نوع ملات حتي تا ماهها به طول مي‌انجامد. اين مدت به رطوبت هوا، ميزان گرماي آن و ضخامت ملات بستگي دارد.
خواص آهك زنده:

آهك زنده جسمي سفيد رنگ با درجه ذوب 2500 درجه سانتي‌گراد است. بخاطر درجه ذوب بالا از آن به منظور اندود نمودن سطح كوره ها استفاده مي‌نمايند. اين ماده ميل تركيبي فراواني با آب دارد و به همين دليل درنگاهداري آن بايد دقت فراواني بعمل آورد. سنگ آهكي كه به روش صنعتي حرارت ديده باشد و مبدل به آهك زنده شود مرغوب تر و يكنواخت‌تر است.
شكفتن آهك:
عمل تبديل آهك زنده به نيترات كلسيم را شكفتن آهك مي‌خوانند. آهك پس از آنك شكفته شد بسته به درجه خلوص، ازدياد و حجم پيدا مي‌كند و در آهك‌هاي لاغر اين ازدياد حجم 25/1 تا 2 برابر و در آهك‌هاي چاق از 2 تا 5/3 برابر حجم اوليه است. همراه با اين فعل و انفعالات شيميايي مقداري حرارت نيزآزاد مي‌شود. سرعت عمل شكفته شدن به سه عامل زير بستگي دارد.
حالت فيزيكي آهك:

آهكي كه خرد شده باشد سريعتر از قطعات بزرگتر هيدراته مي‌شود.
ساختمان شميايي آهك:
آهك خالص بسيار سريعتر از آهكي كه ناخالصي دارد شكفته مي‌شود.
درجه حرارت پختن آهك:
آهك پخته قادر به شكفتن نيست و آهك سوخته نيز به علت اثر ناخالصيها دير يا هرگز نمي‌شكند. در ضمن بسته بهميزان تمايل آهك به هيدراته شدن سه حالت زير بايد رعايت شود.

1- آهكي كه به سرعت مي‌شكفد بايستي به آب اضافه شود نه آب به آهك. آّ ب بايستي روي آهك را بپوشاند و بايد مانع از تبخير آب بوسيله افزودن آهك شد. اين آهك توليد ملات كاملا هوايي مي‌كند.
2- آهكي كه متوسط شكفته مي‌شود بايستي آنقدر آب به آن اضافه نمود تا نيمي از آن درآب غوطه‌ور گردد. اين نوع آهك توليد ملات نيمه آبي مي‌نمايد.
3- آهكي كه به آهستگي شكفته شود بايستي آنقدر آب به آ اضافه كرد تا كاملا آنرا مرطوب كند. از اين آهك ملات‌هاي آبي توليد مي‌شود.
شكفتن آهك زنده ممكن است با سوختن آهك بعلت بروز حرارت زيادي كه آزاد مي‌شود همراه باشد. آهك سوخته فعاليت ندارد و در ملات مثل يك جسم خنثي عمل مي‌كند و بي‌مصرف است. براي جلوگيري از سوختن آهك بايد سعي كرد كه تمام ذرات آهك با آب تماس داشته باشد و براي اين كار بايد مخلوط را خوب بهم زد. بايد در نظر داشت كه استفاده از آهك شكفته در ملات موجود ازدياد حجم مي‌شود و خساراتي در پي خواهد داشت. براي آهك خالص ميزان آب مورد نياز در حدود 22 درصد ولي درعمل تا 35 درصد وزن آهك آّب مصرف مي‌شود.

روش‌هاي شكفتن آهك:
به منظور شكفته شدن آهك چند روش معمول است كه برخي دركارگاه و بعضي در كارخانه انجام مي‌شود.
1-طريقه حوضچه آهك‌شويي:
عبارت است از يك حوض كه در يك طرف آن و بر روي سطح زمين يك حوضچه چوبي ساخته شده است. اين دوقسمت توسط يك دريچه با توري سيمي با هم ارتباط دارند.
- آهك را در حوضچه چوبي و پخش مي‌كنند.
- روي آن آب مي‌پاشند تا نيمه ارتفاع آن آب بالا بيايد (اين ميزان مربوط به آهكي است كه متوسط شكفته شده باشد).
- پس از اينكه كلوخه ها خوب خيس خوردند، آنها را بهم مي‌زنند تا تبديل به شير آهك

شود.
- دريچه‌ها را باز مي‌كنند تا شير آهك را در حوض عميق مجاور شود. در اين هنگام كلوخه‌هايي را كه در پشت توري جمع شده، بيرون مي‌ريزند (اين اعمال تكرار مي‌شود).
- شير آهك در كف حوض رسوب مي‌كند و آب اضافي بر روي آن جمع مي‌شود (يا جذب خاك و يا تبخير مي‌گردد).
- براي آنكه همه آهك درون حوض بخوبي بشكفد درشرايط هاي عادي 6 تا 8 هفته بطول مي‌انجامد.
- هرگاه ترك‌هايي به عرض يك بند انگشت در سطح آهك پيدا شد، آهك بخوبي شكفته و قابل مصرف است.
- براي آكه گاز كربنيك موجود در هوا با آهك شكفته تركيب شود، روي آنرا با قشري از ماسه مي‌پوشانند و از حرارت و تابش آفتاب حفظ مي‌كنند.
بايد توجه داشت كه بايستي از ريختن شير آهك تازه بر روي خميري كه خود را گرفته جلوگيري كرد.
2- روش تنگ گذاري:
محصول اين روشها مرغوبتر از نوع اول است و به شيوه زير عمل مي‌كنند:
- سطح زمين را تميز مي‌كنند.
- يك لايه 20 الي 30 سانتي متري از آهك زنده بر روي اين سطح پهن مي‌كنند.
- روي قشر آهك زنده آب پاشيده و كلوخه‌ها را زبر و رو مي‌كنند.
- پس از شكفتن قشر اول يك لايه ديگر آهك زنده بر روي آن مي‌ريزند و عمل را تا ارتفاع قريب به يك متر ادامه مي‌دهند.
- يك لايه كاه‌گل بر روي پشته فراهم آورده مي‌كشند. اين عمل باعث مي‌شود كه گرماي توليد شده محفوظ بماند و با تبخير آّب اضافي در زير پوسته كاه گل، فشار بالا مي‌رود و گرماي محبوس شده تا حدود 400 درصد درجه ساتي‌گراد مي‌رسد، پس از يك هفته آهك تماما شكفته و بصورت پودر در مي‌آيد.

- پودر حاصل را سرند مي‌كنند و مورد استفاده قرار مي‌دهند.
3- روش مخازن‌ دوار:
ساختمان آن شامل چند استوانه مي‌باشد كه بر روي يكديگر قرار گرفته‌اند. آهك را وارد استوانه بالايي مي‌نمايند و در آنجا با آب مخلوط مي‌كنند. مقدار اين آب بوسيله يك شير كنترل مي‌شود. اين استوانه شروع به حركت مي‌كند و آهك مخلوط شده در آب بتدريج از استوانه بالا به استوانه پايينتر منتقل مي‌گردد.وقتي كه شيره آهك از استوانه تحتاني خارج مي‌شود كاملا تيدراته شده است.
4- روش فشار بخار:
در اين طريقه بخار آب را با 3 تا 4 اتمسفر فشار به آهك درون مخزن استوانه‌اي فولادي مي‌پاشند. پس از چند ساعت آهك شكفته را از مخزن خارج مي‌كنند.
خواص آهك شكفته:

آهك شكفته گردي است با وزن مخصوص 2/2 تن در متر مكعب كه بايستي درشتي دانه‌هاي آن كمتراز 2/0 ميليمتر باشد. معمولا آهك‌هايي كه داراي مقدار بيشتري هيتريت هستند داراي خاصيت ارتجاعي بيشتري نسبت به نوع خالص‌تر مي‌باشند و همينطور آهك‌هاي منيزيمي داراي سختي بيشتري هستند. آهك شكفته درهنگام سخت شدن تغيير حجم نمي‌دهد.
آهك شكفته درهنگام ساختن شفته و ملاتهاي ماسه، آهك، گل آهك، باتارد (ماسه، آهك، سيمان)، گچ و آهك، در كارهاي بنايي و اندودها استفاده مي‌شود. همچنين در ساختن چسباننده‌هاي آهك، پورولان، آهك سرباره) آجر ماسه آهكي، پايدار كردن خاك و ساختن خشت‌هاي پايدار شده آهكي، بتن، آهكي سنگين يا متخلخل از آهك بهره‌گيري مي‌شود. افزودن آهك به ملات سيماني باعث افزايش خاصيت خميري و قابليت كابرد، افزايش نگهداري آب، انعطاف‌پذيري بيشتر ملات تحت تنش و چسبندگي بيشتر ملات به مصالح بنايي مي‌شود.
كاهش نفوذپذيري ملات‌ها و اندودها در مقابل آّب، كاهش جمع‌شدگي ناشي از خشك شدن ملات و ثابت ماندن حجم آن پس از گرفتن و سخت شدن از ديگر محاسن افزودن آهك به ملات سيماني است. آهك با خاك احتمالي موجود در ماسه تركيب مي‌شود و از آثار مخرب خاك در ملات سيماني مي‌كاهد.

