مقاله در مورد تاریخچه اجر

مقدمه
آجر یکی از مصالح ساختمانی است که با خلق و خوی بشر بسیار سازگار بوده و در هر دورانی از تاریخ به نوعی مورد استفاده واقع شده است.
از ابتدا که بشر زندگی غار نشینی را پشت سر گذاشته و فکر تهیه سر پناهی در مغز او ایجاد شد تا خود را از گزند عوامل جوی مانند باد و باران و سرما و گرما و هجوم جانوران درنده و گزنده محفوظ نگه دارد و همچنین با گذشت زمان و آغاز برتری جویی‌های قبیله ای، بشر به فکر استفاده از مصالحی افتاد که هم از لحاظ حجم کوچک و قابل حمل باشند و در ثانی از لحاظ شکل طوری باشند که بتوان با روی هم قرار دادنشان مسکنی به شکل مطلوب از لحاظ هندسی و امن ساخت.

در ابتدا سنگهای کوچک را مورد استفاده قرار داد و بعد از آن به فکر تهیه آجر افتاد و با آن توانست سر پناه مناسب خود را بسازد و در ادوار بعدی نیز از آن برای ساختن قلعه و کشیدن دیوارهای آجری بلند به دور شهرها،ساخت پل و بالاخره ساختن قصرهای پرشکوه استفاده کرد.
تاریخچه آجر
آجر از قدیمی ترین مصالح ساختمانی است که قدمت آن بنا به عقیده برخی از باستان شناسان به ده هزار سال پیش می‌رسد.در ایران بقایای کوره‌های سفال پزی و آجر پزی در شوش و سیلک کاشان که تاریخ آنها به هزاره چهارم پیش از میلاد می‌رسد پیدا شده است. همچنین نشانه هایی از تولید و مصرف آجر در هندوستان به دست آمده که حاکی از سابقه شش هزار ساله آجر در آن کشور است واژه آجر بابلی و نام خشت هایی بوده که بر روی آنها منشورها قوانین و نظایر آنها را می‌نوشتند گمان می‌رود نخستین بار از پخته شدن خاک دیواره ها و کف اجاق ها به پختن آجر پی برده‌اند.

کوره‌های آجر پزی ابتدایی بی گمان از مکان هایی تشکیل می‌شده که در آن لایه‌های هیزم و خشت متناوبا روی هم چیده می‌شده است. فن استفاده از آجر ازآسیای غربی به سوی غرب مصر و سپس به روم و به سمت شرق هندوستان و چین رفته است در سده چهارم اروپایی ها شروع به استفاده از آجر کردند، ولی پس از مدتی از رونق افتاده و رواج مجدد از سده ۱۲ میلادی بوده که ابتدا از ایتالیا شروع شد.
در ایران باستان ساختمان‌های بزرگ و زیبایی بنا شده اند که پاره ای از آنها هنوز پا بر جا هستند نظیر طاق کسری در غرب ایران قدیم، آرامگاه شاه اسماعیل سامانی در گنبد کاووس و مسجد اصفهان را که با آجر ساخته اند. همچنین پلها و سد‌های قدیمی مانند پل دختر، سد کبار در قم از جمله بناهای قدیمی می‌باشند.

مول شده است. اندازه آجر ایلامی حدود ۱۰×۳۸×۳۸ سانیتی متر بوده پختن و مصرف آجر در زمان ساسانیان گسترش یافته و در ساختمان‌های بزرگ مانند آتشکده ها به کار رفته است. اندازه آجر این دوره حدود ۴۴×۴۴×۷تا ۸ بوده است و بعد‌های آن ۲۰×۲۰×۳ تا۴ سانتی متر کاهش یافت.
در فرش کردن کف ساختمان از آجر بزرگتری به نام ختائی به ابعاد ۵×۲۵×۲۵ سانتی متر و یا بزرگتر از آن به نام نظامی در ابعاد ۴۰×۴×۵ سانتی متر استفاده می‌شده است از انواع دیگر آجر در گذشته آجر قزاقی می‌باشد که پیش از جنگ جهانی اول روسها آن را تولید می‌کردند که ابعاد آن ۵×۱۰×۲۰ بوده است.
تعریف آجر
آجر نوعی سنگ مصنوعی است که از پختن خشت خام و دگرگونی آن بر اثر گرما به دست می‌آید. خاک آجر مخلوطی است از خاک رس، ماسه فلدسپات، سنگ آهک سولفات ها، سولفورها، فسفات ها، کانی‌های آهن، منگنز، منیزیم، سدیم، پتاسیم مواد آلی و…
مراحل ساخت آجر
کندن واستخراج مواد خام
آماده سازی مواد اولیه
قالب گیری
خشک کردن
تخلیه و انبار کردن محصول
ویژگی‌های آجر
آجر خوب باید در برخورد با آجر دیگر صدای زنگ بدهد. صدای زنگ نشانه‌ی، سلامت، توپری و مقاومت و کمی میزان جذب آب آن است. آجر خوب باید در آتش سوزی مقاومت کند و خمیری و آب نشود. رنگ آجر خوب باید یکنواخت باشد و همچنین باید یکنواخت و سطح آن بدون حفره باشد. سختی آجر باید به اندازه ای باشد که با ناخن خط نیفتد.
استاندارد آجر در ایران
بنابر آخرین استاندارد ایران به شماره ۷ در مورد آجرهای رسی، آجرها به دو گروه دستی و ماشینی تقسیم بندی می‌شوند آجر‌های دستی خود به دو نوع فشاری و قزاقی سفید و آجر ماشینی نیز به توپر و سوراخ دار گروه بندی شده اند. میزان جذب آب مطابق استاندارد ایرا

