دانلود مقاله مقدمه ای برای طراحی قالبهای فلزی

word قابل ویرایش
34 صفحه
8700 تومان
87,000 ریال – خرید و دانلود

مقدمه ای برای طراحی قالبهای فلزی
طراحی نوعی تصمیم گیری است که با توجه به مطالب خواسته شده توسط طراح صورت گرفته و تصمیم نهایی به طرق مختلف به سفارش دهنده انتقال می یابد.راههای مختلفی جهت توضیح طرح به سفارش دهنده وجود دارد که چند نمونهاز آنها عبارتند از :نمونه سازی،ترسیم نقشه و توضیح از روی آن برای سفارش دهنده ،توضیح بیانی ،ماکت سازی و …

امروزه کوتاهترین ،با صرفه ترین و بی نقص ترین روش انتقال تصمیم گرفته شده در کارهای صنعتی،ترسیم نقشه می باشد که در مجامع صنعتی به عنوان یک زبان بین المللی کاربرد دارد.بر روی نقشه می توان به راحتی بحثهاو محاسبات مربوطه قبل از ساخت را روی طرح مربوطه انجام داد .با این عمل میزان هزینه و زمان ساخت دستگاه به حداقل مقدار ممکن تقلیل می یابد.
بدین ترتیب روشن است که یک طراح صنعتی موفق کسی است که به جزئیات نقشه کشی صنعتی آگاه و بر آن تسلط کافی داشته باشد.

در اینجا به کلیه کسانی که در زمینه طراحی قالب فعالیت دارند و یا علاقمند به طراحی بوده و هنوز در شروع کار می باشند توصیه می شود که قبل از مطالعه هر مطلبی در این رابطه ،به مطالعه مطالب نقشه کشی صنعتی پرداخته و کلیه مطالب آن را بخوبی فرا گیرند تا به هنگام طراحی بتوانند آنچه را که در ذهن خود می پرورانند به راحتی بر روی کاغذ بیاورند.
مطلب دیگری را که بایستی طراح به آن تسلط کافی داشته باشد ،تصمیم گیری و بکاربردن مکانیزمها و قطعات مناسب در موقعیت های مختلف یک طرح است،و این امکان پذیر نیست مگر با مطالعه و تحقیق در مورد مطلب خواسته شده که حاصل کار و تحقیق متخصصین مربوطه می باشد ،در دست است.

در مورد طراحی قالب برش ،بایستی طراح آن به کلیه اجزا ،قطعات،مکانیزمها،روشهای ساخت قطعات ،جنس و محاسبات مربوط به آنها آگاهی کامل داشته باشد.
اولین قدم در طراحی قالب های برش طراحی نوار ورق است
مراحل طراحی قالبهای برش
در روشهای جدید طراحی قالب ،جهت بهتر شدن کیفیت و کمتر شدن هزینه،مراحل طراحی را به صورت رده بندی مشخص کرده و طبق آن عمل می کنند و چون مراحل آن تحقیقا طبق محاسبات و تجارب خاص قالبسازی به دست آمده است مسلم است که با رعایت و اجرای این مراحل ،قالب شکلی ایده ال و مهندسی به خود می گیرد . این مراحل به شرح زیر می باشد :
طراحی نوار
اولین قدم در طراحی قالب برش ، طراحی نوار می باشد به نحویکه نوار ترسیم شده نشانگر تمامی عملیاتی است که از اولین تا آخرین ایستگاه روی آن انجام می گیرد. از روی این نوار به راحتی می توان نحوه برش در ایستگاههای مختلف را مشاهده کرد .با توجه به این توضییح درمی یابیم که اساسی ترین مرحله طراحی قالب طراحی نوار آن می باشد،از آن پس می توان به راحتی زمان و هزینه لازم جهت ساخت قالب را پیش بینی کرد.با توجه به اینکه پنجاه تا هفتاد درصد قیمت تمام شده قطعاتی که توسط قالب برش تولید می شوند (مواد اولیه) و بقیه را هزینه های تولید (کارگر،دورریز،….) تشکیل می دهند ،می بایستی در طراحی نوار توجه داشت که دورریز را حداقل مقدار ممکن در نظر گرفت.

