مقاله در مورد تاریخچه اجر

بخشی از مقاله

مقدمه
آجر یكی از مصالح ساختمانی است كه با خلق و خوی بشر بسیار سازگار بوده و در هر دورانی از تاریخ به نوعی مورد استفاده واقع شده است.
از ابتدا كه بشر زندگی غار نشینی را پشت سر گذاشته و فكر تهیه سر پناهی در مغز او ایجاد شد تا خود را از گزند عوامل جوی مانند باد و باران و سرما و گرما و هجوم جانوران درنده و گزنده محفوظ نگه دارد و همچنین با گذشت زمان و آغاز برتری جویی‌های قبیله ای، بشر به فكر استفاده از مصالحی افتاد كه هم از لحاظ حجم كوچك و قابل حمل باشند و در ثانی از لحاظ شكل طوری باشند كه بتوان با روی هم قرار دادنشان مسكنی به شكل مطلوب از لحاظ هندسی و امن ساخت.

در ابتدا سنگهای كوچك را مورد استفاده قرار داد و بعد از آن به فكر تهیه آجر افتاد و با آن توانست سر پناه مناسب خود را بسازد و در ادوار بعدی نیز از آن برای ساختن قلعه و كشیدن دیوارهای آجری بلند به دور شهرها،ساخت پل و بالاخره ساختن قصرهای پرشكوه استفاده كرد.
تاریخچه آجر
آجر از قدیمی ترین مصالح ساختمانی است که قدمت آن بنا به عقیده برخی از باستان شناسان به ده هزار سال پیش می‌رسد.در ایران بقایای کوره‌های سفال پزی و آجر پزی در شوش و سیلک کاشان که تاریخ آنها به هزاره چهارم پیش از میلاد می‌رسد پیدا شده است. همچنین نشانه هایی از تولید و مصرف آجر در هندوستان به دست آمده که حاکی از سابقه شش هزار ساله آجر در آن کشور است واژه آجر بابلی و نام خشت هایی بوده که بر روی آنها منشورها قوانین و نظایر آنها را می‌نوشتند گمان می‌رود نخستین بار از پخته شدن خاک دیواره ها و کف اجاق ها به پختن آجر پی برده‌اند.

کوره‌های آجر پزی ابتدایی بی گمان از مکان هایی تشکیل می‌شده که در آن لایه‌های هیزم و خشت متناوبا روی هم چیده می‌شده است. فن استفاده از آجر ازآسیای غربی به سوی غرب مصر و سپس به روم و به سمت شرق هندوستان و چین رفته است در سده چهارم اروپایی ها شروع به استفاده از آجر کردند، ولی پس از مدتی از رونق افتاده و رواج مجدد از سده 12 میلادی بوده که ابتدا از ایتالیا شروع شد.
در ایران باستان ساختمان‌های بزرگ و زیبایی بنا شده اند که پاره ای از آنها هنوز پا بر جا هستند نظیر طاق کسری در غرب ایران قدیم، آرامگاه شاه اسماعیل سامانی در گنبد کاووس و مسجد اصفهان را که با آجر ساخته اند. همچنین پلها و سد‌های قدیمی مانند پل دختر، سد کبار در قم از جمله بناهای قدیمی می‌باشند.

مول شده است. اندازه آجر ایلامی حدود 10×38×38 سانیتی متر بوده پختن و مصرف آجر در زمان ساسانیان گسترش یافته و در ساختمان‌های بزرگ مانند آتشکده ها به کار رفته است. اندازه آجر این دوره حدود 44×44×7تا 8 بوده است و بعد‌های آن 20×20×3 تا4 سانتی متر کاهش یافت.
در فرش کردن کف ساختمان از آجر بزرگتری به نام ختائی به ابعاد 5×25×25 سانتی متر و یا بزرگتر از آن به نام نظامی در ابعاد 40×4×5 سانتی متر استفاده می‌شده است از انواع دیگر آجر در گذشته آجر قزاقی می‌باشد که پیش از جنگ جهانی اول روسها آن را تولید می‌کردند که ابعاد آن 5×10×20 بوده است.
تعریف آجر
آجر نوعی سنگ مصنوعی است که از پختن خشت خام و دگرگونی آن بر اثر گرما به دست می‌آید. خاک آجر مخلوطی است از خاک رس، ماسه فلدسپات، سنگ آهک سولفات ها، سولفورها، فسفات ها، کانی‌های آهن، منگنز، منیزیم، سدیم، پتاسیم مواد آلی و...
مراحل ساخت آجر
کندن واستخراج مواد خام
آماده سازی مواد اولیه
قالب گیری
خشک کردن
تخلیه و انبار کردن محصول
ویژگی‌های آجر
آجر خوب باید در برخورد با آجر دیگر صدای زنگ بدهد. صدای زنگ نشانه‌ي، سلامت، توپری و مقاومت و کمی میزان جذب آب آن است. آجر خوب باید در آتش سوزی مقاومت کند و خمیری و آب نشود. رنگ آجر خوب باید یکنواخت باشد و همچنین باید یکنواخت و سطح آن بدون حفره باشد. سختی آجر باید به اندازه ای باشد که با ناخن خط نیفتد.
استاندارد آجر در ایران
بنابر آخرین استاندارد ایران به شماره 7 در مورد آجرهای رسی، آجرها به دو گروه دستی و ماشینی تقسیم بندی می‌شوند آجر‌های دستی خود به دو نوع فشاری و قزاقی سفید و آجر ماشینی نیز به توپر و سوراخ دار گروه بندی شده اند. میزان جذب آب مطابق استاندارد ایرا