ن در آجرهای دستی حداکثر۲۰% در آجر‌های ماشینی ۱۶% و حداقل برای هر دو نوع آجر ۸% تعیین شده است.
آجرهای مصرفی درنما باید دارای مشخصات زیر باشند:
ـ معایب ظاهری: آجرنما باید عاری از معایب ظاهری مانند ترک خوردگی، شوره‌زدگی آلوئک و نظایر آن باشد.
ـ ابعاد واندازه‌ها: طول و عرض وضخامت آجرهای مختلف بایدمطابق جدول شماره یک باشد.باید در نظر داشت که رواداری یاد شده در مورد آجرنما درهنگام اجرا توسط ماشین مخصوص ساییده و یکنواخت میشود.
لبه‌های آجر: خط فصل مشترک سطوح آجرها باید مستقیم و زوایای تلاقی آنها قائمه و سطوحشان صاف باشد.
ـ درآجرهای سوراخ دار: سوراخ ها باید عمود بر سطح بزرگ آجر و به طور یکنواخت در سطح آن توزیع شده باشند و جمع مساحت آنها باید ۲۴ تا ۴۰ درصد سطح آجرها باشد. بعد سوراخ‌های مربع وقطر سوراخ‌های دایره ای باید حداکثر به ۲۶ میلیمتر محدود شود و درضخامت دیواره بین سوراخ و لبه آجر بیش از ۱۵ میلیمتر و فاصله بین دو سوراخ بیش از ۱۰ میلیمتر باشد.
ـ وزن مخصوص: هر دونوع آجر ماشینی و دستی نباید از ۷/۱ و وزن مخصوص فضایی آنها از ۳/۱ گرم بر سانتی متر مکعب کمتر شود.
ـ مقاومت دربرابر بخبندان: آجرهای مصرفی درنما باید در برابر یخبندان پایدار باشند و درآزمایش یخ زدگی دچارخرابی ظاهر مانند ورقه ورقه شدن، ترک خوردن و خوردگی نشوند.
ـ ضریب جذب آب: درصد وزنی جذب آب در آزمایش ۲۴ ساعته در مورد آجرهای ماشینی نباید از ۱۶ ودرمورد آجرهای دستی از ۲۰ بیشتر شود و درهر دونوع آجر از ۸ کمتر باشد.
ـ قطعات نازک آجری (آجر دو غابی) مورد مصرف درنماسازی به ابعاد ۲۰* (۴۰ یا ۳۰) *۲۰۰ میلیمتر باقطعات موزائیکی نازک آجری نمابه ضخامت ۲۰ یا ۳۰ میلیمتر با نقش چند آجربند کشی شده (آجر موزائیکی) ساخته می‌شوند حداقل باید دارای مشخصات آجرهای ماشینی با مقاومت متوسط مندرج در استاندارد شماره ۷ ایران باشند.
ـ ترک درسطح آجر: وجود یک ترک عمیق درسطح متوسط آجر حداکثر تاعمق ۴۰ میلیمتر در آجر

پشت کار بالا اشکال میباشد ولی به طور کلی درصد آجرهای ترک دار نباید بیشتر از ۲۵ باشد.
پیچیدگی،انحنا و فرورفتگی: پیچیدگی درامتداد سطح بزرگ آجر حداکثر ۴ میلیمتر و درامتداد سطح متوسط آجر تا ۵ میلیمتر مجاز است. آجر نباید انحنا وفرورفتگی بیش از ۵ میلیمتر داشته باشد و این مقدار درصورتی قابل قبول است که میزان آن از ۲۰% کل آجرها افزایش پیدا نکند.
ـ سایر موارد: آجر بایدکاملا پخته و یکنواخت و سخت باشد ودر برخورد با آجر دیگر صدای زنگ دار ایجاد کند. به علت عدم چسبندگی آجرهای کهنه به ملات حتی المقدور ازآنها استفاده نمی شود و تنها در صورت انجام پیش بینی‌های لازم به صورت سائیدن یا برس سیمی استفاده از آن مجاز خواهد بود.
آجرهای ساختماتی مقاومت خوبی در برابر آتش دارند به طوریکه یک دیوار ۲۲ سانتی متری از آجر درحدود شش ساعت دربرابر آتش سوزی مقاومت از خود نشان می‌دهد.
ضریب انقباض وانبساط در آجر درحدود ۰۰۰۳/۰ می‌باشد که بسیار ناچیز است. آجربه عنوان یکی ازمصالح متراکم هادی صوت می‌باشد. در صورتی که انتقال صوت توسط عملکرد دیافراگمی دیوار باشد، این مقاومت به وزن دیوار بستگی دارد یعنی کاهش انتقال صوت در دیوارآجری همگن با لگاریتم وزن دیوار متناسب است. جذب صدا در سطح آجری در فرکانس طبیعی پایین است. این خاصیت با اندودکردن دیوارو نقاشی باز هم کمتر می‌شود. لذا برای این منظور ازاندودهای مخصوص و آجرهای سبک استفاده می‌نمایند.
خواص مکانیکی:
استفاده از آجرهای غیر استاندارد به شرطی مجازمی باشد که دست کم تاب فشاری آن ۸۰% مقادیر مندرج در استاندارد ایران باشد.
خواص شیمیایی:
محیط‌های شیمیای قبل از آن که بر روی آجر تاثیر بگذارند، ملات آن را تخریب می‌نمایند. لذا استفاده ازملات مناسب در فضاهایی که به نحوی موادشیمیایی در آنها جاری است ازاهمیت زیادی برخوردا

ر است. استفاده از آجرهای لعاب دار نیز مانع از جذب مواد درخلل وفرج آجر می‌شود.
نمک‌های محلول موجود در آجر:
نمک‌های محلول درخاک رس اولیه موجود می‌باشند و یا درحرارت کوره تولید می‌شوند. نمک‌های محلول میتوانند موجب بروز شوره بشوند. سولفات‌های محلول ممکن است به سطح آجر حرکت کرده و داخل ملات یا اندود بشوند و موجب انتشار شوره و فساد ملات به وسیله حمله سولفاتها شود که در صورت استفاده از آنها درخارج از ساختمان باید از ملات سیمان ضد سولفات استفاده شود.
شوره:
گاهی اوقات شوره به صورت گرده سفیدی برسطح کار آجری نوساز پدیدار میشود.علت این پدیده انتقال نمک‌های حل شده دررطوبت ازداخل آجر به سطح نما، جایی که آب تبخیر می‌شود و از خود بلوری‌های نمک را بر جای می‌گذارد،‌ می‌باشد. اغلب اوقات اینگونه شوره در طول یک سال بدون بر جای گزاردن اثر تخریبی خود به خود از بین می‌رود. درکارهای آجری خارج از ساختمان و درمحیط هایی که مرتبا مرطوب و خشک می‌شوند، شوره هر زمانی میتواند ظهور کند. از این مهمتر شکل گیری نمک‌های متبلور شده درزیر پوسته ایجادنمای آبله گون ویاپوسته شدن نما می‌کند.
روش برطرف کردن شوره:
برای بر طرف کردن شوره سطح شوره زده را بامخلوط ۲ تا ۴% آب وسرکه باکمک بر س نرم پاک می‌کنند.
ـ لکه

سطح آجرکاری ممکن است در طول عملیات بنایی با ملات سیمانی یا آهکی که از ملات تازه بیرون می‌ریزد، لکه بردارد. در هر دو صورت لکه باید با برس، بدون آلوده کردن سایر سطوح تمیز شود.
همانگونه که قبلا نیز اشاره شد آجرهای رسی برحسب مواد اولیه و نحوه تولید دارای خصوصیات و ظاهر متنوع هستند. امروزه در دنیا به منظور سهولت عملیات بنایی آجرهای رسی در اشکال گوناگونی ساخته و به بازار عرضه می‌شوند.
نوع آجر طول (mm) عرض (mm) ضخامت (mm)
آجر ماشنی ۲(-)+ ۲۲۰ ۱(-)+۱۰۵ ۱(-)+۵۵
آجر دستی ۴(-) +۲۱۰ ۳(-)+۱۰۰ ۲(-)+۵۵
آجر باریک نما ماشینی یادستی طول وعرض برابر ابعاد مندرج در بالا ۱(-)+۴۰ یا ۳۰