مقدار جابجایی مجاز ضایعات (دورریز): این مقدار رابطه مستقیمی با شکل نهایی و محیط خارجی قطعه تولیدی دارد و به طور کلی قطعات تولیدیرا از نظر شکل خارجی می توان به چهار دسته کلی تقسیم کرد تا با مبنا قرار دادن آنها مقدار مجاز ضایعات در نوارهای مختلف را بر حسب آنها بیابیم:
دسته اول: این دسته شامل قطعاتی است که محیط خارجی قوس داری دارند و قوس آنها طوری است که از دید دو ایستگاه پشت سر هم ،قوسها نسبت به هم حالت واگرایی دارند. دراین حالت مقدار دورریز A را برابر ۷۰% ضخامت ورق در نظر می گیرند.(شکل شماره ۷)
A=7% ×T

اشکالی که نسبت به هم قوس واگرا دارند (شکل ۷)

دسته دوم: این دسته شامل قطعاتی است که دارای لبه های برشی موازی و مستقیم نسبت به همدیگر و نسبت به لبه های نوار می باشند در این حالت مقدار دورریز (B ) بستگی به طول مستقیم (L ) لبه قطعه تولیدی دارد و با توجه به جدول شماره ۵ می توان مقدار آن را یافت.(شکل-۸)،(جدول -۵)
اشکالی که نسبت به هم لبه های موازی دارند (شکل ۸)

(جدول-۵) مقدار دورریز بر حسب ضخامت ورق
دورریز طول مستقیم قطعه
L(mm)
T 0-60
11/4 T 60-200
11/2 T بزرگتر از ۲۰۰

دسته سوم: این دسته شامل قطعاتی است که ازدید دو ایستگاه پشت سر هم دارای منحنی های موازی نسبت به یکدیگر می باشند،در این حالت مقدار دورریز دارای منحنیهای موازی نسبت به یکدیگر می باشند،در این حالت مقدار دورریز (C ) بستگی مستقیم به طول قوس (L ) دارد.(شکل-۹) و (جدول۶)

(جدول-۶): تعیین مقدار دور ریز بر حسب ضخامت ورق

طول قوس( L ) دورریز بر حسب ضخامت ورق
۰-۶۰ T
60-200 11/4 T
بزرگتر از ۲۰۰ ۱۱/۳ T

دسته چهارم: این دیته شامل قطعاتی است که از دید دو ایستگاه پشت سر هم نسبت به هم دارای گوشه های تیزند ،که در این حالت مقدار دورریز را مساوی یا بزرگتر ازT ¼ ۱ در نظر می گیرند.(شکل-۱۰)
C= 1¼× T

تعیین مقدار دورریز برای نوارهای چندراهه :مقادیر توصیه شده در چهار حالت بالا فقط برای حالتی است که نوار یک راهه باشد ولی وقتی نوار چند راهه باشد مقدار مجاز دورریز را در همه حالات و شکلهای مختلف برابر با T ⅓۱ در نظر می گیرند.
تعیین مقدار دورریز برای مواد غیر فلزی: وقتی جنس مواد از مواد غیر فلزی باشد ،مقدار دورریز به جنس مواد بستگی داشته و با توجه به آن از جدول زیر این مقادیر را می یابیم.(جدول-۷)

(جدول -۷):تعیین دور ریز برای مواد غیر فلزی
فاصله بین رو برش متوالی از لبه نوار
(mm ) ضخامت نوار
T(mm) نام ماده (جنس نوار)
۲٫۳-۳٫۹ برای تمام اندازه ها پارچه- کاغذ
۱٫۶ برای تمام اندازه ها نمد-چرم-لاستیک نرم
۰٫۴ T برای تمام اندازه ها لاستیک سخت-سلونوئید
۰٫۶ T برای تمام اندازه ها میکا –میکانیت
T برای تمام اندازه ها پرمالوی
۱٫۶ T 0-0.8 تخته-نئوپان-تخته از جنس پنبه نسوز
۲T بالاتر از ۰٫۸
۰٫۸ T در تمام اندازه ها فیبرگو گرد دارو سخت