ن در آجرهای دستی حداکثر20% در آجر‌های ماشینی 16% و حداقل برای هر دو نوع آجر 8% تعیین شده است.
آجرهاي مصرفي درنما بايد داراي مشخصات زير باشند:
ـ معايب ظاهري: آجرنما بايد عاري از معايب ظاهري مانند ترك خوردگي، شوره‌زدگي آلوئك و نظاير آن باشد.
ـ ابعاد واندازه‌ها: طول و عرض وضخامت آجرهاي مختلف بايدمطابق جدول شماره يك باشد.بايد در نظر داشت كه رواداري ياد شده در مورد آجرنما درهنگام اجرا توسط ماشين مخصوص ساييده و يكنواخت ميشود.
لبه‌هاي آجر: خط فصل مشترك سطوح آجرها بايد مستقيم و زواياي تلاقي آنها قائمه و سطوحشان صاف باشد.
ـ درآجرهاي سوراخ دار: سوراخ ها بايد عمود بر سطح بزرگ آجر و به طور يكنواخت در سطح آن توزيع شده باشند و جمع مساحت آنها بايد 24 تا 40 درصد سطح آجرها باشد. بعد سوراخ‌هاي مربع وقطر سوراخ‌هاي دايره اي بايد حداكثر به 26 ميليمتر محدود شود و درضخامت ديواره بين سوراخ و لبه آجر بيش از 15 ميليمتر و فاصله بين دو سوراخ بيش از 10 ميليمتر باشد.
ـ وزن مخصوص: هر دونوع آجر ماشيني و دستي نبايد از 7/1 و وزن مخصوص فضايي آنها از 3/1 گرم بر سانتي متر مكعب كمتر شود.
ـ مقاومت دربرابر بخبندان: آجرهاي مصرفي درنما بايد در برابر يخبندان پايدار باشند و درآزمايش يخ زدگي دچارخرابي ظاهر مانند ورقه ورقه شدن، ترك خوردن و خوردگي نشوند.
ـ ضريب جذب آب: درصد وزني جذب آب در آزمايش 24 ساعته در مورد آجرهاي ماشيني نبايد از 16 ودرمورد آجرهاي دستي از 20 بيشتر شود و درهر دونوع آجر از 8 كمتر باشد.
ـ قطعات نازك آجري (آجر دو غابي) مورد مصرف درنماسازي به ابعاد 20* (40 يا 30) *200 ميليمتر باقطعات موزائيكي نازك آجري نمابه ضخامت 20 يا 30 ميليمتر با نقش چند آجربند كشي شده (آجر موزائيكي) ساخته مي‌شوند حداقل بايد داراي مشخصات آجرهاي ماشيني با مقاومت متوسط مندرج در استاندارد شماره 7 ايران باشند.
ـ ترك درسطح آجر: وجود يك ترك عميق درسطح متوسط آجر حداكثر تاعمق 40 ميليمتر در آجر