نوع آجر مقاومت فشاری کیلوگرم برسانتی متر مربع
آجر دستی ۸۰
مقاومت بالا ۱۷۵
آجر ماشینی مقاومت متوسط ۱۲۵
مقاومت کم ۸۵

جایگاه استراتژیک آجر در اقتصاد کشور
بر خلاف تصور عامه نسبت به آجر، این محصول یکی از پر اهمیت ترین کالاها در صنعت ساختمان به شمار می‌آید چرا که ساختمان از کالاهای اساسی ای تشکیل شده و ساخته می‌شود که عمده ترین و اساسی ترین آنها، فولاد، سیمان، آجر می‌باشد که اگر هرکدام از این محصولات نباشد، در ساختن ساختمان مشکل بوجود آمده و اساساً اسکلت ساختمان بنا نمی شود و اگر به ان بوده است.با کمی دقت معلوم است که اگر اسکلت ساختمان برپا نشود و به اصطلاح به مرحله سفت کاری نرسدهیچکدام از شغل‌های دیگر ساختمانی، امکان کار در ساختمان را پیدا نمی کنند. و از طرفی دیگر مشکل عدم وجود محصولات دیگر ساختمان را می‌توان با جایگزین کردن کالاهای رقیب، حل نمود ولی در صنعت ساختمان هنوز جایگزین مناسب و اقتصادی با توجیه فنی برای آجر پیدا نشده و هنوز آجر و سفال رتبه نخست را در بنای ساختمان دارا می‌باشد.
انواع آجر و کاربرد آن ها
آجر را از لحاظ جنس،ساخت،پخت و کاربرد به ۴ دسته تقسیم می‌کنند.
جنس آجر بستگی به موادی دارد که در ساختن آن به کار رفته است. آجر معمولی از خاک رس خالص ساخته می‌شود. آجر رنگی را از آمیختن بعضی از مواد رنگی با گل می‌سازند. آجر لعاب دار را از مالیدن گرد لعاب روی خشت آن درست می‌کنند. با افزودن ماسه و شن زیاد به گل،آجر توخالی می‌سازند. آجر توخالی پوک و سبک است و گرمای کم تری از آن می‌گذرد. آجر نسوز را از خاک نسوز (گل بوته)و موادی مانند اکسید سیلیسیم و اکسید آلومینیم می‌سازند. این آجر در برابر دمای بسیار بالا مقاوم است و به همین سبب آن را در ساختن آتش دان ها و کوره ها و اجاق ها به کار می‌برند.
ساخت آجر،یعنی خشک کردن و پختن آن، ممکن است به شیوه قدیم و سنتی یا به شیوه امروزی باشد.آجری را که خشت آن به شیوه ی سنتی تهیه و خشک و در کوره‌های نوبتی یا دائم پخته شده باشد؛ آجر کوره ای می‌نامند. آجری را که به روش امروزی با دستگاه‌های خودکار ماشینی

تهیه شده باشد؛ آجر ماشینی می‌نامند. در ماشین آجر سازی، دستگاهی خودکار خاک رس را با آب می‌آمیزد و ورز می‌دهد و خمیر می‌کند. نواری متحرک خمیر را به دستگاه‌های فشار و قالب زنی می‌برد.تیغه‌های برش، خمیر فشرده را که به صورت قالبی بسیار بزرگ درآمده است؛ می‌برند و به صورت خشت در می‌آورند. نوارهای متحرک دیگری خشت ها را به کوره می‌برند تا خشک و پخته شوند. آجرها را، پس از پخته شدن، به وسیله این نوارها به قسمت سردکن ماشین آجرسازی می‌برند.
پخت آجر بستگی به میزان گرمایی دارد که به خشت داده می‌شود.دور یا نزدیک بودن از آتش کوره و میزان گرمایی که به آن داده می‌شود؛ بر کیفیت و شکل و حجم آجر تأثیر می‌گذارد. معمولا خشت هایی که نزدیک آتش کوره‌های سنتی چیده شده اند، به سبب گرمای بیش از اندازه و ذوب شدن بعضی از مواد درون آن ها، چروکیده می‌شوند و در هم جوش می‌خورند. این نوع آجر ها را

آجر جوش می‌نامند. آجر جوش بسیار سخت و محکم است و بیشتر در ساختن پی بناها و دیواره ی چاه ها و آب انبار ها و پل ها به کار می‌رود.خشت هایی که در فاصله ی مناسب از آتش کوره چیده شده اند؛ گرمای کافی می‌بینند و خوب پخته می‌شوند. از این آجر‌های معمولی در ساختن دیوار ها و کار‌های ساختمانی دیگر استفاده می‌کنند.خشت هایی که دور از آتش کوره چیده شده اند؛ گرمای کافی نمی بینند و به صورت نیم پخته یا خام در می‌آیند.آجر خام برای کار‌های ساختمانی مناسب نیست.
کاربرد آجر در کارهای ساختمانی به کیفیت و شکل و اندازه ی آن بستگی دارد. آجرنما یا آجر روکار سطحی یک دست و صاف دارد. از آن در نماسازی بناها استفاده می‌کنند؛مانند آجر بهمنی که به رنگ‌های سفید و قرمز تهیه می‌شود.آجر پی سخت و محکم است و آب به خود نمی گیرد. از آن در ساختن پی و پایه‌های بنا استفاده می‌کنند،مانند آجر جوش.
آجر زیرکار یا آجر داخل کار جنس نامرغوب و سطح ناهموار دارد. از این آجرها برای ساختن دیوارها و سقف بناها استفاده می‌کنند و معمولا روی آن ها را با کاهگل یا گچ یا سیمان می‌پوشانند.آجر تراش یا آجر تزیینی جنس و رنگ مرغوب دارد و به سبب اندازه و شکل مناسب نقش تراش زیبایی که به آن زده اند؛ برای تزیین بعضی از بخش‌های بیرونی و درونی بناها به کار می‌رود.

آجر پزان برای شفاف شدن رویه ی آجرها گاهی نمک در آتش گلخن می‌پاشند. بخار نمک در فضای کوره پخش می‌شود و روی خشت ها می‌نشیند و رنگ آن ها را روشن و شفاف می‌کند. گاهی نیز سرب یا روی در آتش می‌اندازند. ذرات این مواد روی خشت ها می‌نشیند و در نتیجه رنگ آجرها مایل به سبز می‌شود.
از قدیم چند نوع آجر در ایران معروف بوده و کاربرد زیاد داشته است. معروف‌ترین این آجرها عبارت‌اند از: آجر نظامی، آجر قزاقی، آجر فشاری، آجر نقش‌دار و آجر ختایی.
آجر نظامی، سطحی به شکل مربع دارد که هر ضلع آن در حدود ۸۰ سانتی‌متر است. از این آجر بیشتر در ساختن آب انبارها، دژ ها و باروها استفاده می‌کرده اند. بعضی از پژوهشگران نام این آجر را به نظام الملک، دانشمند و وزیر دوره ی سلجوقیان، نسبت داده اند. بعضی دیگر گفته‌اند که چون این آجر بیشتر در ساختن بناهای نظامی به کار می‌رفته است، به این نام خوانده شده است. نوع کوچکتر این آجر را آجر ختایی می‌نامیدند.