ایستگاههای بیکار :وقتی که تعداد ایستگاههای برشی در روی یک نوار زیاد می شود به همان مقدار تعداد سنبه ها و سایر قطعات قالب زیاد می شود و بعضی اوقات به دلیل نزدیکی زیاد ایستگاهای برشی به همدیگر عملا امکان جاسازی و نصب سنبه ها و سایر قطعات قالب عملی نمی باشد و برای جلوگیری از این حالت و همچنین برای بالا بردن استحکام نوار و حرکت سریع و راحت آن معمولا در مکانهای مناسب یک ایستگاه بیکار در نظر می گیرند که در آن هیچ عملیاتی روی ورق انجام نمی شود و فضای بازی جهت نصب سنبه و یا دیگر قطعات قالب ایجاد می شود.(شکل-۱۱)

چگونگی قرار گیری قطعه در نوار: در بیشتر اوقات برای ساخت قطعات برشی از نوارهای فلزی با عرض استاندارد استفاده می شود و در این مرحله طراح باید با مهارت قطعه را در داخل نوار جای دهد به طوری که شکل قرار دادن قطعه طوری باشد که کمترین دورریز را داشته باشد. همانطور که در شکلهای زیر می بینید ممکن است قطعات در دل یکدیگر جا گرفته و یاغ به صورت یک یا چند ردیف روی نوار طراحی شوند . در شکل ۱۲ چند نمونه از حالات فوق الذکر را می بینید.(شکل ۱۲)
مراحل طراحی قالبهای برش
سنبه
یکی از لبه های قیچی در قالب برش را سنبه می گویند و اغلب لبه هایی است که فشار لازم جهت برش نوار را به سطح ورق اعمال می کند و بر حسب نوع مقطع برش می تواند شکل هندسی خاصی داشته باشد. معمولا در بیشتر اوقات سنبه ها جز قطعات بالایی قالب برش هستند که به کفشک بالا متصل می شوند . جهت سهولت ساخت و پر دوام بودن سنبه ها می بایستی نکات زیر را در طراحی آنها رعایت کرد :
شکل عمومی سنبه های برش: در شکل زیر یک نمونه از سنبه های برشی را مشاهده می کنید که ذیلا به توضیح اجزا آن می پردازیم :(شکل-۱۳)

H: این پله جهت کنترل حرکت طولی سنبه طراحی می شود و ضخامت این قسمت همیشه با تلرانس مثبت در نظر گرفته می دشود ،به طوری که وقتی سنبه در سنبه گیر می نشیند این قسمت نسبت به کفه سنبه گیر بیرون تر و یا هم سطح می باشد .
D : این قطر برای جا زدن سنبه در سنبه گیر طراحی می شود و می بایستی به صورت پرسی در این محل جا زده شود (H7/n6 )
R : این قطر که به شعاع راکورد معروف است برای کم کردن تنش در گوشه های تیز نیاز می باشد.
d : قطری است که اندازه سوراخ روی نوار را تعیین می کند و دقتش به لقی و دقت اندازه های قطعه تولیدی بستگی دارد .
جنس و سختی سنبه ها : جنس سنبه ها می بایستی از فولاد سخت و مقاوم در مقابل سایش و ضربه انتخاب کرد تا در کارکرد زیاد استهلاک کمتری داشته باشند و فولادی توصیه می شود که پس از آبکاری از سطح تا مغز آن به یک میزان میزان سخت شود و همچنین این فولاد باید شکل و اندازه اصلی خود را حفظ کند و فولاد از نوع SPK نمونه ای با مشخصات فوق است . سنبه ها را پس از ساخت تا ۵۵ راکول سخت می کنند.

طول سنبه ها : تا حد امکان سعی شود که طول سنبه ها کوتاه گرفته شود تا مقاومت سنبه در مقابل شکسته شدن بیشتر شود.
قطر سنبه ها : در حالتیکه قطر مقطع برش سنبه ها ۴ میلیمتر یا کمتر باشد معمولا سنبه را به صورت دو پله در نظر می گیرند.(قطر بزرگ یک و نیم برابر قطر کوچک می باشد)
سنبه های استاندارد:این سنبه ها توسط شرکت های ابزارسازی ساخته و به بازار عرضه می گرند. جنس این سنبه ها از نوع مرغوبی انتخاب می شود و طراح می تواند جهت کم کردن هر چه بیشتر هزینه و زمان ساخت قالب از این ابزارها استفاده کنند.
تکه چینی (خشکه چینی):