پشت كار بالا اشكال ميباشد ولي به طور كلي درصد آجرهاي ترك دار نبايد بيشتر از 25 باشد.
پيچيدگي،انحنا و فرورفتگي: پيچيدگي درامتداد سطح بزرگ آجر حداكثر 4 ميليمتر و درامتداد سطح متوسط آجر تا 5 ميليمتر مجاز است. آجر نبايد انحنا وفرورفتگي بيش از 5 ميليمتر داشته باشد و اين مقدار درصورتي قابل قبول است كه ميزان آن از 20% كل آجرها افزايش پيدا نكند.
ـ ساير موارد: آجر بايدكاملا پخته و يكنواخت و سخت باشد ودر برخورد با آجر ديگر صداي زنگ دار ايجاد كند. به علت عدم چسبندگي آجرهاي كهنه به ملات حتي المقدور ازآنها استفاده نمي شود و تنها در صورت انجام پيش بيني‌هاي لازم به صورت سائيدن يا برس سيمي استفاده از آن مجاز خواهد بود.
آجرهاي ساختماتي مقاومت خوبي در برابر آتش دارند به طوريكه يك ديوار 22 سانتي متري از آجر درحدود شش ساعت دربرابر آتش سوزي مقاومت از خود نشان مي‌دهد.
ضريب انقباض وانبساط در آجر درحدود 0003/0 مي‌باشد كه بسيار ناچيز است. آجربه عنوان يكي ازمصالح متراكم هادي صوت مي‌باشد. در صورتي كه انتقال صوت توسط عملكرد ديافراگمي ديوار باشد، اين مقاومت به وزن ديوار بستگي دارد يعني كاهش انتقال صوت در ديوارآجري همگن با لگاريتم وزن ديوار متناسب است. جذب صدا در سطح آجري در فركانس طبيعي پايين است. اين خاصيت با اندودكردن ديوارو نقاشي باز هم كمتر مي‌شود. لذا براي اين منظور ازاندودهاي مخصوص و آجرهاي سبك استفاده مي‌نمايند.
خواص مكانيكي:
استفاده از آجرهاي غير استاندارد به شرطي مجازمي باشد كه دست كم تاب فشاري آن 80% مقادير مندرج در استاندارد ايران باشد.
خواص شيميايي:
محيط‌هاي شيمياي قبل از آن كه بر روي آجر تاثير بگذارند، ملات آن را تخريب مي‌نمايند. لذا استفاده ازملات مناسب در فضاهايي كه به نحوي موادشيميايي در آنها جاري است ازاهميت زيادي برخوردا

ر است. استفاده از آجرهاي لعاب دار نيز مانع از جذب مواد درخلل وفرج آجر مي‌شود.
نمك‌هاي محلول موجود در آجر:
نمك‌هاي محلول درخاك رس اوليه موجود مي‌باشند و يا درحرارت كوره توليد مي‌شوند. نمك‌هاي محلول ميتوانند موجب بروز شوره بشوند. سولفات‌هاي محلول ممكن است به سطح آجر حركت كرده و داخل ملات يا اندود بشوند و موجب انتشار شوره و فساد ملات به وسيله حمله سولفاتها شود كه در صورت استفاده از آنها درخارج از ساختمان بايد از ملات سيمان ضد سولفات استفاده شود.
شوره:
گاهي اوقات شوره به صورت گرده سفيدي برسطح كار آجري نوساز پديدار ميشود.علت اين پديده انتقال نمك‌هاي حل شده دررطوبت ازداخل آجر به سطح نما، جايي كه آب تبخير مي‌شود و از خود بلوري‌هاي نمك را بر جاي مي‌گذارد،‌ مي‌باشد. اغلب اوقات اينگونه شوره در طول يك سال بدون بر جاي گزاردن اثر تخريبي خود به خود از بين مي‌رود. دركارهاي آجري خارج از ساختمان و درمحيط هايي كه مرتبا مرطوب و خشك مي‌شوند، شوره هر زماني ميتواند ظهور كند. از اين مهمتر شكل گيري نمك‌هاي متبلور شده درزير پوسته ايجادنماي آبله گون وياپوسته شدن نما مي‌كند.
روش برطرف كردن شوره:
براي بر طرف كردن شوره سطح شوره زده را بامخلوط 2 تا 4% آب وسركه باكمك بر س نرم پاك مي‌كنند.
ـ لكه