آجر قزاقی، سطحی به شکل مستطیل به طول ۲۰ و عرض ۱۰ سانتی متر دارد. از این آجر،که به رنگ‌های سفید و قرمز و ابلق است، بیشتر در نماسازی بناها استفاده می‌کنند. آجر پزان در تهیه ی این نوع آجر زیاد دقت می‌کنند، تا سطح آن صاف و یک دست باشد. آجر بهمنی نوعی آجر قزاقی است.
آجر فشاری سطحی ناهموار دارد و از آن به عنوان آجر زیرکار استفاده می‌کنند. خشت مالان، گل این آجر را در قالب‌های چند خانه می‌زنند و در تهیه ی آن زیاد دقت نمی کنند.
آجر نقش دار بیشتر در تزیین سردرخانه ها و آب انبارها و بعضی از بناهای دیگر و کنگره ی ایوان ها و بام ها به کار می‌رفته است.گاهی هر آجر یک نقش و نگار مستقل داشته است. گاهی هم چند آجر در کنار هم نقش خاصی را پدید می‌آورده اند. نقش دارکردن آجر از هنرهای تزیینی در ایران بوده است.ساخت و کاربرد آن تا آغاز قرن چهاردهم هجری در بیشتر شهرهای ایران رواج داشته است.
آجر ماسه آهکی
در مناطقی که خاک رس در دسترس نیست و یا بسیار کم می‌باشد ولی ماسه به حد وفور یافت می‌شود مانند ساحل دریا، امکان تهیه آجر مقدور نیست و یا اگر تهیه شود بسیار گران تمام خواهد شد و حمل آن از نقاط دیگر با توجه به هزینه ی حمل مقرون به صرفه نیست.لذا در این مکان ها باید از آجر ماسه آهکی استفاده شود.

مصالح مورد نیاز جهت تهیه ی آجر ماسه آهکی
۱٫ ماسه
در حدود ۹۵% وزن آجر ماسه آهکی را ماسه تشکیل میدهد. جنس این ماسه باید سیلیسی باشد زیرا باید آهک با سیلیس ترکیب شده و سختی مورد لزوم را حاصل نماید.
حتی المقدور ماسه مورد نیاز باید پاک بوده و عاری از مواد آلی مخصوصا ذغال و تکه‌های چوب باشد اندازه و قطر دانه‌های ماسه نباید از ۶ میلیمتر بیشتر بوده و از ۱ میلیمتر کمتر باشد و هر قدر درصد دانه‌های ۱ میلیمتری در مخلوط بیشتر باشد آجری با کیفیت بالاتر به ما می‌دهد. مقدار اکسید منیزیم و همچنین خاک رس هرقدر در مخلوط کمتر باشد، مناسب‌تر است. بهرحال درصد وزنی مجموع این دو عنصر نباید از ۳% کل وزن مصالح تهیه شده بیشتر باشد. منحنی دانه بندی ماسه جهت تهیه آجر ماسه آهکی باید پیوسته باشد.

۲٫ آهک
آهک مورد نیاز در آجر ماسه آهکی باید خالص باشد و حداقل ۹۰% وزن آهک باید Cao باشد. کلیه آهک مورد نیاز مصرف باید قبل از قالب گیری آجر کاملا هیدراته شده باشد (کلیه دانه‌های آن در مجاورت آب قرار گرفته باشد) زیرا می‌دانیم آهک زنده در اثر مجاورت با آب ازدیاد تحجم پیدا می‌کند و اگر ذرات آهک زنده (هیدراته نشده) وارد مخلوط شده و داخل آجر قالب گیری شود و این ذرات بعدا در مجاورت آب قرار گیرد باعث متلاشی شدن آجر می‌گردد و یا از میزان باربری آن به مقدار قابل ملاحظه ای می‌کاهد. حداکثر بزرگی قطر دانه‌های آهک نباید از نیم میلیمتر بیشتر باشد.

بدین لحاظ باید آهک را قبل از مصرف آسیاب نمود. از سرندهای مخصوص می‌گذرانند. مقدار آهک مورد نیاز در آجر ماسه آهکی بین ۶ تا ۸% وزن ماسه می‌باشد؛ البته اگر از ماسه ریزدانه تر استفاده شود و یا بعبارت دیگر درصد دانه‌های کوچکتر از ۱ میلیمتر در مصالح مورد استفاده در آجر ماسه آهکی زیاد باشد، بایدآهک بیشتری مصرف شود زیرا فرض بر این است دانه‌های آهک مانند فیلم نازکی دور دانه‌های ماسه را پوشانیده و موجب چسبیدن آنها به یکدیگر می‌گردد (هر قدر دانه ها ریزتر باشد سطح مخصوص آن یعنی سطح واحد حجم با واحد وزن آن بیشتر است.)
۳٫ آب
آب مورد مصرف در آجر ماسه آهکی باید پاک و بدون دانه‌های شناور باشد. بهتر است از آب آشامیدنی استفاده گردد و در هر حال نمی توان از فاضلاب کارخانه ها که ممکن است با آهک و سیلیس ترکیب شیمیایی داشته باشد، استفاده نمود.
مراحل پخت

پس از تهیه مواد، آنها را مخلوط نموده بطوریکه میزان پراکندگی آهک در مخلوط یکنواخت باشد. در حین مخلوط کردن سعی بر این است که کلیه آهک‌های موجود در مخلوط هیدراته شود. در سیستم‌های مختلف برای هیدراته کردن آهک از طریق مختلف استفاده می‌شود، از جمله کل مخلوط را در ظروف در بسته قرار داده و آن را در زیر فشار چند اتمسفر بخار آب قرار می‌دهند تا بخار آب به کلیه قسمت‌های مخلوط ماسه آهک نفوذ کرده و باعث هیدراته شدن کلیه ذرات آهک شود.پس از پایان عمل مخلوط کردن،مواد به قسمت پرس هدایت می‌شوند.این جابجایی توسط تسمه نقاله انجام می‌گردد و مواد وارد پرس‌های اتوماتیک شده و شکل می‌گیرند.بعضی از این پرس‌ها، قادرند تا ۷۰۰۰ قالب آجر در ساعت تولید نمایند.آجرها پس از قالب گیری به طور خودکار روی واگنت هایی قرار میگیرند که این واگنت ها وارد کوره شده و پخته می‌شوند.آجرها باید در حرارت ۲۵۰ درجه سانتی گراد و فشار ۸ تا ۱۷ اتمسفر پخته شوند.کوره‌های پخت آجر ماسه آهکی تقریبا شبیه کوره‌های تونلی می‌باشند که قطر آن در حدود ۲ تا ۵/۲ متر و طول آن در حدود ۲۵ م