سنبه هایی که مقطع برش پیچیده ای دارند جهت ساخت به تکنیک و مهارت زیادی احتیاج دارند .ولی می توان آنها را از چند تکه ساخت تا وقتی کنار هم قرار گرفتند شکل نهایی سنبه را تشکیل دهند. در شکل زیر چند نمونه از این سنبه ها نشان داده شده اند.(شکل ۱۴)
قرار و تعویض سنبه ها
جهت قرار خوب معمولا از صفحه ای به نام سنبه گیر استفاده می کنند که سنبه ها را بنا به موقعیت خود در این صفحه جا گذاری می کنند .با این عمل می توان به راحتی هر یک از سنبه ها را تعویض کرد .برای جلوگیری از چرخش سنبه ها اغلب آنها را توسط خار پایین در سنبه گیر ثابت می کنند. برای این منظور از پیچ یا ساچمه فنر نیز می توان استفاده کرد .(شکل-۱۵)
زاویه دار کردن سر سنبه: اکثرا در قالبهای برش ،سنبه طوری طراحی می شود که به هنگام عمل برش،محیط سنبه به طور یکنواخت با ورق تماس پیدا کرده ،آن را به سطح ماتریس فشرده،و پولکی را از آن جدا می کند.
مقدار نیرویی که جهت برش در این حالت لازم با پرس تامین می شود و در صورت جواب ندادن پرس موجود ،می توان با زاویه دار کردن سر سنبه ،مقدار نیروی لازمه را تقلیل داد،چرا که در این حالت تماس سنبه و ماتریس از حالت سطحی کامل به خطی تغییر می یابد.(شکل-۱۶)
مقدار قیچی(h ) در سنبه یا ماتریس را با توجه به مقدار نیروی برش لازم و تناژ پرس تعیین می کنند و معمولا سعی می شود که این مقدار از ضخامت ورق بیشتر نباشد.
مسلم است که با افزایش مقدار قیچی (h ) نیروی برشی لازم جهت برش قطعه کاهش می یابد.

چگونگی ترسیم نقشه های قالب

نقشه قالب مانند سایر نقشه های صنعتی بر اساس اصول استاندارد نقشه کشی بین المللی (DIN ISO ) کشیده می شود و سیر تکاملی آن به شرح زیر است:
۱- با توجه به شکل ظاهری قطعه،یک طرح اولیه روی کاغذ آورده می شود که پس از بررسی و اصلاح مکانیزمهای موجود در آن ،نقشه ای کامل از شکل مونتاژی قالب به دست می آید.این نقشه مونتاژی بایستی کلیه اجزا و جوانب را در بر گیرد.

۲- در این مرحله به کلیه قطعات قالب اعم از استاندارد یا غیر استاندارد شماره های مخصوصی داده می شود که به کمک آن می توان در مراحل بعدی طراحی و ساخت سریعتر به قطعه مورد نظر دست یافت.
علاوه بر شماره گذاری قطعات قالب ،جنس آنها نیز در این مرحله تعیین گردیده و در جدول مونتاژی نقشه قالب قید می گردد.اگر بخواهیم قطعه ای را به صورت استاندارد از بازار تهیه کرده و در قالب جاسازی کنیم بایستی شماره استاندارد(شماره DIN یا نام شرکت) و ابعاد کلی قطعه را در جدول مونتاژی نقشه قالب قید کنیم.
۳- جهت ساخت یا تهیه قطعات قالب بایستی از کلیه قطعات نقشه ای جداگانه که به نقشه ساخت معروف است تهیه کرد. این نقشه ها در کاغذهای استاندارد A4 و یا دیگر کاغذهای استاندارد ترسیم می شوند و بایستی گویای تمامی تمامی عملیاتی که باید روی مواد خام انجام شود تا به شکل قطعه نهایی قالب در آید ،باشد.

تهیه نقشه های تفکیکی یکی از مهمترین مراحل طراحی قالب است،چون در این نقشه ها تعیین کننده حدود و ابعاد و دقت قطعات می باشند.
در نقشه های تفکیکی بایستی علاوه بر اندازه گیری کامل،مطالبی از قبیل: صافی سطح،جنس،سختی،شماره قطعه،اندازه کلی قطعه،تلرانسهای فرم و وضعیت،انطباقات و دیگر موارد مورد نیاز قید گردد. تلرانسهای فرم و وضعیت یکی از مواردی است که در اکثر نقشه های ساخت قطعات به چشم می خورد.این تلرانسها در نهایت باعث دقیق شدن اندازه های قطعه در مقاطع مختلف می شود.شرح کلی این تلرانسها در مبحث بعدی آمده است.