مصرف آهك در پايداري خاك نيز بسيار معمول است. كاهش زمان خشك شدن مخلوط در نواحي مرطوب، كاهش ميزان انقباض و انبساط خاك بر اثر تغيير رطوبت، تسريع در شكستن كلوخه‌هاي خاك رسي، افزايش مقاومت، كاهش نفوذ رطوبت و افزايش دوام و پايايي خاك از جمله مزاياي استفاده از آهك بشمار مي‌آيد. همچون وجود آهك در خاك مانع از روئيدن گياهان مي‌شود.
طبقه‌بندي ملات‌هاي آهكي
1. آهك‌هاي هوايي (چاق):

كه در حين تبديل شدن به كربنات به آهستگي سخت مي‌شوند، قريب به 100-85درصد CaO همراه دارد و خيلي زود شكفته مي‌شود و در طي اين مدت حرارت زيادي از خور بروز مي‌دهد.
2. آهك‌هاي نيمه‌آبي (لاغر):
كه داراي كمي ناخالصي رسي مي‌باشند. 85-75 درصد آهك به همراه دارند. در زير آب هم سخت مي‌شوند و مقاومتي بيش از آهك‌هاي هوايي دارند.
3. آهك‌هاي آبي:
از پختن سنگ‌هاي آهكي رسدار و نرم كردن آن بدست مي‌آيند. 75-65درصد آهك CaO دارد و همچون سيمان درون آب سخت مي‌شوند، ولي سرعت شكفته شدن و ازدياد حجم بسيار اندكي دارند.
4. شفته آهك:
مخلوطي است از خاك و شن و دوغاب آهك كه به عنوان يك ملات هيدروليك (آبي) مورد مصرف مي‌باشد و براي سخت شدن نيازي به هوا ندارد.
مشخصات شفته آهك:
• معمولاً مقدار آهك مورد نياز بين 350-200 كيلوگرم دوغاب آهك شكفته چاق در هر مترمكعب مي‌باشد.

• خاك مورد استفاده براي شفته بايستي به طور متوسط داراي 30% دانه‌هاي سنگي باشد.
• زمان گرفتن شفته بر حسب درجه حرارت متغير است. براي بارگذاري بر روي شفته (شروع عمليات ساختماني) بايستي حداقل بطور متوسط 5 روز از زمان ريختن آن گذشته باشد، بطوري كه شفته افت لازم را كرده باشد.
• شفته آهكي را براي آنكه دانه‌هاي رسي آهك احاطه گردند، بايستي با دوغاب آهك و خاك ساخت، در صورتي كه از آهك خشك استفاده شود، آب اضافه شده قبل از توليد شير آهك، دانه‌هاي رسي را احاطه مي‌كنند و در عمل تركيب ناقصي انجام مي‌شود.

خواص ملات‌هاي آهكي
1. همنشيني با ساير مصالح:
به علت ميل تركيبي فراوان آهك بايستي در ساختمان از همنشيني فلزاتي چون سرب، روي، آلومينيوم و آهن با ملات آهكي خودداري كرد و با قيراندود كردن، پيچيدن نوار عايق يا رنگ‌آميزي با رنگ‌هاي مقاوم فلزات از پوسيدن تدريجي آنها خوداري به عمل آورد.
2. رنگ‌پذيري:
سطح اندود از آهك خشك نشده موجب ضايع شدن رنگ‌آميزي مي‌گردد. اين تاثير بر روي رنگ‌هاي روغني بيشتر است و رنگ را تجزيه كرده از بين مي‌برد.
3. اختلاط با ساير ملات‌ها:
اضافه نمودن آهك به بعضي روكش‌هاي گچ، بلامانع است، ولي در برخي كه به نام روكش‌هاي سولفات كلسيم‌دار خشك معروفند، ايجاد اشكالاتي مي‌نمايد. با اضافه كردن آهك شكفته به ملات‌هاي سيماني، كارايي آنها را افزايش مي‌دهند. آهك را نبايد با سيمان‌هاي داراي اكسيد آلومينيوم مخلوط كرد.

4. كارايي:
يكي از مزيت‌هاي بزرگ ملات‌هاي آهكي بر ملات‌هاي سيماني، انقباض نسبتاً اندك آنها پس از خشك شدن مي‌باشد كه باعث مي‌گردد كه با مخلوط كردن آهك در ملات‌هاي سيماني، كارايي آنها را افزايش دهند.
5. خودگيري:
براي استفاده از ملات آهكي در ديوارهاي ضخيم، چون خودگيري ملات به كندي صورت مي‌گيرد، پس از مدت زيادي كامل مي‌شود. به عنوان تسريع در سخت شدن به آنها مقداري سيمان اضافه مي‌نمايند.
6. سرما:
خودگيري ملات آهكي را به تعويق مي‌اندازد و به همين منظور مخلوط‌هاي آهكي لاغر را نبايد در نقاط سردسير بكار برد.
7. مقاومت مكانيكي:
تاب فشار در ملات‌هاي گوناگون آهكي متفاوت است،‌ اما ملات ماسه آهك كه پس از ملات ماسه سيمان پرمصرف‌ترين آنهاست، بايد پس از 28 روز در هواي نمناك داراي 10 كيلوگرم بر سانتيمتر مربع تاب فشاري و نصف آن تاب خمشي باشد.

حمل و نقل و نگهداري:
آهك زنده را بايد از اثر آب و دي‌اكسيد كربن هوا حفظ كرد و همانند سيمان در ظروف مخصوص و كيسه‌هاي آب‌بندي شده نگهداري نمود. مشخصات آهك بايد روي ظروف حمل و كيسه‌ها نوشته شود. چنانچه آهك مدتي را در انبار بماند و از نظر كيفيت مشكوك باشد، بايد آزمايش كيفيت آنرا قبل از مصرف انجام داد.
آهك‌هاي مناسب براي مصارف گوناگون
موارد مصرف نوع آهك

ملات‌هاي ماسه ‌آهك، گل آهك و...، پايدار كردن خاك در راه‌سازي، خشت‌هاي پايدار شده با آهك، شفته آهكي، پي‌سازي در خاك‌هاي معمولي، بتن آهكي سنگين يا متخلخل. خمير يا گرد آهك شكفته‌اي كه به صورت دوغاب درآمده باشد (آهك سفيد)
ملات و اندود ساختمان‌هاي دريايي، پي‌سازي در خاك‌‌هاي سولفات‌دار با سولفات زياد آهك‌هاي آبي (آهك‌هاي لاغر)
پي‌سازي در خاك‌هاي سولفات‌دار با سولفات كم آهك‌هاي نيمه‌آبي (خاكستري)
پايدار كردن خاك در راه‌سازي، آجر ماسه آهكي، بتن آهكي سنگين و متخلخل، سيمان آهك پوزولان و آهك سرباره آهك زنده كلسيمي پرمايه
شفته پي‌سازي ساختمان‌هاي كم‌ ارتفاع دوغاب آهك كم‌مايه

سيمان
ساختمان شيمياي سيمان پرتلند
سيمان پرتلند يكي از مصالح چسبنده آبي (هيدروليك)‌ است كه در آب و هوا سخت مي‌شود. اين سيمان محصول آسياب كردن مخلوطي از آهك و رس است كه بر اثر حرارت به خوبي پخته شده‌اند.
وجود رس نشان‌دهنده وفور سيليكات كلسيم در كلينكر است كه مخلوطي از مواد اوليه است كه حرارت ديده و گداخته شده‌اند و به صورت گلوله‌هايي به قطر 40-10 ميليمتر درآمده‌اند. كيفيت كلينكر بيان كننده مشخصات سيمان است كه مقاومت‌هاي بدست آمده، دوم و تحمل شرايط مختلف از آن جمله‌اند.
براي كنترل زمان خودگيري سيمان در هنگام آسياب كردن كلينكر، آن را با 5/3-5/1درصد وزني گچ مخلوط مي‌نمايند. برچسب نياز ممكن است سيمان به همراه خود تا 15% وزني افزودني‌هاي مورد لزوم داشته باشد. كيفيت كلينكر بستگي به خصوصيات شيميايي و معدني مواد اوليه و تركيب آنها دارد. كلينكر سيمان پرتلند بوسيله مخلوطي از سنگ آهك و خاك رس تهيه مي‌شود.

سنگ آهك عمدتاً از دو اكسيد CaO, Co2 تشكيل شده است، در حالي كه خاك رس شامل انواع اكسيدهاي مواد معدني است (SiO3, Al2O3, Fe2O3) و اكسيدهاي منيزيم و اكسيدهاي قليايي هم در كلينكر موجودند كه حضور آنها كيفيت سيمان را به شدت كاهش مي‌دهد.
توليد سيمان پرتلند:
سيمان پرتلند معمولاً از مخلوط سنگ آهك و خاك رس كه به كمك ميزان معين از مواد افزودني كه اكسيدهاي موردنظر را تامين مي‌كند، تهيه مي‌شود (78-75درصد كربنات كلسيم و 25-22درصد مواد رسي).