تر می‌باشد و به دلیل آن که این کوره ها در هنگام پخت تحت فشار زیاد هستند، اصطلاحا به آن ها اتوکلاو می‌گویند.همان طوری که در بالا اشاره شد، برای آن که آجر ماسه آهکی پخته شود، به دو عامل حرارت و فشار نیاز دارد.حال هرقدر فشار زیادتر باشد، زمان پخت کوتاه تر می‌شود. به طوری که با حرارت ثابت اگر فشار ۸ اتمسفر باشد، زمان پخت در حدود ۱۵ ساعت است. ولی اگر فشار ۱۶ اتمسفر باشد، زمان پخت به ۳ ساعت تقلیل پیدا می‌کند. اقتصادی ترین فشار در حدود ۱۵

اتمسفر می‌باشد که در این صورت زمان پخت در حدود ۵ ساعت است. بدیهی است که اتوکلاو ها دارای وسایلی هستند که در هر لحظه فشار کوره را اندازه می‌گیرند و در موقعی که کارگران برای وارد کردن و یا خارج کردن آجر می‌خواهند در کوره را باز کنند، به وسیله ی دستگاه هایی فشار داخل کوره را پایین می‌آورند تا خود صدمه نبینند و حتی قبل از پایین آوردن فشار داخل کوره، در آن به وسیله ی ضامنی قفل شده و باز نمی شود.
هم اکنون چندین دستگاه از این کارخانه در نقاط ساحلی ایران مشغول به کار می‌باشد. مشخصات باربری آجر ماسه آهکی تقریبا مانند آجرهای فشاری می‌باشد و با آن می‌توان ساختمان‌های ۳ الی ۴ طبقه را بنا نمود.
مرکز تحقیقات ساختمان و مسکن مشخصات آجر ماسه آهکی را به موجب نشریه شماره ۱۰۲ پیشنهاد نموده است.
بلوک سفالی
در بازار کار ایران اصطلاحا به آجر‌های سفالی با حجم زیاد و وزن کم که در موقع قالب گیری در آن سوراخ‌های بزرگ تری ایجاد می‌شود، بلوک می‌گویند. بلوک‌های رایج در ساختمان به دو دسته تقسیم می‌شوند: بلوک‌های سقفی و بلوک‌های تیغه‌ای.
بلوک‌های سقفی قطعاتی از سفال هستند به پهنای ۴۰ سانتی متر و ارتفاع ۲۰ تا ۲۵ سانتی متر و درازای ۲۰ تا ۲۵ سانتی متر که دارای لبه ی مخصوصی می‌باشند که روی تیرچه قرار می‌گیرد. مورد مصرف آن فقط در ساختن سقف‌های تیرچه بلوک می‌باشد و به علت سوراخ هایی که در حجم آن ایجاد شده، وزن آن بسیار سبک است و هیچ گونه تحمل باربری ندارد. در سقف، تیرچه بلوک فقط به جای قالب کار می‌کند که بتن روی سقف را تا زمان سخت شدن نگه دارد.
بلوک‌های تیغه‌ای نیز از آجرهای سبک بوده و فقط حجم آن مورد نظر می‌باشد. ضخامت آن ۸ تا ۱۰ سانتی متر است و بلندی و پهنای آن ممکن است ۲۰ تا ۲۵ سانتی متر باشد و فقط برای

جداسازی فضاهای مسکونی مورد استفاده قرار می‌گیرد.
در این مورد هم به علت فضاهای خالی که در حجم آن ایجاد شده است، با توجه به حجم آن بسیار سبک می‌باشد، این سفال ها هم باربر نیستند.
موسسه استاندارد و تحقیقات صنعتی ایران به موجب استاندارد شماره ۷ این آجرها را آجر تو خالی نام گذاری نموده و هیچ گونه محدودیتی برای تعداد سوراخ ها و اندازه ی آن و درصد سطح سوراخ ها به سطح کل قطعه در نظر نگرفته است.
مواد اصلی تهیه این بلوک ها نیز خاک رس می‌باشد ولی در تهیه مصالح آن دقت بیشتری به عمل می‌آید.زیرا تغییر شکل این بلوک ها به نسبت آجر فشاری از اهمیت بیشتری برخوردار می‌شود و هم چنین در مراحل پرس کاری و خشک کردن و پخت نیز باید دقت شود تا تغییر شکل آجر به حداقل برسد.