چکیده
یکی از عیوب مهم در فرآیندخمکاری پدیده برگشت فنری است که بعد از برداشتن نیروی خمکاری در ورق ایجاد می شود. تخمین میزان برگشت فنری برای جبران آن و تولید قطعه دقیق از مسائل مهمی است که در خمکاری باید به آن توجه شود. در این مقاله علاوه بر بررسی پدیده خم کناره در ورق های فولادی، خم هایی که در محل خم دارای برش هستند نیز بررسی شد ه و تا ثیر پارامترهای ابعاد سوراخ(درصدبرش)، شعاع سنبه، شعاع ماتریس بر میزان برگشت فنری ورق های فولادی در قالب خم کناره مورد بررسی قرار گرفت. بررسی های انجام شده نشان می دهد که تمامی پارامترهای مذکور بر میزان برگشت فنری موثرند ولی تاثیر شعاع ماتریس بیش از سایر پارامترها است.

 

واژه های کلیدی: برگشت فنری – ورق سوراخ دار- خم کناره – شعاع سنبه – شعاع ماتریس
۱- مقدمه
مهمترین و ساده ترین عملیا تی که روی ورق های فلزی انجام می شود عملیات خمکاری است.خمکاری دارای عیوبی نظیر پارگی، چین خوردگی، تغییر شکل مقطع خم و برگشت فنری است که این تحقیق بر روی میزان برگشت فنری متمرکز شده است. از آنجایی که برگشت فنری در شکل نهایی قطعه مورد نظر ما تا ثیر دارد برای جبران آن باید راه کاری اندیشه شود. یکی از این راه کارها، تخمین میزان برگشت فنری و جبران آن در طراحی قالب می باشد. در صنعت برای تخمین

میزان برگشت فنری از جداول و فرمول های موجود در هندبوک ها استفاده می شود ولی این جداول وفرمول ها دو کمبود عمده دارند،یکی از این کمبود ها نبود فرمول یا جدولی برای ورق های سوراخ دار است وکمبود دیگر این است که تاثیرهمه عوامل موثر در فرایند خمکاری بر برگشت فنری ورق در نظر گرفته نشده است[۱].

در خم کناره متغیرهای زیادی بر میزان برگشت فنری موثر است. تاثیر ابعاد ماتریس در کار های انجام شده توسط kampus و tekiner مورد بررسی قرار گرفته است. ایشان عوامل موثر بر برگشت فنری را مورد بررسی قرار داده وروابط و راه حل هایی برای پیش بینی و کم کردن برگشت فنری در قالب خم کناره ارئه نموده اند[۲].livatyali نیز یکسری از آزمایشات خمکاری را انجام داد و اثر پارامترهای شعاع ماتریس ، لقی سنبه و ماتریس(کلیرانس) ، شعاع سنبه ، نیروی ورق گیر و نوع ماده را بر میزان برگشت فنری در قالب خم کناره مورد بررسی قرار داد[۳]. آقایbahloul و همکاران با استفاده از طراحی آزمایشات و به کمک روش المان محدود سه بعدی میزان برگشت فنری را بررسی نمودند. ایشان اثرشعاع ماتریس و لقی سنبه و ماتریس را به عنوان مهم ترین پارامترها بر شکل نهایی قطعه بعد از عمل خمکاری مورد مطالعه قرار دادند که با افزایش آنها میزان برگشت فنری و زاویه نهایی قطعه کار افزایش می یافت [۴]. Cho و همکاران نیز به روش عددی تاثیر متغیر های شعاع سنبه، شعاع ماتریس، کلیرانس قالب، اصطکاک، ضخامت ورق و سرعت را بر میزان