روند توليد سيمان پرتلند:
تهيه مواد اوليه و تكميل كمبودها ← گداختن مخلوط ← آسياب نمودن كلينكر بدست آمده به همراه مواد افزودني مورد نياز.
دو راه براي توليد سيمان پرتلند:
1. روش تر 2. روش خشك
الف) روش تر: مواد اوليه به كمك آب مخلوط مي‌شوند، خمير شده و پخته مي‌شوند كه به علت كيفيت بالاي محصول ترجيح داده مي‌شود.
ب) روش خشك: مصالح به صورت خشك مخلوط و گداخته مي‌شوند.
در آسياب كلينكر با نسبت متناسب گرد گچ مخلوط و آسياب مي‌شود و سيمان بدست آمده از سيلوها به سمت بخش بسته‌بندي هدايت مي‌شود.
سيمان معمولاً در كيسه‌هايذ 50 كيلويي كه داراي حجم تقريبي 30 دسي‌مترمكعب است، بسته‌بندي مي‌شود. براي كارهاي بزرگ ساختماني چون پل‌ها و سدهاي بتني، سيمان را مي‌توان به صورت فله با كاميون‌هاي داراي مخزن مخصوص حمل كرد و در سيلوهاي سيمان انبار نمود.
خودگيري و سخت شدن مخلوط‌هاي سيماني:

زماني كه سيمان با آب مخلوط شود، واكنش شيميايي آغاز مي‌شود. بر روي سطح هر دانه سيمان، محصولات حاصل از هيدراته شدن پديد مي‌آيد كه بر اثر اتصال اين هيدرات‌ها به يكديگر تمام دانه‌ها به هم ارتباط مي‌يابند.
خودگيري مخلوط سيماني به نسبت‌هاي اختلاط و شرايط هوا كه معمولاً حدود 3 ساعت پس از جا دادن و متراكم كردن مخلوط انجام مي‌شود.

بايد درنظر داشت كه در اين مرحله مخلوط سيماني مقاومت بسيار كمي دارد و به آساني آسيب‌پذير است. واكنش‌هاي شيميايي ادامه يافته و بتن سخت‌تر و مقاوم‌تر مي‌شود. بيشتر واكنش‌ها و همچنين كسب مقاومت در ماه اول سن بتن به عنوان يك مخلوط سيماني صورت مي‌پذيرد، ولي تا سال‌هاي زيادي به كندي ادامه مي‌يابد.
عوامل موثر در خودگيري سيمان
تركيبات شيميايي:
تغيير ميزان مواد متشكله سيمان موجب دگرگوني در سرعت

خودگيري آن مي‌شود.
مقدار پخت:
سيمان پخته تاب ملاتش كم است و همچنين سيماني كه بيش از حد حرارت ديده باشد، كنتر هيدراته مي‌شود.
حرارت محيط:
با افزايش حرارت محيط خودگيري سيمان تسريع مي‌يابد. مخلوط‌هاي سيماني نبايد در مدت خودگيري در حرارت كمتر از 2 درجه سانتيگراد قرار گيرند، مگر اينكه پيشگيري‌هاي مربوطه انجام شده باشد. در اينگونه موارد مي‌توان از آن دسته سيمان‌هايي كه از خود حرارت بيشتري بروز مي‌دهند، استفاده كرد و سعي در حفظ حرارت كرد.
استفاده از مخلوط‌هاي سيماني در حجم‌هاي بزرگ باعث بروز حرارت زيادي خواهد شد كه زيا‌ن‌آور مي‌باشد.
در اينگونه موارد از سيمان‌هايي كه حرارت كمتري در هنگام خودگيري از خود پس مي‌دهند، استفاده مي‌شود.
مدت انبار:
هر چه بين زمان پختن سيمان و استفاده از آن طولاني‌تر باشد، خودگيري نيز كندتر است.
آب:
آب همراه با املاحي چون گچ، خودگيري سيمان را كند مي‌كند. به همين ترتيب مواد شيميايي موجود در آب هر يك به نحوي در مشخصات محصولات سيماني موثرند. آب مورد استفاده در مخلوط سيماني بايد بي‌بو، بي‌طعم و رنگ و به مقدار مناسب باشد.
عوامل موثر در سخت شدن و استحكام سيمان:
مقدار آب:
آب مصرفي محصولات سيماني به 3 بخش تقسيم مي‌شود:
1. به ميزان 25%وزن سيمان با آب تركيب مي‌شود.
2. به ميزان 15% وزن سيمان به شكل لعاب در ملات مي‌ماند.
3. باقي در فضاي بين ذرات باقي مي‌ماند و به مرور تبخير مي‌شود.

آب و هواي بجاي مانده در محصولات سيماني، آن را پوك و از تاب آن مي‌كاهد. از اين رو نبايد در ساختن ملات آب اضافي مصرف كرد. مقدار آب همراه با آن بستگي به عوامل مختلفي چون گرماي هوا، شكل دانه‌هاي پركننده و زمان مصرف دارد.
مقدار سيمان:
تغيير مقدار سيمان باعث تغييرات در مقاومت فشاري آن مي‌گردد.

زمان:
هرچه محصول سيماني بيشتر در محل محفوظي باقي بماند، مقاومت آن بيشتر مي‌شود. بتن حاصل از سيمان پرتلند معمولي در شرايط پس از 3 روز و پس از 28 روز، 86% مقاومت نهايي را پيدا مي‌كند.
تركيبات شيميايي:
هرچه مقدار تركيبات مواد اوليه سيمان دقيق‌تر باشد، مقاومت بيشتري حاصل خواهد شد. تركيبات گوگردي، قليايي و اكسيد منيزيم تاثير مخربي در مقاومت محصول سيماني دارند.
شرايط محيطي:
هرچه ميزان حرارت و فشار در هنگام سخت شدن بتن بيشتر باشد، مقاومت آن بيشتر خواهد شد، اما افزايش بيش از حد آن باعث سقوط مقاومت بتن مي‌شود. افزايش حرارت باعث تبخير آب در بتن و پوك شدن آن مي‌شود. به همين دليل آن را مرطوب نگهداري مي‌كنند.
وزن مخصوص:
هرچه هواي مخلوط سيماني بيشتر خارج شود و وزن مخصوص بيشتري داشته باشد، مقاومت بالاتري بدست خواهد آمد.
ميزان اختلاط:
مخلوط‌هاي سيماني را به نسبت‌هاي حجمي تهيه مي‌نمايند. گرچه اعمال نسبت‌هاي وزني از دقت بيشتري برخوردار است. بطور مثال ملات ماسه سيمان 1:6، مخلوطي است شامل يك قسمت سيمان و شش قسمت ماسه شسته به همراه آب و يا بتن 1:2:3، شامل يك حجم سيمان، دو حجم ماسه و سه حجم شن مي‌باشد.
مقدار آب با ميزان رطوبت دانه‌هاي سنگي و شكل آنها، حرارت هوا، نوع سيمان و مكان مصرف و نوع مصرف متناسب است.
انواع سيمان:
سيمان پرتلند معمولي (نوع 1):
بيشتري كاربرد را دارد و براي ساخت بتن جهت ساختمان‌ها، جاده‌ها و كليه كارهايي كه نياز به خواص ويژه‌اي نيست، مصرف مي‌گردد. كسب مقاومت اين نوع سيمان براي كليه كارهاي بتني به اندازه كافي سريع است.

در برابر اسيدها و سولفات‌ها صدمه مي‌بيند، لذا در شرايطي كه در مقابل اين عوامل قرار مي‌گيرد، قابل بهره‌برداري نيست.
سيمان پرتلند ممتاز (نوع 2):
همانند پرتلند معمولي است، با اين تفاوت كه مواد اوليه آنرا با دقت بيشتري تهيه و استفاده مي‌كنند و بيشتر آسياب مي‌كنند. خيلي سريع خود را مي‌گيرند و به سرعت سخت مي‌شوند و مقاومت بيشتري در برابر هجوم سولفات‌ها از خود نشان مي‌دهند.
سيمان پرتلند زودگير (نوع 3):
از لحاظ شيميايي مشابه سيمان پرتلند معمولي است و به علت ريز بودن ذرات آن باعث سريع و مقاومت در اوايل سن بتن مي‌شود. واژه زودگير نبايد با خودگيري سريع اشتباه گردد. در بتني كه با سيمان پرتلند زودگير ساخته مي‌شود، خودگيري اوليه مشابه پرتلند معمولي است، ولي پس از خودگيري اوليه، سرعت كسب مقاومت بتن بيشتر مي‌شود. اين سرعت كسب مقاومت باعث مي‌شود كه قالب‌برداري در زمان كوتاهتري انجام پذيرد. به همين دليل اين نوع سيمان بيشتر در كارخانه‌هاي قطعات پيش ساخته يا زماني كه در كارگاه كار بايد با سرعت انجام پذيرد، مصرف مي‌گردد.
اين نوع سيمان به دليل آنكه نسبت به سيمان پرتلند معمولي حرارت بيشتري توليد مي‌كند، مصرف آن در هواي سرد توصيه مي‌شود و اثر منفي دماي پايين در بتن را خنثي مي‌كند.
سيمان پرتلند كم‌حرارت (نوع 4):
روند كسب مقاومت آن به آهستگي صورت مي‌گيرد و همانطور كه از نام آن پيداست، مقدار حرارت توليد شدن توسط آن نسبت به سيمان پرتلند معمولي كمتر است. به اين دليل مصرف آن براي بتن‌ريزي با حجم زياد مانند سدها، يعني جايي كه كم شدن حرارت بتن امري حياتي است، الزامي مي‌باشد.
سيمان پرتلند سولفات (نوع 5):
در اين نوع سيمان، اصلاح مواد اوليه و كاهش آلومينات كلسيم باعث مي‌شود تا مقاومت بهتري در مقابل تهاجم شيميايي ناشي از سولفات‌ها در شرايط مرطوب در پساب‌هاي صنعتي آجرهاي رسي و همچنين شرايط قليايي از خود نشان دهد.