آجر‌های نسوز
آجرهای نسوز در واقع نوعی چینی هستند که از خاکهای نسوز تهیه می‌شود. چینی، نوعی سرامیک مرغوب است که دارای ساختاری ظریفتر و متراکمتر از سفال است. دمای پخت آجرهای نسوز، حدود ۱۵۰۰ درجه سانتی‌گراد می‌باشد.
کاربردهای آجرهای نسوز
از آجرهای نسوز بدلیل مقاومت حرارتی بالا، در پوشش درونی کوره‌های صنعتی استفاده می‌شود. آجرهای نسوز انواع مختلفی دارد. باتوجه به نوع ماده استفاده شده در ترکیبات آنها، گستره‌های مختلفی را تحمل می‌کنند. تا دهه ۱۹۶۰ از کربن و خاک نسوز برای پوشش کوره‌ها استفاده می‌شد، اما امروزه با ساخت انواع آجرهای نسوز از آنها در پوشش داخلی کوره استفاده می‌شود.
آجرهای سیلیسی
قسمت عمده این آجرها را خاک‌های سیلیسی که به کوارتزیت معروف است تشکیل می‌دهد. کوارتزیت شامل ۹۵% SiO2 و به مقدار جزئی Al2O3، Fe2O3، TiO2، K2O و Na2O می‌باشد. از این آجرها در گذشته برای پوشش جدار درونی کوره‌های فولادسازی استفاده می‌شد.
ولی بدلیل رسانایی گرمایی زیاد در نفوذناپذیری در مقابل گازها، امروزه بیشتر برای پوشش جدار درونی کوره‌های تولید خمیر شیشه در کارخانه‌های شیشه سازی، کوره‌های کک سازی گازسوز و کوره‌های سرامیک سازی استفاده می‌شود.
آجرهای آلومینیومی
این آجرها، دارای درصد بالایی از آلومین (Al2O3) می‌باشند. آنها را از مخلوط کائولن، بوکسیت و کروندوم که بیش ار ۷۰% آلومین دارد، تهیه می‌کنند دمای پخت این آجرها در حدود ۱۲۰۰ تا ۱۸۰۰ درجه سانتی‌گراد می‌باشد. آجرهای نسوز آلومینیومی برای پوشش جداره درونی کوره‌های ذوب فولاد مصرف می‌شوند.
در مقابل مواد قلیایی مقاومند، بنابراین از آنها برای پوشش جداره درونی کوره‌های سیمان سازی و شیشه‌سازی هم استفاده می‌شود.
آجرهای نسوز قلیایی
این آجرها شامل اکسید منیزیم (MgO) و SiO2 به فرمول ۲MgO SiO2 می‌باشند. برای تهیه اکسید منیزیم، کربنات منیزیم طبیعی (ماگنزیت) یا دولومیت را در دمای بین ۵۵۰ درجه سانتی‌گراد تا ۱۸۰۰درجه سانتی‌گراد حرارت می‌دهند. اضافه کردن مقداری Cr2O3 اکسید کروم (III) یا Fe2O3 اکسید آهن (III) به مخلوط MgO و SiO2 باعث افزایش مقاومت گرمایی آجرهای نسوز قلیایی می‌شود.
از این آجرها برای پوشش جدار درونی کوره‌های باز در فولادسازی، کوره‌های دوار در کارخنه‌های سیمان سازی و در قسمتهای بالای کوره‌های ذوب شیشه و صنایع فلزات غیرآهنی، استفاده می‌شود.
آجرهای نسوز ویژه
این آجرها نوع خاصی از آجرهای نسوز هستند و در صنعت برای منظورهای ویژه‌ای کاربرد دارند. این آجرها از ترکیبات فلزات واسطه می‌شوند. متداولترین آجرهای این گروه عبارتند از:
آجر زیرکونیوم
این آجر از سولفات زیرکونیوم طبیعی با افزودن مقدار کمی آلومین به کوارتز تهیه می‌شود. بیشترین کاربرد آن در ساختن کوره ذوب آلومینیوم، کوره مخزن شیشه مذاب و کوره‌های دارای دمای بالا می‌باشد. همچنین از ذوب سولفات زیرکونیوم با آهک ناخالصی آن به همراه سیلیکات کلسیم جدا می‌شود و می‌توان ZrO2 (اکسید زیرکونیوم) خالص بدست آورد. با افزودن مقدار ۵ درصد وزنی از MgO یا CaO، بلورهای مکعبی آن تشکیل می‌شود.
ZrO2 مقاومت گرمایی بالایی دارد، بهمین دلیل از آن در ساختن بوته‌های ذوب فلز در صنایع ذوب فولاد و در راکتورهای اتمی به عنوان بازتاب دهتده نوترون استفاده می‌شود.
آجر اکسید کروم – کوروندوم
این آجرها دارای ۵ تا ۱۰ درصد اکسید کروم I، II و ۹۰ تا ۹۵ اکسید آلومینیوم (Al2O3) هستند و در مقابل مواد قلیایی مقاوم هستند. از این نوع آجر برای ساختن بخش درونی کوره بلند ذوب آهن استفاده می‌شود.
آجرهای اکسید کروم
دارای ۹۵ درصد Cr2O3 می‌باشد. برای تهیه آن از Cr2O3 سنتزی استفاده می‌شود. این نوع آجر در ساختن کوره ذوب خمیر شیشه مخزن در صنعت شیشه‌سازی مصرف دارند.
دمای ذوب انواع آجرهای نسوز
نوع آجر دمای ذوب (درجه کلوین)
آجر نسوز معمولی ۱۶۰۰ – ۱۷۰۰
آجر کائولنی ۲H2O. 2SiO2. Al2O3 1785
آجر سیلیسی ۱۷۰۰
آجر رسی غنی از آلومین ۱۸۰۲ – ۱۸۸۰

آجر مولیت (۲SiO2. 3Al2O3) 1810
آجر سیلیمانیت (SiO2. Al2O3) 1816
آجر کرومیت (Cr2O3. FeO) 1770
آجر آلومین ۲۰۵۰
آجر اسپنیل (Al2O3. MgO) 2135
آجر منیزی (MgO) 2200
آجر زیرکونیوم (ZrO2) 2200 -2700
آجر منیزیتی
آجر منیزیتی یا آجر منیزیایی، یکی از انواع آجر نسوز محسوب می‌شود که دارای خواص قلیایی است.
مواد اولیه
مواد اولیه‌ای که عمدتا برای تولید آجرهای قلیایی مورد استفاده قرار می‌گیرد،‌ منیزیت و کلرید منیزیم است. منیزیت به شکل کریستال در طبیعت یافت می‌شود. فرمول شیمیایی منیزیت MgCO3 است. کلرید منیزیم نیز با فرمول شیمیایی MgCl2 از آب دریاها، دریاچه‌های نمک و ذخایر نمکی بدست می‌آید. کلرید منیزیم از فاضلاب‌های صنعتی نیز قابل استحصال است.
تولید
آجر منیزیتی به دو روش زینتری و ذوبی تولید می‌شود.
برای تولید آجر منیزیتی به روش زینتری، مواد اولیه می‌بایست ابتدا کلسینه شوند و سپس تحت منحنی پخت ویژه‌ای زینتر شوند. در این فرآیند از مواد ویژه‌ای مانند اکسید زیرکونیم (ZrO2) و اکسید کرم (Cr2O3) به‌عنوان کمک‌زینتر استفاده می‌شود. پخت معمولا در کوره تونلی و در دمای ۱۵۰۰ تا ۱۸۰۰ درجه سانتی‌گراد انجام می‌شود. برای حفظ استحکام بدنه خام در این روش از یک چسب استفاده می‌شود. روش شکل‌دهی نیز عمدتا پرس هیدرولیک است.
آجر منیزیتی تولید شده به روش ذوبی در دماهای بالاتر از ۲۸۰۰ درجه سانتی‌گراد در کوره قوس الکتریکی تولید می‌شود. در این روش مواد اولیه ابتدا ذوب و سپس سرد می‌شوند. آجر تهیه شده در این روش، دارای بالاترین تراکم و کمترین تخلخل است.
ویژگی‌ها
آجرهای منیزیتی دارای استحکام گرم بالا و مقاومت شیمیایی بسیار خوب در برابر مواد قلیایی (ازجمله سرباره فولاد) هستند. اما این آجرها دارای ضریب انبساط حرارتی بالا و درنتیجه شوک‌پذیری پایین هستند که باعث محدود شدن استفاده از این آجرها شده است. همچنین این آجرها در دمای ۴۰ تا ۱۲۰ درجه سانتی‌گراد تحت تاثیر رطوبت هوا، دچار هیدراتاسیون می‌شوند که منجر به بروز عیب در آجرها می‌شود. این مساله انبار کردن، حمل و نقل و نصب این دسته از آجرها را دشوار ساخته است.