سطح آجركاري ممكن است در طول عمليات بنايي با ملات سيماني يا آهكي كه از ملات تازه بيرون مي‌ريزد، لكه بردارد. در هر دو صورت لكه بايد با برس، بدون آلوده كردن ساير سطوح تميز شود.
همانگونه كه قبلا نيز اشاره شد آجرهاي رسي برحسب مواد اوليه و نحوه توليد داراي خصوصيات و ظاهر متنوع هستند. امروزه در دنيا به منظور سهولت عمليات بنايي آجرهاي رسي در اشكال گوناگوني ساخته و به بازار عرضه مي‌شوند.
نوع آجر طول (mm) عرض (mm) ضخامت (mm)
آجر ماشني 2(-)+ 220 1(-)+105 1(-)+55
آجر دستي 4(-) +210 3(-)+100 2(-)+55
آجر باريك نما ماشيني يادستي طول وعرض برابر ابعاد مندرج در بالا 1(-)+40 يا 30

نوع آجر مقاومت فشاري كيلوگرم برسانتي متر مربع
آجر دستي 80
مقاومت بالا 175
آجر ماشيني مقاومت متوسط 125
مقاومت كم 85

جایگاه استراتژیک آجر در اقتصاد کشور
بر خلاف تصور عامه نسبت به آجر، اين محصول يکی از پر اهميت ترين کالاها در صنعت ساختمان به شمار می‌آيد چرا که ساختمان از کالاهای اساسی ای تشکيل شده و ساخته می‌شود که عمده ترين و اساسی ترين آنها، فولاد، سيمان، آجر می‌باشد که اگر هرکدام از اين محصولات نباشد، در ساختن ساختمان مشکل بوجود آمده و اساساً اسکلت ساختمان بنا نمی شود و اگر به ان بوده است.با کمی دقت معلوم است که اگر اسکلت ساختمان برپا نشود و به اصطلاح به مرحله سفت کاری نرسدهيچکدام از شغل‌های ديگر ساختمانی، امکان کار در ساختمان را پيدا نمی کنند. و از طرفی ديگر مشکل عدم وجود محصولات ديگر ساختمان را می‌توان با جايگزين کردن کالاهای رقيب، حل نمود ولی در صنعت ساختمان هنوز جايگزين مناسب و اقتصادی با توجيه فنی برای آجر پيدا نشده و هنوز آجر و سفال رتبه نخست را در بنای ساختمان دارا می‌باشد.
انواع آجر و کاربرد آن ها
آجر را از لحاظ جنس،ساخت،پخت و کاربرد به 4 دسته تقسیم می‌کنند.
جنس آجر بستگی به موادی دارد که در ساختن آن به کار رفته است. آجر معمولی از خاک رس خالص ساخته می‌شود. آجر رنگی را از آمیختن بعضی از مواد رنگی با گل می‌سازند. آجر لعاب دار را از مالیدن گرد لعاب روی خشت آن درست می‌کنند. با افزودن ماسه و شن زیاد به گل،آجر توخالی می‌سازند. آجر توخالی پوک و سبک است و گرمای کم تری از آن می‌گذرد. آجر نسوز را از خاک نسوز (گل بوته)و موادی مانند اکسید سیلیسیم و اکسید آلومینیم می‌سازند. این آجر در برابر دمای بسیار بالا مقاوم است و به همین سبب آن را در ساختن آتش دان ها و کوره ها و اجاق ها به کار می‌برند.
ساخت آجر،یعنی خشک کردن و پختن آن، ممکن است به شیوه قدیم و سنتی یا به شیوه امروزی باشد.آجری را که خشت آن به شیوه ی سنتی تهیه و خشک و در کوره‌های نوبتی یا دائم پخته شده باشد؛ آجر کوره ای می‌نامند. آجری را که به روش امروزی با دستگاه‌های خودکار ماشینی

تهیه شده باشد؛ آجر ماشینی می‌نامند. در ماشین آجر سازی، دستگاهی خودکار خاک رس را با آب می‌آمیزد و ورز می‌دهد و خمیر می‌کند. نواری متحرک خمیر را به دستگاه‌های فشار و قالب زنی می‌برد.تیغه‌های برش، خمیر فشرده را که به صورت قالبی بسیار بزرگ درآمده است؛ می‌برند و به صورت خشت در می‌آورند. نوارهای متحرک دیگری خشت ها را به کوره می‌برند تا خشک و پخته شوند. آجرها را، پس از پخته شدن، به وسیله این نوارها به قسمت سردکن ماشین آجرسازی می‌برند.
پخت آجر بستگی به میزان گرمایی دارد که به خشت داده می‌شود.دور یا نزدیک بودن از آتش کوره و میزان گرمایی که به آن داده می‌شود؛ بر کیفیت و شکل و حجم آجر تأثیر می‌گذارد. معمولا خشت هایی که نزدیک آتش کوره‌های سنتی چیده شده اند، به سبب گرمای بیش از اندازه و ذوب شدن بعضی از مواد درون آن ها، چروکیده می‌شوند و در هم جوش می‌خورند. این نوع آجر ها را