رنگ آن كمي تيره‌تر است و بطور كلي سيمان ضدسولفات براي بتن‌هايي كه در معرض سولفات قرار دارند، مانند‌ آب دريا، خاك يا آب زيرزميني داراي سولفات مصرف مي‌شود.
چنانچه از سيمان پرتلند ضدسولفات استفاده مي‌شود، مقدار آن نبايد كمتر از 280 كيلوگرم در مترمكعب باشد (براي بتن با حداكثر اندازه سنگدانه، 20 ميلي‌متر) و نسبت به سيمان نبايد بيش از 55% در نظر گرفته شود. بسته به افزايش مقاومت نسبت سيمان آن افزايش مي‌يابد (بدون تغيير در ميزان آب).
اين سيمان نسبت به سيمان پرتلند معمولي كندتر به سختي نهايي مي‌رسد و

مقدار كمتري حرارت توليد مي‌كند كه براي بتن‌ريزي حجيم و مقاطع ضخيم به علت توليد حرارت كمتر، مصرف اين نوع سيمان مناسب است.
سيمان پرتلند روباره آهنگدازي (سرباره):
از آسياب شدن مخلوطي از كلينكر سيمان پرتلند معمولي و روباره كوره آهن‌گدازي ساخته مي‌شود. براي كليه مواردي كه سيمان پرتلند معمولي استفاده مي‌شود، قابل مصرف است، اما كسب مقاومت اوليه آن كندتر صورت مي‌گيرد، بخصوص اگر هوا سرد باشد. بنابراين در مواقعي كه قالب‌برداري در زمان كوتاهتري انجام مي‌پذيرد، ممكن است مصرف اين سيمان مناسب نباشد.
سيمان پرتلند سرباره يك سيمان كم حرارت است و مانند سيمان ضدسولفات براي كاهش حرارت در قطعات ضخيم به عنوان يك مزيت مي‌توان آن را مصرف نمود.
مقاومت آن در برابر تهاجم مواد شيميايي بيش از سيمان پرتلند معمولي است.
سيمان پرتلند سفيد:
از مواد خاصي ساخته مي‌شود كه داراي آهن و منگنز بسيار كمي است.
مصرف آن محدود به جايي است كه نياز به نما با رنگ سفيد يا روشن باشد و معمولاً همراه با سنگدانه‌هاي مخصوصي استفاده مي‌شود.
قيمت آن دو برابر پرتلند معمولي است. بنابراين در تمام مراحل كار، انتقال و مخلوط كردن ب
خواص گيرش و كسب مقاومت اين نوع سيمان مشابه سيمان پرتلند معمولي است.
سيمان پرتلند بنايي:
براي ساخت ملات و آجر و اجراي كارهاي بنايي نازك‌كاري است. از اين سيمان نبايد براي ساخت بتن استفاده كرد. اين نوع سيمان از سيمان پرتلند معمولي و مقدار پودر سنگ بسيار ريز و پر كننده و مواد حباب‌ساز ساخته مي‌شود و بدون اينكه نيازي به آهك باشد، مي‌توان از آن ملاتي با كارايي مناسب ساخت.
سيمان پرتلند ضدرطوبت:
مشابه سيمان پرتلند معمولي است كه مقدار ماده مضاف دافع آب به آن اضافه شده است. خواص آن همانند پرتلند معمولي است و به همان صورت مصرف مي‌شود.
مزاياي عمده اين نوع سيمان، موقعي است كه در پشت لايه نازك‌كاري استفاده گردد تا عمل مكش آب كنترل شود و كاهش يابد و لايه نازك‌كاري آب خود را پس ندهد.
سيمان پرتلند ضدآب:
همانند پرتلند معمولي است كه در هنگام توليد بر روي آن فرآيند بخصوصي مي‌گيرد تا يك روكش ضدآب بر روي ذرات سيمان بوجود آيد كه در موقع انبار كردن از جذب رطوبت جلوگيري نمايد.
استفاده از آن محدود به مواقعي است كه شرايط انبار كردن نامطلوب بوده يا زمان انبار كردن بيش از 3 ماه قبل از مصرف باشد.
در هنگام اختلاط روكش ضدآب از بين مي‌رود و سيمان با آب بطور معمول واكنش نشان مي‌دهد. زمان اختلاط را بايد حداقل يك دقيقه بيش از حد معمول افزايش داد و از مخلوط كن دستي نيز بهتر استفاده نشود.
سيمان با آلومين بالا:
اين سيمان، سيمان پرتلند محسوب نمي‌شود. از پخت مخلوط سنگ آهك و بوكسيت (سنگ معدن آلومينيوم) در كوره بدست مي‌آيد.
روند خودگيري بتن ساخته شده با اين سيمان مشابه پرتلند معمولي است، ولي وقتي روز سخت شدن آغاز مي‌شود، كسب مقاومت آن بسيار سريع است و اين مقاومت ظرف 24 ساعت به بيش از 550Kg/Cm2 مي‌رسد. در مقابل تهاجم عوامل شيميايي مقاومت بيشتري نسبت به سيمان پرتلند معمولي دارد و اگر با سيمان پرتلند معمولي آلوده شود، گيرش آن ناگهاني خواهد بود. بايد جدا از سيمان‌هاي ديگر انبار شود و هيچ نوع ماده اضافي با آن مخلوط نگردد.

سيمان پوزولاني:
مخلوطي از دوده نرم يا پودر سرباره آهن‌گذاري و سيمان پرتلند معمولي است. اين دوده نسبت به آهك آزادي كه در هنگام هيدراتاسيون سيمان پرتلند آغاز مي‌شود، عكس‌العمل نشان مي‌دهد.
سيمان پوزولاني از نوع سيمان‌هاي كم‌حرارت است و خودگيري اوليه آن كندتر از سيمان پرتلند معمولي انجام مي‌شود و سخت شدن نهايي آن تا 12 ماه به طور مي‌انجامد و مقاومت خوبي در برابر آب دريا و سولفات‌ها دارد.
خصوصيات فيزيكي و مكانيكي مخلوط‌هاي سيماني:
تمام سيمان‌ها وقتي با آب مخلوط مي‌شوند، به مصالح سخت تبديل مي‌گردند و همگي در تماس با آب سخت‌تر مي‌شوند. اختلاف كلي آنها در زمان خودگيري، ميزان استقامت، مقاومت در برابر فعل و انفعالات شيميايي و رنگ مي‌باشد. تمام سيمان‌ها به هنگام خودگيري و سخت شدن انقباض پيدا مي‌كند.
چون سيمان‌ها اغلب با پركننده‌هاي مختلف مصرف مي‌شوند، اين پركننده‌ها ميزان انقباض سيمان را كاهش مي‌دهد و با افزايش ميزان آنها ارزش مكانيكي مصالح حاصل، سقوط مي‌كند.
علاوه بر انقباض ابتدايي، تغيير حجم ناشي از تغييرات دما و رطوبت نيز در محصولات سيماني قابل مشاهده است كه چاره ناپذير و قابل گذشت است (ميزان همكشيدگي حدود يك ميليمتر به ازاء يك متر مي‌باشد).
ظاهر اندود سيماني خاكستري كم‌رنگ است. سيمان پرتلند معمولي به رنگ خاكستري تيره ـ سبز مي‌باشد كه اين رنگ از تاثير اكسيد منيزيم (MgO) همراه آن است. سيمان و محصولات آن در برابر آتش مقاوم هستند.
بايد درنظر داشت كه مقاومت سيمان به تنهايي داراي مفهوم نيست، بلكه محاسبات مقاومت مخلوط سيمان‌دار قابل اهميت است. مقاومت محصولات سيماني متاثر از مواد متشكله و نسبت آب در مخلوط و آب و هواي محيط و مهارت استادكاران اين حرفه مي‌باشد.
خصوصيات شيميايي مخلوط‌هاي سيماني:
همانطور كه مي‌دانيم آب‌هاي سولفات‌دار و آب دريا بر سيمان پرتلند اثر مي‌گذارد. شكر يا نمك نيز به مخلوط سيماني لطمه وارد مي‌كند. مخلوط‌هاي سيماني رقيق تا اندازه‌اي بر روي سرب، روي و آلومينيوم و شيشه اثر مي‌گذارند، ولي در مقابل، آهن‌آلات و مس از خود عكس‌العمل نشان نمي‌دهند. نقاشي با رنگ روغني نيز بر روي محصولات سيماني خشك شده عملي است.
از آهك در ساخت مخلوط‌هاي سيماني به صورت ملات براي تاخير در زمان خودگيري و صرفه اقتصادي معمولاً در كارهاي بنايي استفاده مي‌شود. اين عمل معمولاً با سيمان پرتلند معمولي انجام مي‌شود كه نام آن ملات باتارد مي‌باشد.
در هنگام كار با مخلوط‌هاي سيمان، ابزار بنايي نبايد به مواد خارجي آغشته باشند. وجود مواد ارگانيك، خاك و گل در زمان خودگيري و چسبندگي و كيفيت آن موثر است.