کاربرد
آجرهای منیزیتی در صنایع آهن و فولاد، به‌عنوان آستر حفاظتی در کوره‌های زیمنس-مارتین و کوره‌های قوس الکتریکی مورد استفاده قرار می‌گیرد. این آجرها همچنین به‌عنوان پوشش کوره‌های صنایع غیرفلزی مانند کوره‌های تونلی، دوار و قائم مصرف می‌شود. این آجرها همچنین در کوره‌های ذوب شیشه و کوره‌های صنایع فلزی غیرآهنی (مانند مس، سرب، روی، آلومینیم و نیکل) کاربرد دارند
آجر سبز
جالب است بدانید که در کشور آمریکا سالانه تعداد ۹ میلیارد قطعه آجر تولید می‌شود. برای تولید آنها هزینه‌های معدن و برداشت خاک بسیار سنگین بوده و می‌بایست این آجرها در کوره هایی که دمای آنها به حدود ۱۱۰۰ درجه می‌رسد، پخته شوند که این کار علاوه بر آنکه مصرف سوخت زیادی را به همراه دارد، ایجاد آلایندگی‌های زیست محیطی می‌نماید. همچنین تولید آجرهای سیمانی یا بتونی نیز باعث رها شدن هزاران کیلوگرم جیوه که بسیار سمی هستند در هوا می‌گردد.
با عنایت به مواردی که شرح شد، آقای هنری لیو (Henry Liu) اقدام به تولید آجرهای مناسبتری با به کارگیری ضایعات ذغال سنگی (Fly-Ash) کرده است. آجر‌های ابداعی وی تحت فشار بسار بالا به استحکام مورد نظر رسیده و نیازی به حرارت‌های بسیار بالا ندارد. این آجرها درون قالب ها شکل می‌گیرند و لذا شکل یکنواخت تر و سطح صاف تری دارند.
در سال ۱۹۹۹ زمانی که آقای هنری لیو (Henry Liu) در یک نیروگاه مشغول به کار بود، مقداری از ضایعات نیروگاه یا همان Fly-Ash به او داده شد. وی بعدها تصمیم گرفت که آنها را وارد مجموعه هیدروالکتریکی خود کرده و نتیجه حاصل از آن را مشاهده کند. چیزی که او از فشردن ضایعات نیروگاه بدست آورد، پودر سفید رنگی بود که سپس آن را با آب مخلوط کرده و تحت فشاری معادل ۴۰۰۰ پوند بر اینچ مربع قرار داد. بعد از گذشت دو هفته مخلوط تبدیل به بلوک هایی شد که به اندازه بتن محکم بودند. چنین رویدادی اتفاقی نبود. زیرا این بلوک ها از به هم چسبیدن ذرات سیمان به وجود می‌آید و اکسید کلسیم با مواد اطراف خود در مجاورت آب ترکیب شده و مجموعه صخره بسیار مقاومی را به وجود می‌آورد.

آقای لیو به مدت هشت سال بر روی این پروژه کار کرد. این آجرها می‌بایست تحمل مقاومت در مقابل ۵۰ بار یخ زدن و گرم شدن را می‌داشتند ولی آجرهای وی بعد از هشت مرتبه سرد و گرم شدن دچار ترک خوردگی می‌شدند. او سعی کرد با تغییر شکل و حتی اضافه کردن الیاف نایلون، این مشکل را برطرف کند. بالاخره ایشان نوعی ماده شیمیایی را با مخلوط اولیه خود ترکیب کرد که به آن عامل اینترین منت هوا (Air Entrainment) می‌گویند. این ماده سبب ایجاد میلیون ها حباب میکروسکوپی در بلوک آجر سفت شده، می‌شود و فضای کمتری را برای حرکت آب داده و سیکل مقاومت در مقابل آزمایش سرما-گرما را تا ۱۰۰ بار افزایش می‌دهد.

هنری لیو در صدد است که مجوز تولید این آجرها را به تولیدکنندگان واگذار نماید ولی بعید به نظر می‌رسد که استقبال چندانی از آن گردد. چون میزان ساعت کاری که وی برای اتمام این کار صرف کرده بالغ بر ۲۰ هزار ساعت است.
آجر هبلکس
بتن سبک یا بتن متخلخل در سال ۱۹۲۴ میلادی توسط یک آرشیتکت سوئدی اختراع گردید. ساخت این محصول با استفاده از تکنولوژی پیشرفته از طریق اختلاط و پخت مواد اولیه: ماسه سیلیسی، آهک، سیمان، پودر آلومینیوم و آب انجام می‌گیرد.
عمده خواص بتن سبک (هبلکس) به شرح ذیل است:
وزن مخصوص: هر متر مکعب حدود ۶۰۰ کیلوگرم.
مقاومت فشاری: ۳۰ تا ۳۵ کیلوگرم بر سانتیمتر مربع با امکان افزایش آن بر حساب نیاز مصرف کننده.
کار کردن با بتن سبک (هبلکس) بسیار آسان است، مثلاً به راحتی می‌توان آن را ارّه نموده یا میخ در آن کوبید و یا جای پریز یا کانال عبور سیم برق و لوله آب را در آن به وجود آورد. علاوه بر این بتن سبک در مقابل آتش بسیار مقاوم است و کلیه شرایط سلامت محیط زیست را دارا می‌باشد.
با توجه به آیین نامه جدید محاسبه ایمنی ساختمان ها در برابر زلزله، بکارگیری مصالح سبک وزن راه حل مناسب و با صرفه در جهت افزایش ایمنی ساختمان می‌باشد و بلوک‌های بتن سبک

(هبلکس) تأمین کننده این مزیت فنّی است. یک متر مکعب بلوک هبلکس حدود ۶۰۰ کیلوگرم وزن دارد که برابر ۸۶۶ عدد آجر به وزن ۱۷۵۰ کیلوگرم می‌باشد، به عبارت دیگر یک عدد بلوک ۲۰*۲۵*۶۰ هبلکس مطابق با ۴۶ عدد آجر است، در حالیکه وزن آن برابر وزن ۱۰ عدد آجر بوده و یک کارگر به راحتی می‌تواند آنرا حمل نماید و سریعاً نیز نصب می‌گردد.
در ضمن ملات مصرفی برابر ۲۵% ملات مورد نیاز برای اجرای همان دیوار با آجر بوده و به درصد سیمان کمتری نیز در ملات نیاز دارد. به عنوان مثال چنانچه برای اجرای یک دیوار با آجر به یک صد کیلوگرم سیمان نیاز باشد همان دیوار در صورت استفاده از بلوک‌های هبلکس ۱۵ کیلوگرم سیمان مصرف می‌کند.
همچنین بار گیری و حمل بلوک‌های هبلکس که در قالب‌های ۱۵/۳ متر مکعبی بسته بندی می‌شوند با استفاده از جرثقیل فکی و تریلی کفی به راحتی و اقتصادی تر انجام میگیرد. یک تریلی ۹ پالت بزرگ برابر ۳۵/۲۸ متر مکعب را حمل می‌نماید.
هبلکس = عایق گرما، سرما، صدا و مقاوم در برابر زلزله و…

هبلکس = صرفه جویی در آهن یا آرماتور، زمان اجرا، ملات مصرفی، دستمزد و…
هبلکس = چسبندگی قابل توجه با ملات سیمان و ماسه و گچ و خاک به موجب گواهی وزارت مسکن و شهر سازی.
مزایای فنّی:
سبکی وزن، عایق در برابر حرارت، عایق در برابر برودت، عایق در برابر صدا، استحکام و پایداری در مقابل زلزله، آتش سوزی و بسیاری مزایای دیگر از محاسن بلوک‌های هبلکس نسبت به سایر مصالح قدیمی نظیر آجر‌های معمولی و آجر‌های سفال می‌باشد.
مزایای اجرائی:

با توجه به ابعاد و سبکی و راحتی نصب بلوک‌های هبلکس در همه ضخامت ها، سرعت اجرا ی هبلکس نسبت به سایر مصالح به ۳ برابر بالغ می‌گردد.