آجر جوش می‌نامند. آجر جوش بسیار سخت و محکم است و بیشتر در ساختن پی بناها و دیواره ی چاه ها و آب انبار ها و پل ها به کار می‌رود.خشت هایی که در فاصله ی مناسب از آتش کوره چیده شده اند؛ گرمای کافی می‌بینند و خوب پخته می‌شوند. از این آجر‌های معمولی در ساختن دیوار ها و کار‌های ساختمانی دیگر استفاده می‌کنند.خشت هایی که دور از آتش کوره چیده شده اند؛ گرمای کافی نمی بینند و به صورت نیم پخته یا خام در می‌آیند.آجر خام برای کار‌های ساختمانی مناسب نیست.
کاربرد آجر در کارهای ساختمانی به کیفیت و شکل و اندازه ی آن بستگی دارد. آجرنما یا آجر روکار سطحی یک دست و صاف دارد. از آن در نماسازی بناها استفاده می‌کنند؛مانند آجر بهمنی که به رنگ‌های سفید و قرمز تهیه می‌شود.آجر پی سخت و محکم است و آب به خود نمی گیرد. از آن در ساختن پی و پایه‌های بنا استفاده می‌کنند،مانند آجر جوش.
آجر زیرکار یا آجر داخل کار جنس نامرغوب و سطح ناهموار دارد. از این آجرها برای ساختن دیوارها و سقف بناها استفاده می‌کنند و معمولا روی آن ها را با کاهگل یا گچ یا سیمان می‌پوشانند.آجر تراش یا آجر تزیینی جنس و رنگ مرغوب دارد و به سبب اندازه و شکل مناسب نقش تراش زیبایی که به آن زده اند؛ برای تزیین بعضی از بخش‌های بیرونی و درونی بناها به کار می‌رود.

آجر پزان برای شفاف شدن رویه ی آجرها گاهی نمک در آتش گلخن می‌پاشند. بخار نمک در فضای کوره پخش می‌شود و روی خشت ها می‌نشیند و رنگ آن ها را روشن و شفاف می‌کند. گاهی نیز سرب یا روی در آتش می‌اندازند. ذرات این مواد روی خشت ها می‌نشیند و در نتیجه رنگ آجرها مایل به سبز می‌شود.
از قدیم چند نوع آجر در ایران معروف بوده و کاربرد زیاد داشته است. معروف‌ترین این آجرها عبارت‌اند از: آجر نظامی، آجر قزاقی، آجر فشاری، آجر نقش‌دار و آجر ختایی.
آجر نظامی، سطحی به شکل مربع دارد که هر ضلع آن در حدود 80 سانتی‌متر است. از این آجر بیشتر در ساختن آب انبارها، دژ ها و باروها استفاده می‌کرده اند. بعضی از پژوهشگران نام این آجر را به نظام الملک، دانشمند و وزیر دوره ی سلجوقیان، نسبت داده اند. بعضی دیگر گفته‌اند که چون این آجر بیشتر در ساختن بناهای نظامی به کار می‌رفته است، به این نام خوانده شده است. نوع کوچکتر این آجر را آجر ختایی می‌نامیدند.

آجر قزاقی، سطحی به شکل مستطیل به طول 20 و عرض 10 سانتی متر دارد. از این آجر،که به رنگ‌های سفید و قرمز و ابلق است، بیشتر در نماسازی بناها استفاده می‌کنند. آجر پزان در تهیه ی این نوع آجر زیاد دقت می‌کنند، تا سطح آن صاف و یک دست باشد. آجر بهمنی نوعی آجر قزاقی است.
آجر فشاری سطحی ناهموار دارد و از آن به عنوان آجر زیرکار استفاده می‌کنند. خشت مالان، گل این آجر را در قالب‌های چند خانه می‌زنند و در تهیه ی آن زیاد دقت نمی کنند.
آجر نقش دار بیشتر در تزیین سردرخانه ها و آب انبارها و بعضی از بناهای دیگر و کنگره ی ایوان ها و بام ها به کار می‌رفته است.گاهی هر آجر یک نقش و نگار مستقل داشته است. گاهی هم چند آجر در کنار هم نقش خاصی را پدید می‌آورده اند. نقش دارکردن آجر از هنرهای تزیینی در ایران بوده است.ساخت و کاربرد آن تا آغاز قرن چهاردهم هجری در بیشتر شهرهای ایران رواج داشته است.
آجر ماسه آهکی
در مناطقی که خاک رس در دسترس نیست و یا بسیار کم می‌باشد ولی ماسه به حد وفور یافت می‌شود مانند ساحل دریا، امکان تهیه آجر مقدور نیست و یا اگر تهیه شود بسیار گران تمام خواهد شد و حمل آن از نقاط دیگر با توجه به هزینه ی حمل مقرون به صرفه نیست.لذا در این مکان ها باید از آجر ماسه آهکی استفاده شود.