انبار كردن سيمان
سيمان بايد به صورت خشك نگهداري شود. حداكثر زمان انبار كردن سيمان بستگي به مكان انبار و شرايط هوا دارد. چنانچه سيمان در ظروف غيرقابل نفوذ هوا جاي داده شود، مي‌توان تا مدت نامحدودي آن را نگهداري نمود. اگر سيمان در سيلو و به صورت فله و در شرايط مناسب نگهداري شود، تا حدود 3 ماه قابل مصرف خواهد بود. به هر حال، سيماني كه در كيسه‌هاي معمولي كاغذي سه‌لا تحت شرايط مطلوب نگهداري شود، مقاومتش را پس از 6-4 هفته در حدود 20% از دست مي‌دهد.
سيمان بايد مرتب مورد بازديد قرار گيرد تا دچار هوازدگي نشود. كلوخه شدن سيمان ن

شانگر هوازدگي آنهاست. چنانچه كلوخه‌هاي سيماني در بين انگشتان به آساني نرد نشوند، مصرف آن براي بتن سازه توصيه نمي‌شود. اگر سيمان هواخورده، قابل مصرف تشخيص داده شود، به علت كاهش مقاومت، مقدار آن را در مخلوط بتن 20-10% افزايش مي‌دهد.
انبار كردن در زير سقف:
به دور از نفوذ آب و كف آن كاملاً خشك باشد. كيسه‌ها دور از ديوار و تعداد رديف‌ها بر روي يكديگر بيش از 5/1 يا 9 كيسه ارتفاع نباشد. كيسه‌ها نزديك به هم چيده شوند تا هوا و رطوبت كمتر به آنها برسد. روي آن را با ورقه‌هاي پلاستيك مي‌پوشانند و در انبار كاملاً بسته باشد.
انبار كردن در فضاي باز:
در مواردي كه حجم كار كم است، كف به ضخامت 10 سانتيمتر با آجر يا تخته چوبي روي زمين ساخته شده و كيسه‌ها را روي آن قرار مي‌دهند. روي آنها را برزنت يا پلاستيك مي‌كشند و با گذاردن وزنه‌هايي بر روي آن، آنها را محكم و مقاوم در برابر وزش باد مي‌سازند.
انبار كردن سيمان فله:
1. ارزانتر است.
2. جهت انتقال سيمان به نيروي انساني نيازي نيست.
3. ضايعات به علت پارگي كيسه وجود ندارد.
4. به علت عايق بودن سيلوها در برابر هوا، امكان خرابي سيمان وجود ندارد.
5. سيمان‌ها به ترتيب ورود به كارگاه مصرف مي‌شوند.
6. سيلوها تضمين مي‌كنند كه سيمان مصرفي داراي مشخصاتي است كه تحويل گفته مي‌شوند.
7. دستگاه بتن‌سازي با حداكثر ظرفيت قال بهره‌برداري است.
سيلوها بايد مانع دخول آب باشند و ميعان داخل سيلو را به حداقل برسانند. سيماني كه بيش از 6 ماه در سيلو مانده باشد، يك لايه نازك سخت به ضخامت 50 ميليمتر در بالاي سطح آن بوجود مي‌آيد كه بايد دقت نمود از آن براي ساخت بتن استفاده نشود.

آجرها و بلوك‌ها
آجرها گروهي از مصالح مي‌باشند كه به صورت صنعتي توليد و جايگزين سنگ شده‌اند. آجرهاي رسي اولين و فراوان‌ترين آنها مي‌باشند كه قدمت چند هزار ساله دارند. با پيشرفت علم و تكنولوژي و علم شيمي، انواع بي‌شماري از آجرها با كيفيت‌هاي مختلف، ابعاد و شكل ظاهري متنوع راهي بازار مصرف شده‌اند.

آجر رسي
از قديمي‌ترين مصالح ساختماني كه بوسيله بشر توليد شده است، آجر رسي مي‌باشد.
ساخت اين فرآورده رسي هنوز هم به مقدار زياد مطابق روش‌هاي سنتي انجام مي‌شود. جريان تهيه آجر پنج مرحله عمده را به شرح زير طي مي‌كند:
1. تهيه و آماده نمودن ماده اوليه؛
2. تهيه گل؛
3. تهيه خشت؛
4. خشك كردن خشت؛
5. پختن آجر.
تمام مراحل ياد شده به دو طريق سنتي و صنعتي انجام مي‌شود.
تهيه و آماده نمودن ماده اوليه
ماده اوليه را عمدتاً خاك رس تشكيل مي‌دهد. انواع مختلفي از خاك رس وجود دارد، ولي بيشتر از خاك رس آبرفتي براي تهيه آجر استفاده مي‌شود.
خاك رس آبرفتي: بيشتر آجرهاي رسي كه با كمك آن توليد مي‌شوند. ميزان خاك رس در گل آجر بسيار اهميت دارد. خاك رس زياد گل آجر را توپر مي‌كند، ولي موجب ترك خوردن خشت در هنگام خشك شدن مي‌شود.

ماسه: كه از تاثير عمل فرسايش هوازدگي بر سنگ‌هاي سيليسي حاصل مي‌شود. در حقيقت استخوان‌بندي آجر مي‌باشد. در صورت افزايش مقدار آن، آجر ترد و پوك مي‌شود. ضمناً دانه‌هاي درشت ماسه در آجر در هنگام پختن منبسط و موجب ايجاد ترك‌هاي ريز در آجر مي‌شوند.
آهك: در صورتي كه به صورت دانه ريز، يكنواخت و همگن باشد، موجب روشن شدن رنگ آجر مي‌شود و افزايش مقدار آن نقش گداز‌آور دارد.
وجود دانه‌هاي درشت آهك در گل آجر پس از پختن آهك زنده توليد مي‌كند. آهك زنده در هنگام استفاده از آجر، آب ملات را به خود مي‌كشد و آهك شكفته توليد مي‌كند و موجب تركيدن آجر مي‌شود. به اين پديده، آلوئك آجر مي‌گويند.

تركيبات سولفاتي: به مقدار كم بي‌ضرر است و در صورت افزايش، توليد يون اسيدي مي‌نمايند و به آجر و ملات آسيب مي‌رسانند.
تركيبات آهن‌دار: نقش گدزآور دارند و رنگ محصول را به قرمز نزديك مي‌كنند.
نباتات و ريشه گياهان: ممكن است در گل آجر ريشه گياهان وجود داشته باشند كه در حرارت كوره مي‌سوزند و آجر پوك مي‌شود.
پس از تهيه ماده اوليه آنرا الك كرده و خوب آسياب مي‌كنند تا نرم و يكنواخت شود.
تهيه گل و خشت
سه روش متفاوت وجود دارد:
• گل خشك: با اضافه نمودن آب به ميزان حدود 12-8 درصد وزن ماده اوليه تهيه مي‌شود و با كمك پرس خشت شكل مي‌گيرد. بسياري از آجرهيا صنعتي و كليه سفال‌هاي رسي ساختماني با روش گل خشك ساخته مي‌شوند.
• گل سفت: با اضافه نمودن آب به ميزان حدود 25-20 درصد وزن ماده اوليه تهيه مي‌شود و با روش ماشيني خشت مي‌زنند. خشت به صورت منشوري با قاعده مربع را مستطيل شكل از دستگاه خارج مي‌شود و سپس آن را با كمك دستگاه برش به قطعات مساوي تقسيم مي‌كنند.
• گل خميري: با اضافه نمودن آب به ميزان 60درصد وزن به خاك تهيه مي‌شود تا حالت خميري پيدا كنند و بتوان با دست به آن شكل داد. در اين روش گل را درون قالب‌هاي چوبي مي‌ريزند و با دست شكل مي‌دهند و خشك مي‌زنند.
خشك كردن خشت
زماني كه قطعات از ماشين‌هاي شكل‌دهي خارج مي‌شوند، مقدار قابل توجهي رطوبت به همراه دارند. خشك كردن خشت خام قبل از پختن آن به علت جلوگيري از تغيير شكل زياد و ترك در سطح خشت مي‌باشد و همچنين از صرف هزينه سوخت بيشتر در كوره اصلي و امكان دوده گرفتن كوره به سبب رطوبت اوليه زياد و سوخت ناقص جلوگيري مي‌كند.
جمع‌شدگي در خشت خشك شده حدوداً 10درصد در هر بعد است. درجه حرارت كوره خشك‌كن از 200-40 درجه سانتيگراد و زمان خشك كردن از 48-24 ساعت متغير است كه بستگي به نوع رس دارد.