مزایای اقتصادی:
پروژه‌های ساختمانی با استفاده از بلوک‌های هبلکس با در نظر گرفتن سرعت اجرا، به دستمزد کمتری احتیاج دارد و همچنین استفاده از هبلکس به سبب مصرف ملات کمتر و نیز کاهش بارهای وارده به سازه به دلیل وزن کم دیوار ها که موجب کاهش ابعاد سازه می‌شود، صرفه جویی قابل ملاحظه ای را در هزینه مصالح مصرفی موجب می‌گردد.
به علاوه در مقایسه میان مصالح سنتی و هبلکس اقلام زیر نیز ارقام توجه ای را تشکیل می‌دهند:
سرعت زیاد آجر چینی با هبلکس، سرعت زیاد کارهای تأسیساتی، کاهش مقاطع ساختمانی به هنگام محاسبه و صرفه جویی قابل ملاحظه در سازه‌های فلزی و بتنی. به علاوه استفاده از هبلکس موجب صرفه جویی چشمگیری در انرژی برای سرمایش و گرمایش ساختمان بعد از احداث می‌شود.همچنین ضایعات هبلکس به عنوان پوکه مورد استفاده قرار می‌گیرد در حالیکه ضایعات زیاد آجر عملاً بلا استفاده می‌ماند.
دستورات العمل اجرایی:
۱) کادر اجرایی:
کارکردن با هبلکس نیاز به تخصص خاصی ندارد با توجّه به ابعاد و سهولت کار با هبلکس، سرعت اجرا نیز نسبت به آجر ونسبت به آجر سفال تا دو الی سه برابر افزایش می‌یابد.
۲) ملات مورد نیاز:
همان ماسه و سیمان می‌باشد و با توجه اینکه بلوک‌های هبلکس یک نوع بتن سبک می‌باشد و هم گونی کاملی با ملات ماسه سیمان دارد می‌توان نسبت ترکیب را به پنج یا شش به یک تبدیل و در مصرف سیمان صرفه جویی بیشتری نمود، در مواردی که تیغه بندی‌های مورد اجرا با آب و رطوبت سر کاری نداشته باشند، (مثل دیوار اتاق خواب، کار،…) می‌توان از ملات گچ و خاک (به لحاظ صرفه جویی اقتصادی) نیز استفاده نمود.

۳) جذب آب:

با توجه به ابعاد و متخلخل بودن بلوک‌های هبلکس، نم و رطوبت توسط این بلوک ها منتقل نمی شود. در عین اینکه این بلوک ها نم و رطوبت را نسبت به مصالح مشابه جذب می‌کند، لذا در زمان استفاده از این بلوک باید نکات زیر را رعایت نمود:
اولاً: قبل از اجرا بلوک ها باید کاملاً خیس نمود.
ثانیاً: ملات مصرفی را نیز باید با دقّت بیشتری تهیه نمود.
ثالثاً: بعد از اجرا در صورت امکان به دیوارها آب داده شود.
۴) اندود گچ و خاک:
با توجّه به سطح صاف و صیقلی هبلکس نسبت به سایر مصالح در صورت اجرای صحیح دیوار ها به اندو دی بیش از ۱ الی ۲ سانتیمتر نیاز نخواهد بود (یعنی در هر طرف نیم الی یک سانت).
۵) از نظر نصب تأسیسات و روکار:
مانند سایر مصالح می‌باشد.
وضعیت مصرف انرژی در صنعت آجر ایران و مقایسه با سایر کشورهای دنیا
در سالهای اخیر به دلیل پیچیدگی و تحولات روز افزون جامعه جهانی، عامل انرژی نقش اساسی در اقتصاد و سیاست هر ملت ایفا می‌کند و پیگیری دقیق دورنمای بخش انرژی و اتخاذ استراتژی مناسب از ارکان اصلی حفظ ثبات و قدرت سیاسی اقتصادی هر کشور است
امروزه، شرایط اقتصادی و بازرگانی ضرورت وجود یک طرح بهینه سازی در مصرف منابع مختلف انرژی را هشدار می‌دهد. در این میان با توجه به اینکه صنعت آجر یکی از صنایع بزرگ و به شدت انرژی بر کشور است و در واقع یکی از معیار‌های صنعتی شدن هر کشور وابسته به پیشرفت و توسعه صنعت ساختمان و آجر آن است، توجه خاص به این صنعت و بهبود و توسعه آن از اهمیت ویژه ای برخوردار است. با توجه به مصرف روز افزون انرژی در این صنعت و هچنین نبود استانداردهای مصرف انرژی و قوانین و مقرارت مدون جامع در این زمینه، اجرای پروژه‌های مختلف تدوین معیار مصرف انرژی و همچنین بهینه سازی مصرف انرژی در این صنعت را امری ضروری می‌نماید.

آجر و بلوک‌های سفالی به شکلهای گوناگون در ساخت و ساز استفاده شده و از اجزا اصلی مصالح ساختمانی محسوب می‌شود، لذا با توجه به نیاز روز افزون انسان به توسعه بناها و ساخت و سازهایی با کیفیت بهتر، شکل و مشخصات فنی این مصالح دستخوش تغییرات بهینه‌ای شده است. بطور مثال این تغییرات شامل افزایش مقاومت فیزیکی و حرارتی مصالح، افزایش مقاومت در برابر رطوبت و خوردگی، سبک سازی و افزایش کیفی ظاهری آجرها بوده است. بدیهی است دستیابی به محصولات کیفی، نیازمند بهینه‌سازی و ارتقاء تکنولوژی در تمامی بخشهای فرآیند تولید

است. یکی از زمینه‌های مهم و اساسی موجود در ارتباط با بهینه‌سازی فرآیندهای تولید آجر، ارتقاء و بهبود وضعیت مصرف انرژی بوده که قطعاً نیازمند بهینه‌سازی و بهبود فرآیندهای تولید و بکارگیری تکنولوژیهای مدرن در زمینه تولید با کیفیت مطلوب‍تر و راندمان بالاتر است. با بهینه‌سازی فرآیندها می‌توان ضایعات تولید، مصرف انرژی و اثرات مخرب آلاینده‍های زیست محیطی را به حداقل رساند. در نتیجه ضمن کاهش هزینه‌های تولید و افزایش کیفیت محصولات تولیدی، وضعیت مطلوبی را در بازار رقابت و فروش محصولات ایجاد ‌نمود.