برگشت فنری مطالعه نمودند[۵].kazan و همکاران با استفاده ازالمان محدود (FEM ) و شبکه عصبی روابطی را برای پیش بینی میزان برگشت فنری در قالب های خم کناره ارائه نموده اند[۶].
مطالعات نشان می دهد هرچند در زمینه خمکاری ورق تحقیقات گسترده ای انجام شده است، ولی در زمینه خم کناره تحقیقات اندک بوده است. از طرف دیگر در قطعات مورد بررسی برای خمکاری، هیچ برش یاسوراخی در سطح خم وجود نداشته است ،در صورتی که درصنعت قطعاتی وجود دارد که دارای برش یا سوراخ هایی در محل خم مانند شکل (۱) می باشد.تحقیقات قیلی

نویسندگان بر روی قالب های v شکل نشان داد، میزان برگشت فنری چنین قطعاتی با قطعاتی از همان جنس و ابعاد که بدون سوراخ یا برش است متفاوت است. میزان برگشت فنری ورق های دارای برش یا سوراخ با انچه که در هندبوک ها بوده ویا از فرمول های رایج به دست می آید متفاوت بوده وباید آن ها را به طور جداگانه مورد بررسی قرار داد[۷].
در این تحقیق با طراحی وساخت دستگاهی، تاثیر پارامتر های ضخامت، شعاع سنبه، شعاع ماتریس وابعا د سوراخ(درصد برش) برمیزان برگشت فنری ورق های فولادی در قالب خم کناره بررسی شده است.

قالب های لغزنده:
امروزه برای ساخت سازه های بلند و با طول زیاد نظیر سیلوها، برج های مخابراتی، هسته های برشی ساختمان های بلند، برج های خنک ساز ، دودکشها، پایه های پله، کف تونلها، کانال های آب، کف جاده ها و سازه های مشابه که اجرای آنها در گذشته نیاز به داربست بندی سنگین در اطراف سازه داشت،‌از روشی استفاده می گردد که قالب لغزنده نام دارد. با استفاده از روش قالب لغزنده بسیاری از داربست بندی های اطراف سازه حذف گردید و سرعت اجرای کار به همراه نمای بهتر برای کار افزایش می یابد.

قالب های لغزنده قائم:
اساس روش اجرای قالب لغزنده عمودی این است که قالب به ارتفاع ۱ تا ۱٫۵ متر در فواصل زمانی متناوب به بالا کشیده می شود. در ضمن بالا کشیدن قالب عملیات بتن ریزی و آرماتور بندی نیز ادامه می یابد و دائما مخلوط بتن از بالا به درون قالب ریخته شده و ضمن حرکت قالب به سمت بالا بتن سخت شده از قسمت زیرین قالب جا می ماند. سرعت حرکت قالب طوری تنظیم می شود که بتن در زمان خارج شدن از قالب ضمن تحمل وزن خود، جهت حفظ شکل خود از مقاومت کافی برخوردار باشد. قالب بندی لغزان قائم را می توان بر اساس حرکت پیوسته انجام داد و یا آن را طوری برنامه ریزی کرد که در ارتفاع معینی متوقف گردد و سپس حرکت لغزان خود را مجددا از سر گیرد. معمولا حرکت قالب لغزان با سرعتی یکنواخت صورت می گیرد.

در صورتی که قالب لغزان دارای توقف باشد درزهایی به وجود می آیند که با درزهای میان مراحل بتن ریزی در عملیات ساختمانی با قالب ثابت فرقی ندارد.

قالب لغزنده در امتداد قائم با سرعتی یکنواخت حرکت می کند و این سرعت به اندازه ای است که هر مقطع از بتن در طول مدت زمان لازمی که برای گیرش اولیه نیاز دارد درون قالب می ماند.روش قالب لغزنده عمودی برای سازه های پوسته ای با ضخامت جدار ثابت و یا تقریبا ثابت به کار می رود. قالب های لغزان قائم توسط جکهایی به بالا حرکت داده می شوند که بر روی میله های صاف یا لوله های سازه ای کار گذاشته شده در بتن سخت عمل می کنند. این جکها ممکن است از نوع دستی، بادی،برقی یا هیدرولیکی باشند. سکوهای کار و داربست های کارگران پرداختکار نیز به قالب بندی متصل و به همراه آن حرکت می کنند.