خشت خشكي كه براي پختن آجر آماده شده است، رطوبتي بين 12-8درصد به همراه دارد.
پختن آجر:
گداختن يكي از مهمترين قدم‌ها در ساختن آجر مي‌باشد. زمان مورد نياز با توجه به نوع كوره، نوع رس و ساير متغيرها از 150-40 ساعت تغيير مي‌كند. در حال حاضر كوره‌هاي تونلي و كوره‌هاي متناوب انواع جديدي از كوره‌ها مي‌باشند كه مورد استفاده قرار مي‌گيرند. در كوره تونلي آجرهاي خشك شده كه بر روي واگن‌هاي مخصوص چيده شده‌اند، از داخل تونل گذر مي‌كنند و از كانون حرارتي عبور مي‌نمايند و از سوي ديگر خارج مي‌شوند.
در كوره‌هاي ديگر، حرارت بطور متناوب تغيير مي‌كند. در اين روش حشره ثابت و كانون حرارتي متغير است.
مصالح تشكيل شده از رس زودگداز در درجه حرارت بين 1100-900 درجه سانتيگراد كاملاً گداخته مي‌شوند و مصالح ساختار سنگي پيدا مي‌كنند. اين مصالح كاملاً در برابر نفوذ آب مقاوم است. مقاومت مكانيكي بالا، مقادير در برابر يخبندان و ساير كيفيات يك مصالح ارزشمند را پيدا مي‌كند.
براي جلوگيري از ترك، آجرها را به آهستگي سرد مي‌نمايند و بعد از آن كنترل نهايي انجام مي‌گيرد و در صورت نياز به منظور يكنواختي، ماشين‌كاري و سپس آجرهاي مرغوب بسته‌بند، انبار يا بارگيري مي‌شوند.
انواع آجر رسي:
آجر فشاري: اين نوع آجر كه معمولاً در سفت‌كاري و زيركاري ساختمان بكار مي‌رود به روش دستي تهيه مي‌شود.
آجر سفالي: اين دسته از آجرهاي رسي از نظر ساخت، شكل و رنگ و مشخصات فني در نهايت دقت تهيه مي‌گردند و بسته به شكل آنها در نقاط مختلف ساختمان استفاده مي‌شوند. به علت جذب كم آب در آجرهاي سفالي، به منظور چسبندگي مناسب با ملات انواع سوراخدار آنها را مورد استفاده قرار مي‌دهند. به علت سطح يكپارچه و يكنواخت آنها براي نماي آجري، نوع سفالي پيشنهاد مي‌شود. از جمله خواص ديگر آجرهاي سفالي توخالي، سبكي آنهاست كه خود باعث بالارفتن سرعت كار نيز مي‌شود.

آجر قزاقي:
اين نوع آجر، با كيفيت خوب و رنگ سفيد تهيه مي‌شوند و با توجه به مشخصات مطلوبش در نماي ساختمان استفاده مي‌شود.
آجرهاي قديمي:
در قطعات بزرگتر از استاندارد امروز ساخته مي‌شود. علي‌رغم اينكه به روش دستي تهيه مي‌شده‌اند، ولي داراي مشخصات عمومي بهتري نسبت به توليدات امروزي بوده‌اند، آجر نظامي به ابعاد 50×50×50 و آجر قزاقي به ابعاد به ابعاد 25×25×25 سانتمتر مكعب از اين گروه مي‌باشند كه با توجه به قطور بودن ديوار، آنها سرعت كارا را بهبود مي‌بخشيدند.
آجرهاي لعاب‌دار:
هنر لعاب‌كاري و استفاده از آجرهاي لعاب‌دار در نماي ساختمان به منظور زيبا بودن آن و افزايش مقاومت در برابر عوامل فرسايش و هوازدگي از ديرباز در معماري ايران متداول بوده است. بافت صاف صيقلي آنها مانع از نفوذ آب به دورن آجر مي‌شود و بدين ترتيب ساليان طولاني در برابر مواد

شيميايي پايداري مي‌نمايند. زمان لعاب‌كاري آجرها معمولاً در انتهاي مرحله خشك كردن مي‌باشد. لعاب‌كاري سراميكي به اين صورت است كه يك پوششي از يك تركيب مواد معدني روي يك يا چند سطح آجر پاشيده مي‌شود، لعاب حل مي‌شود و در يك دماي مشخص در آجر نفوذ مي‌كند. پس از پختن، حاصل كار يك پوشش كاملاً صيقلي است كه رنگ آن بر حسب نوع تركيب ماده معدني مي‌باشد.
انتخاب مواد اوليه در توليد آجر لعاب‌دار از اهميت بسيار بالاي برخوردار است. در صورت عدم انتخاب مناسب لعاب، چنانچه ضريب انبساط و انقباض آن با آجر متفاوت باشد، سطح لعاب به سرع ترك برمي‌دارد و ظاهر زشتي بوجود مي‌آورد.

انواع محصولات رسي:
از خاك رس، محصولات متعددي از جمله موزائيك‌هاي كف و نماي ساختمان كه داراي تخلخل كمتر از 5% مي‌باشند و همچنين سفال‌هاي پوشش سقف‌هاي شيبدار كه در يكديگر قفل مي‌شوند و سطح نهايي سقف‌ها را تشكيل مي‌دهند، تهيه مي‌كنند. از ديگر محصولات خاك رس مي‌توان مصالح زير را نام برد:
كفپوش‌هاي سفالي براي زهكشي زمين؛
لوله‌هاي سفالي براي هدايت آب؛
آجرهاي مخصوص فرش خيابان و پياده‌رو؛
ديوارهاي پيش‌ساخته بتني و پوكه صنعتي كه سبك و متخلخل است و براي ساخت بتن سبك به عنوان سنگدانه بكار مي‌رود.
حمل و نقل و انبار كردن
به علت كار تخصصي و مخارج نسبتاً زيادي كه براي بلوك‌هاي بتني صرف‌ مي‌شود و همچنين حساسيت آنها در برابر آلودگي‌ها و ضربه، محافظت كامل از آنها در كليه مراحل حمل و نقل و انبار ضرورت دارد.
لازم است از بلوك‌ بتني تا زمان استفاده در داخل فضاي سرپوشيده نگهداري به عمل آيد. بلوك‌ها را بايد روي شاسي چوبي كه حداقل 10 سانتيمتر فاصله ميان بلوك‌ها و زمين فراهم كند و جريان هوا را از كف ميسر نمايد، انبار نمود.

حداكثر ارتفاع قرارگيري بلوك‌هاي بتني بر روي شاسي ياد شده، 120 سانتيمتر مي‌باشد.
آجرهاي ماسه آهكي
مصالح بكار رفته براي ساخت آنها شامل آهك و ماسه سيليسي مي‌باشد و در شرايط فشار و بخار شكل مي‌گيرند و به صورت قابل توجهي در شكل، مقاومت، اندازه، رنگ و بافت يكسان مي‌باشند.
در شرايط عادي، مقاومت، سختي و دوام آجرهاي ماسه آهكي براي تقريباً كليه مصارف مناسب مي‌باشند، ولي نبايد در محيط‌هاي اسيدي و يا نمك‌هاي محلول قوي قرار گيرند.
در مجموع آجرهاي ماسه آهكي مشخصات مشابهي با‌ آنچه در مورد آجرهاي سفالي گفته شد، پيدا مي‌كنند، ولي محدوديت‌هايي را نيز به همراه دارند. به علت تاثير بيشتر آب بر اين نوع آجرها نسبت به نوع رسي، استفاده از آنها در پي‌سازي و كرسي‌چيني توصيه نمي‌شود.
آجر سيماني
به كمك سيمان، شن و ماسه ساخته مي‌شود و از نقطه‌نظر خواص و مشخصات فني برابر بلوك‌هاي بتني هستند. آجرهاي سيماني در اشكال و اندازه‌هاي مختلف ساخته مي‌شوند و در روند توليد آنها نيز مشابه بلوك‌هاي بتني است.

حمل و نقل و نگهداري آجر:
بارگيري، حمل و باراندازي انواع آجر بايد با دقت انجام شود، به نحوي كه ضايعات به حداقل ممكن برسد. انواع مختلف آجر بايد در محل تميز و سرپوشيده بطور جدا از هم دسته‌بندي شوند و از تماس آنها با خاك، مواد مضر، رطوبت و يخ و برف جلوگيري شود.
بلوك‌ها
با پيشرفت تكنولوژي ساخت، امكان توليد آجرهاي سوراخدار با ابعاد بزرگ و جداره‌هاي نازك فراهم شد. اين توليدات در واقع مقدمه‌اي براي توليد نيمه صنعتي ساختمان به كمك قطعات بزرگ و سبك بوجود آورد. از امتيازات ساختمان‌سازي با بلوك‌ها، تسريع در اجراي كار، ايجاد عايق حرارتي و صوتي مناسب، سبك‌تر شدن و در نتيجه اقتصادي بودن ساختمان را مي‌توان نام برد.