قسمتهای اصلی یک قالب لغزنده عبارتند از:
دیواره‌های قالب : دیواره‌های قالب باید به اندازه کافی محکم و مقاوم باشند. جنس این دیواره‌ها ممکن است چوبی و یا فلزی باشند. قالبهای فلزی به مراتب سنگین‌تر از قالبهای چوبی‌اند ولی در عوض استحکام بیشتری داشته و تعداد دفعات استفاده از آنها بیشتر است. تعمیرات و یا تغییرات احتمالی قالبهای فلزی نیز نسبت به قالبهای چوبی دشوارتر است در عوض تمیز کردن آنها آسانتر و نمای بتن پس از باز کردن قالب صاف‌تر است.

خود قالب ها را می توان در سه بخش در نظر گرفت : یوغها[۱]، پشت بندهای افقی[۲](کمرکش) و قالب بدنه[۳].
یوغها دو وظیفه اصلی دارند: جلوگیری از باز شدن قالب ها در قالب در برابر فشارهای جانبی بتن و انتقال بار و فشار به جکها. پشت بندها نیز برای تقویت مقاومت خمشی بدنه قالب ساخته شده و بار قالب ها را به یوغ ها منتقل می کنند. سکوی نازک کاری، عرشه اجرایی و سکوی طره ای به پشت بندهای افقی متصل می شوند. اتصال پشت بندها به یوغ باید قادر به حمل این بارها باشد. قالب بدنه که نیز می تواند از پانلهای فلزی، پانلهای چند لایه و یا الوارهای چوبی باشد مستقیما به پشت بندهای افقی متصل می شود.

طوقه‌ها : این طوقه‌ها برای نگهداری سکوی کار و انتقال آن و همچنین نگهداری و تحمل وزن قالب و کابل جک در نظر گرفته می‌شوند. طوقه‌ها معمولاً فلزی و به صورت پروفیلهایی مناسب طرح و در نظر گرفته می‌شوند.

سکوی کار : معمولاً سه سطح کار در نظر می‌گیرند. یکی که بالاتر از طوقه‌ها و در ارتفاعی در حدود دو متر و بالاتر از انتهای دیوار قرار گرفته و برای استفاده از بستهای فلزی ثابت‌کننده به کار می‌روند. دیگری سکویی است که در بالای کف و هم‌تراز بالای قالب قرار می‌گیرد و برای قرار دادن ظرف بتن و انبار کردن مصالح و وسایل تراز کردن و همچنین وسایل کنترل جک مورد استفاده قرار می‌گیرد و بالاخره سومین سکو به صورت چوب‌بست آویزان و یا یکسره که معمولاً در دو طرف دیوار قرار گرفته و برای دسترسی به نمای قسمتی از دیوار، که به تازگی قالب آن را باز کرده و ترمیم احتمالی آن، مورد استفاده قرار می‌گیرد.

جکهای هیدرولیکی : جکهای هیدرولیکی مورد استفاده معمولاً با ظرفیت خود، نظیر جکهای سه تنی و یا شش تنی مشخص می‌شوند

قالب بندی دیوار های بتنی به روش لغزنده:
از جمله محسنات این روش قالب‌بندی که برای دیوارهای نسبتاً بلند استفاده می‌شود تعداد دفعات بیشتر استفاده از قالب و سرعت عمل بیشتر آن است. در اولین دفعه استفاده از قالب دو دیواره قالب با تکیه به پاخور بتنی (رامکا) به صورت معکوس قرار می‌گیرد. پس از ریختن بتن و سخت شدن آن، قسمتهای داخلی قالب را تا حد نهایی بتن ریخته شده بالا می‌برند و پس از محکم کردن آن قسمت دوم دیوار را بتن ریزی می‌کنند. پس از سخت شدن بتن، قالب را باز کرده و نظیر دفعه اول عمل می‌کنند. عمل قالب‌بندی و بتن‌ریزی را به همین ترتیب تا انتهای کار و اتمام بتن‌ریزی دیوار ادامه می‌دهند.