بلوك‌هاي سفالي
توليد بلوك‌هاي سفالي با روش گل سفت تهيه شده از خاك رس زودگداز شكل مي‌گيرد. گل رس براي توليد بلوك‌هاي سفالي بايد با صرف دقت زياد تهيه شود. خشت نيز در دستگاه خشت‌زني و به كمك خلاء تهيه مي‌شود. در انتهاي دستگاه خشت‌زني، دهانه ويژه توليد بلوك بر حسب اندازه و شكل آن نصب مي‌شود.

خصوصيات بلوك‌هاي سفالي بر حسب اندازه و ابعاد آنها و شكل سوراخ‌ها متفاوت است. بلوك‌هاي سفالي بجاي قالب در سقف‌هاي تيرچه بلوك و در ابعاد متنوع براي ساخت ديوار تيغه‌اي مورد استفاده قرار مي‌گيرند. ضخامت مجاز جداره در بلوك‌هاي مجوف سفالي سقفي و ديواري حداقل 8 ميليمتر مي‌باشد.
به منظور كاهش انتقال صوت و حرارت در داخل حفره‌ها مي‌توان از مصالح عايق استفاده نمود/
بلوك‌هاي بتني:
از اختلاط سيمان و آب با شن ريزدانه و ماسه و قالب‌گيري و لرزاندن و متراكم كردن مخلوط و عمل آوردن و مراقبت از آنها در محيط مناسب ساخته مي‌شود.
بلوك‌هاي سيماني به اشكال متنوع توخالي ساخته مي‌شون و در ديوارهاي خارجي و داخلي به صورت باربر و غيرباربر، تيغه‌هاي جدا كننده، سقف‌هاي تيرچه بلوك و ساير قسمت‌هاي ساختمان به مصرف مي‌رسند.

بلوك‌هاي سيماني بيشتر در نقاطي مرسوم هستند كه براي توليد آجر رسي محدوديت‌هايي وجود داشته باشد. از مزاياي اين فرآورده، صرفه‌جويي در مصرف عايق و زمان اجرا، حمل آسان، عايق بودن نسبي حرارتي و صوتي مي‌باشد.
مشخصات فني بلوك‌هاي بتني:
كليه بلوك‌هاي بايد سالم، بدون شكستگي سطوح و لبه‌ها و ساير نواقصي باشند كه موجب ضعف بلوك در كار مي‌گردد. وزن مخصوص بلوك‌هاي سنگين، نيمه سنگين و سبك به ترتيب بين 1400-700 و كمتر از 700 كيلوگرم در مترمكعب مي‌باشند. تاب فشاري متوسط بلوك‌هاي بتني بر اساس نوع و كاربرد آن مشخص مي‌شود.
براي تهيه بلوك‌هاي سبك‌تر از مواد پركننده سبك استفاده مي‌شود و به عنوان بلوك غيرباربر و پركننده استفاده مي‌شوند.
طراحي ساختمان با بلوك بتني:
طراحي در ساختمان‌هاي بلوك بتني بايد به گونه‌اي باشد كه علاوه بر رعايت اصول فني و تامين فضاي موردنظر، مسائل اقتصادي و ضرورت‌هاي توليد نيز درنظر قرار گيرد. توصيه مي‌شودئ كه ابعاد بلوك در ابتداي طراحي تعيين شود و به عنوان پيمانه ثابت براي ترسيم نقشه‌هاي اجرايي درنظر گرفته شود.
از برش‌هاي اضافي و يا اندازه كردن در سر كار بايد جلوگيري شود و بلوك‌ها تا حد امكان درست و سالم مصرف شوند. يادآوري مي‌شود كه استفاده از طراحي شبكه‌اي (مدولار) در سطوح افقي و قائم بنا بهترين بهره را در ارتباط با هدف‌هاي بالا تامين خواهد كرد.
توليد بلوك‌هاي بتني:
اين بلوك‌ها در كارگاه نيز قابل توليد مي‌باشند و روند توليد بسيار ساده و ارزاني دارند كه تركيبي از سيمان، مصالح سنگي و آب هستند و در صورت نياز مي‌توان مواد افزودني هم به منظور احراز كيفيت مناسب به آن اضافه نمود.

مخلوط بتن مصرفي در ساخت بلوك به نسبت 2 واحد سيمان پرتلند، 5 واحد ماسه و 7 واحد شن و همچنين 150-130 ليتر آب در هر مترمكعب بتن است.
اختلاط مواد اوليه:
براي مخلوط كردن، توصيه مي‌شود از وسايل مكانيكي (دستگاه بتن‌ساز) استفاده شود. در اينجا نيز همانند تهيه بتن دقت‌هاي لازم جهت تهيه بتني يكنواخت و مرغوب بايد انجام شود. چنانچه در مواردي عمل مخلوط كردن با دست انجام گيرد، ابتدا بايد يك سكوي مسطحي كه بلندتر از سطح زمين است و امكان نفوذ آب و خاك و ساير مواد زائد به روي آن نباشد، احداث و سپس مصالح درشت‌دانه (شن) را روي آن پخش كرده و در مرحله بعدي مصالح ريزدانه بر روي آن پخش نمود.
سپس روي اين مخلوط بايد سيمان خشك اضافه شود و براي مخلوط كردن بايستي آنها حداقل دو بار زير و رو شوند. پس از آن ضمن پاشيدن تدريجي آب، عمل مخلوط كردن بايد تا وقتي ادامه پيدا كند كه مخلوط‌ داراي رنگ و شكل يكنواخت شود. بايد توجه داشت كه در اين صورت بايد 10درصد به مقدار سيمان افزود. مخلوط بتن بايد به اندازه‌اي تهيه شود كه حداكثر در مدت نيم ساعت به مصرف برسد.
قالب‌گيري:
در صورتي كه بلوك بتني بوسيله ماشينت قالب‌گيري شود، رعايت مشخصات فني خاص دستگاه مورد استفاده الزامي است و اطمينان از پاك بودن و صحت كار آن از اهميت زيادي برخوردار است.
اگر قالب‌گيري بوسيله دست انجام مي‌شود، مخلوط بتني بايد به دفعات در قشرهاي 5/7-5 سانتيمتري در قالب ريخته و هر قشر به طور جداگانه كوبيده شود.
باز كردن قالب، عمل آوردن و محافظت از بلوك بتني

بلافاصله پس از قالب‌زدن بايد بلوك‌ها از قالب جدا شوند و حداقل 12 ساعت در محل سرپوشيده و دور از آفتاب و باد شديد قرار گيرند. در اين مدت،‌ بلوك‌ها را بايد كاملاً محافظت كرد تا آسيب نبيند يا شكسته نشوند. اين بلوك‌ها تا زماني كه به اندازه كافي سخت نشده‌اند، بايد در برابر اثرات نامطلوب محيطي محافظت شوند.
عمده‌ترين اين اثرات عبارتند از:
• خشك شدن زودرش در اثر تابش آفتاب و وزش باد؛
• شسته شدن بوسيله باران و آب‌پاشي؛
• كاهش سريع دما در روزهاي اول توليد و يخبندان.
به منظور رعايت از بلوك‌هاي بتني خصوصاً در هواي گرم و خشك به كمك آب‌پاشي براي حفظ رطوبت و استفاده از سرپناه براي حفاظت از تابش آفتاب و باد و باران ضروري است. در اين روش ميزان آب‌پاشي به شرايط جوي بستگي دارد و شروع به عمليات مراقبت 5-4 ساعت پس از بلوك‌زني است كه معمولاً بايد حدود يك هفته به طول بيانجامد. براي توليد انبوه بلوك، روش‌هاي صنعتي وجود دارد كه از جمله آن تسريع در عمل‌آوردن بلوك توسط بخار آب و يا استفاده از اتوكلاو مي‌باشد.

كاشي و سراميك
از محصولات عمده خاك رس و سفال مي‌باشد. كاشي‌هاي سراميكي سطوح مكان‌هاي بهداشتي در داخل منازل و همچنين بيمارستان‌ها را به صورت فراگير دربر مي‌گيرند. امروزه به علت تنوع طرح و اندازه آنها در ساير فضاهاي عمومي و خصوصي استفاده مي‌كنند و به علت تنوع مقاومت لعاب در محيط‌هاي شيميايي مختف و فضاهايي ماند كارخانجات داراي محيط شيميايي و آزمايشگاهي، كاشي تنها مصالح مورد مصرف مي‌باشد.
سراميك‌ها ممكن است لعاب‌دار و يا بدون لعا