قالب بندی سازه های بتنی
*قالب های لغزنده:***
*امروزه برای ساخت سازه های بلند و با طول زیاد نظیر سیلوها، برج های مخابراتی،
هسته های برشی ساختمان های بلند، برج های خنک ساز ، دودکشها، پایه های پله، کف
تونلها، کانال های آب، کف جاده ها و سازه های مشابه که اجرای آنها در گذشته
نیاز به داربست بندی سنگین در اطراف سازه داشت،‌از روشی استفاده می گردد که
قالب لغزنده نام دارد. با استفاده از روش قالب لغزنده بسیاری از داربست بندی

های اطراف سازه حذف گردید و سرعت اجرای کار به همراه نمای بهتر برای کار افزایش
می یابد.
*قالب های لغزنده قائم:*

اساس روش اجرای قالب لغزنده عمودی این است که قالب به ارتفاع ۱ تا ۱.۵ متر در
فواصل زمانی متناوب به بالا کشیده می شود. در ضمن بالا کشیدن قالب عملیات بتن
ریزی و آرماتور بندی نیز ادامه می یابد و دائما مخلوط بتن از بالا به درون قالب
ریخته شده و ضمن حرکت قالب به سمت بالا بتن سخت شده از قسمت زیرین قالب جا می ماند. سرعت حرکت قالب طوری تنظیم می شود که بتن در زمان خارج شدن از قالب ضمن تحمل وزن خود، جهت حفظ شکل خود از مقاومت کافی برخوردار باشد. قالب بندی لغزان قائم را می توان بر اساس حرکت پیوسته انجام داد و یا آن را طوری برنامه ریزی

کرد که در ارتفاع معینی متوقف گردد و سپس حرکت لغزان خود را مجددا از سر گیرد.
معمولا حرکت قالب لغزان با سرعتی یکنواخت صورت می گیرد.
در صورتی که قالب لغزان دارای توقف باشد درزهایی به وجود می آیند که با درزهای
میان مراحل بتن ریزی در عملیات ساختمانی با قالب ثابت فرقی ندارد.

قالب لغزنده در امتداد قائم با سرعتی یکنواخت حرکت می کند و این سرعت به اندازه
ای است که هر مقطع از بتن در طول مدت زمان لازمی که برای گیرش اولیه نیاز دارد
درون قالب می ماند.روش قالب لغزنده عمودی برای سازه های پوسته ای با ضخامت جدار
ثابت و یا تقریبا ثابت به کار می رود. قالب های لغزان قائم توسط جکهایی به بالا
حرکت داده می شوند که بر روی میله های صاف یا لوله های سازه ای کار گذاشته شده
در بتن سخت عمل می کنند. این جکها ممکن است از نوع دستی، بادی،برقی یا
هیدرولیکی باشند. سکوهای کار و داربست های کارگران پرداختکار نیز به قالب بندی
متصل و به همراه آن حرکت می کنند.
*قسمتهای اصلی یک قالب لغزنده عبارتند از:*
*دیواره‌های قالب* : دیواره‌های قالب باید به اندازه کافی محکم و مقاوم باشند.
جنس این دیواره‌ها ممکن است چوبی و یا فلزی باشند. قالبهای فلزی به مراتب
سنگین‌تر از قالبهای چوبی‌اند ولی در عوض استحکام بیشتری داشته و تعداد دفعات
استفاده از آنها بیشتر است. تعمیرات و یا تغییرات احتمالی قالبهای فلزی نیز
نسبت به قالبهای چوبی دشوارتر است در عوض تمیز کردن آنها آسانتر و نمای بتن پس
از باز کردن قالب صاف‌تر است.

خود قالب ها را می توان در سه بخش در نظر گرفت :
یوغها دو وظیفه اصلی دارند: جلوگیری از باز شدن قالب ها در قالب در برابر
فشارهای جانبی بتن و انتقال بار و فشار به جکها. پشت بندها نیز برای تقویت
مقاومت خمشی بدنه قالب ساخته شده و بار قالب ها را به یوغ ها منتقل می کنند.
سکوی نازک کاری، عرشه اجرایی و سکوی طره ای به پشت بندهای افقی متصل می شوند.

این فقط قسمتی از متن مقاله است . جهت دریافت کل متن مقاله ، لطفا آن را خریداری نمایید
word قابل ویرایش - قیمت 8700 تومان در 34 صفحه
87,000 ریال – خرید و دانلود
سایر مقالات موجود در این موضوع
دیدگاه خود را مطرح فرمایید . وظیفه ماست که به سوالات شما پاسخ دهیم

پاسخ دیدگاه شما ایمیل خواهد شد