ب باشند. لعاب كاشي‌ها در انواع مختلف در دسترس هستند. لعاب مات، نيمه براق، براق، سفيد و يا رنگي و گلدار. همچنين خشت كاشي نيز در ابعاد، اشكال و متنوع داراي سطح صاف يا برجسته، زبر و يا طرحدار مي‌باشد كه بر حسب مورد و محل مصرف انتخاب مي‌شوند.
خشت كاشي را كه به آن بيسكوئيت مي‌گويند، به كمك لعاب موردنظر اندود مي‌كنند. اين لعاب به صورت گرد مخلوط شده در آب به صورت معلق (سوسپانسيون) مي‌باشد، اندود مي‌كنند. خشت آماده شده وارد كوره پيش پخت و سپس كوره اصلي مي‌شود و پس از پخت درجه‌بندي و دسته‌بندي مي‌گردد. درجه‌بندي كاشي‌ها بر اساس كيفيت آن، در ابعاد خشت و لعاب‌كاري تعيين مي‌گردد. كاشي بايد داراي لبه‌هاي قائم، ابعاد دقيق و لعاب‌ يكنواخت و بدون پريدگي و خال باشند.
كاشي‌هاي لعابي با ضخامت 12-4 ميليمتر بر حسب مكان مورد مصرف تهيه مي‌گردند. نوعي از اين كاشي‌ها كه سطح زبرتري دارند، منحصراً براي كف استفاده مي‌شوند. سراميك‌هاي موزائيكي نيز نوعي از سراميك‌ها هستند كه از قطعاتي با شكل هندسي و كوچك كه به صورت شبكه‌اي بر روي ورقه‌اي از كاغذ كرافت مخصوص كنار هم قرار گرفته‌اند، تشكيل مي‌شوند. اين سراميك‌ها روي بستري از ملات قرار مي‌گيرند و پس از گرفتن ملات، روي آن را با آب خيس مي‌كنند تا آن كاغذ جدا شود و سپس با دوغاب دور آنها را پر مي‌كنند.
از دوغاب ماسه سيمان براي چسباندن كاشي لعاب‌دار و يا بدون لعاب روي سطوح قائم استفاده مي‌شود. نسبت حجمي اين دوغاب 1:50 است و براي پر كردن بندها از دوغاب سيمان و پودر سنگ بهره مي‌برند. در بعضي از موارد براي چسباندن كاشي و سراميك از چسب‌ها خميري مخصوص استفاده مي‌كنند. اين چسب‌ها غالباً بر روي ديوارهاي بتني يا گچي استفاده مي‌شوند. اين نوع مواد معمولاً در مقابل آب، اسيد و مواد نفتي مقاوم مي‌باشند.
بايد در اجراي كاشيكاري مواردي مثل تراز، شاقول و قائمه بودن زوايا رعايت شود. به هنگام استفاده از دوغاب ماسه سيمان كه با ساير ملات‌ها بخصوص گچ و خاك و كاه‌گل چسبندگي ندارند، قبلاً بايد ديوار به كمك ملات سيمان ساخته و يا اندود شده باشند.
آجرهاي نسوز:
يك گروه از توليدات رسي، فرآورده‌هاي نسوز مي‌باشند. خطوط توليد در صنايع سنگين و سبك بي‌نياز از بخش كوره و حرارت‌دهي نيستند. آجرهاي نسوز به عنوان بخش غيرقابل حذف كوره‌ها به عنوان آستري مقاوم، ساختار كوره را در مقابل حرارت زياد حفظ مي‌كنند. مواد اوليه و روند توليد آجرنسوز بر حسب مصرف، حرارت كوره، محيط شيميايي، فشار و سايش و تغييرات درجه دما متغير است و با حداقل مواد گدازآور انتخاب مي‌شوند.

بنابراين خواص نسوزها عبارتند از:
• مقاومت حرارتي: نسوزها بايد بتوانند حداقل 1580 درجه سانتيگراد را در محيط شيميايي و مكانيكي كوره تحمل كنند و شكل ظاهر خود را از دست ندهند.
• ضريب انبساط و انقباض اندكي را داشته باشند.
• مقاومت شيميايي: تركيبات موجود در كوره و نوع ساخت، محيط شيميايي خاصي را در حرارت بالا ايجاد مي‌كند كه نسوزها بايد پايداري لازم را در برابر آنها داشته باشند.
• مقاومت مكانيكي: حجم كوره، نوع بارگيري، ضربات و سايش ناشي از خرد شدن و ذوب اجسام در داخل كوره بايد توسط پوشش نسوز تحمل شود.
• ترد نباشد، ترك نداشته باشد و همچنين ظاهر آن دقيقاً برابر مشخصات موردنظر باشد.
ملاتي كه براي چيدن جداره‌هاي نسوز انتخاب مي‌شود، بر اساس حرارت كوره با ضريب انقباض و انبساط مشابه آجرنسوز و از مواد نسوز انتخاب شود.
سطح فضاي خالي در بلوك‌هاي بتني نبايد از 50% سطح آن بيشتر شود و ضخامت جداره‌هاي داخلي و خارجي در مورد بلوك‌هاي بزرگ از 4 سانتيمتر كمتر نباشد.
شيشه
مقدمه
شيشه‌گري، يكي از قديمي‌ترين حرفه‌هايي است كه بشر بدان اشتغال داشته است. در ايران نيز پيشينه‌اي طولاني دارد. ساخت اشياء و لوازم ساده، اولين مرحله در اين صنعت بوده است. شيشه‌سازي، در نخستين ادوار تاريخي اسلامي رونق يافت، زيرا هنري بود كه در مساجد و زيارتگاه‌ها و تزئينات مذهبي جلوه خاصي داشته و مورد استفاده مي‌گرفت. در زمان شاه عباس با ساخت چراغ‌هاي مساجد و نصب شيشه‌هاي رنگي به در و پنجره‌هاي، صنعت شيشه‌سازي دوباره احياء شد و به دستور او شيشه‌گران ونيزي را براي رونق بخ

نكته مهم در مورد شيشه اين است كه
در درجه حرارت‌هاي بالا شيشه مثل هر مايع ديگري رفتار مي‌كند، اما با كاهش دما، گرانروي آن افزايش مي‌نمايد و در نهايت بدون آنكه آرايش مولكولي منظمي داشته باشد (كريستالي شود) به جسمي سخت بدل مي‌گردد.
شيشه از نظر ساختمان مولكولي مانند مايعات نامنطم است، ولي اين ساختمان غيرمنظم ديگر متحرك نيست. بخاطر همين خاصيت است كه از اكسيدهاي سيليسيم و بور براي توليد شيشه استفاده مي‌شود. شيشه‌هاي سليسي خالص، خواص منجر به فردي دارند، ولي بخاطر هزينه بسيار بالايي كه براي ذوب كردن سيليس لازم است (1723oc)، بسيار گران قيمتند و فقط براي كارهاي بسيار خاص توليد مي‌شوند. بنابراين به علت عوامل اقتصادي و نيز و خواص مورد انتظار از محصول، تعديل كننده‌هايي در توليد شيشه‌هاي سيليسي بكار مي‌روند. اين مواد با كاهش نقطه ذوب، كاهش گرانروي و تغيير تركيبات شيميايي خواص لازم را در شيشه ايجاد مي‌كنند.
توليد شيشه
مراحل توليد شيشه عبارتند از:
1. مواد اوليه شيشه؛
2. كوره؛
3. شكل دادن؛
4. تنش‌زدايي.
1) مواد اوليه شيشه:
هر شيشه بنا بر كاربردي كه خواهد داشت، از مواد ويژه‌اي با مقادير خاص تشكيل مي‌شود، اما مي‌توان تمام آْنها را بر حسب اثري كه بر محصول دارند، به چند گروه تقسيم‌بندي كرد:
• اجزاي اصلي تشكيل دهنده: سيليس (Sio2) و چند اكسيد غيرآلي ديگر.
• گدازآورها: كربنات سديم (Na2Co3)،‌ كربنات پتاسيم (C2Co3) و خرده شيشه، سيليكات سديم و پتاسيم كه حاصل تركيب سيليس با گدازآورها مي‌باشند، در آب حل مي‌شوند.

• تثبيت كننده‌ها: آهك زنده (CaO)، منزيم (MgO) و دولوميت (Ca, Mg(Co3)2)). اين مواد و چند اكسيد تثبيت كننده ديگر كه گاهي بجاي آنها از سنگ‌هايي چون زي‌ينيت و فلوسيات استفاده مي‌شود، باعث مي‌گردد كه شيشه داراي پتاسيم و سديم در آب نامحلول باشد و از اين جهت نقش بسيار مهمي در توليد شيشه دارند.

• تصفيه‌كننده‌ها: موجب كاستن حباب هواي موجود در شيشه مي‌شوند و بر دو نوعند:
- شيميايي: املاح آرسنيك و آنتيموان، تركيباتي ايجاد مي‌كنند كه حباب‌هاي كوچك داخل شيشه را از بين مي‌برند. مواد بالا موادي هستند كه عدم وجودشان در مواد اوليه باعث از بين رفتن مرغوبيت كالا مي‌شد. حال به چند ماده ديگر كه به نوعي در توليد شيشه سهيم هستند، اشاره مي‌كنيم.:
گاهي بجاي اكسيد بور و كربنات كلسيم از بوراكس استفاده مي‌شود كه در اثر حرارت به اكسيد سديم و اكسيد بود تجزيه مي‌شود و در واقع بجاي هر دو ماده نامبرده عمل مي‌كند.
خواه ناخواه مقداري اكسيد آهن هم به همراه مواد ديگر وارد كوره مي‌شود كه رنگ سبزي كه در شيشه‌هاي معمولي مشاهده مي‌شود، به دليل وجود ماده است. اين رنگ باعث جذب شدن پرتوهاي مادون قرمز مي‌شود.

اكسيد منگنز (MnO) باعث مقاومت بيشتر در مقابل عوامل جوي و نيز شفاف‌تر شدن شيشه مي‌شود.