مصالح مورد نیاز جهت تهیه ی آجر ماسه آهکی
1. ماسه
در حدود 95% وزن آجر ماسه آهکی را ماسه تشکیل میدهد. جنس این ماسه باید سیلیسی باشد زیرا باید آهک با سیلیس ترکیب شده و سختی مورد لزوم را حاصل نماید.
حتی المقدور ماسه مورد نیاز باید پاک بوده و عاری از مواد آلی مخصوصا ذغال و تکه‌های چوب باشد اندازه و قطر دانه‌های ماسه نباید از 6 میلیمتر بیشتر بوده و از 1 میلیمتر کمتر باشد و هر قدر درصد دانه‌های 1 میلیمتری در مخلوط بیشتر باشد آجری با کیفیت بالاتر به ما می‌دهد. مقدار اکسید منیزیم و همچنین خاک رس هرقدر در مخلوط کمتر باشد، مناسب‌تر است. بهرحال درصد وزنی مجموع این دو عنصر نباید از 3% کل وزن مصالح تهیه شده بیشتر باشد. منحنی دانه بندی ماسه جهت تهیه آجر ماسه آهکی باید پیوسته باشد.

2. آهک
آهک مورد نیاز در آجر ماسه آهکی باید خالص باشد و حداقل 90% وزن آهک باید Cao باشد. کلیه آهک مورد نیاز مصرف باید قبل از قالب گیری آجر کاملا هیدراته شده باشد (کلیه دانه‌های آن در مجاورت آب قرار گرفته باشد) زیرا می‌دانیم آهک زنده در اثر مجاورت با آب ازدیاد تحجم پیدا می‌کند و اگر ذرات آهک زنده (هیدراته نشده) وارد مخلوط شده و داخل آجر قالب گیری شود و این ذرات بعدا در مجاورت آب قرار گیرد باعث متلاشی شدن آجر می‌گردد و یا از میزان باربری آن به مقدار قابل ملاحظه ای می‌کاهد. حداکثر بزرگی قطر دانه‌های آهک نباید از نیم میلیمتر بیشتر باشد.

بدین لحاظ بايد آهک را قبل از مصرف آسیاب نمود. از سرندهای مخصوص می‌گذرانند. مقدار آهک مورد نیاز در آجر ماسه آهکی بین 6 تا 8% وزن ماسه می‌باشد؛ البته اگر از ماسه ریزدانه تر استفاده شود و یا بعبارت دیگر درصد دانه‌های کوچکتر از 1 میلیمتر در مصالح مورد استفاده در آجر ماسه آهکی زیاد باشد، بایدآهک بیشتری مصرف شود زیرا فرض بر این است دانه‌های آهک مانند فیلم نازکی دور دانه‌های ماسه را پوشانیده و موجب چسبیدن آنها به یکدیگر می‌گردد (هر قدر دانه ها ریزتر باشد سطح مخصوص آن یعنی سطح واحد حجم با واحد وزن آن بیشتر است.)
3. آب
آب مورد مصرف در آجر ماسه آهکی باید پاک و بدون دانه‌های شناور باشد. بهتر است از آب آشامیدنی استفاده گردد و در هر حال نمی توان از فاضلاب کارخانه ها که ممکن است با آهک و سیلیس ترکیب شیمیایی داشته باشد، استفاده نمود.
مراحل پخت

پس از تهیه مواد، آنها را مخلوط نموده بطوریکه میزان پراکندگی آهک در مخلوط یکنواخت باشد. در حین مخلوط کردن سعی بر این است که کلیه آهک‌های موجود در مخلوط هیدراته شود. در سیستم‌های مختلف برای هیدراته کردن آهک از طریق مختلف استفاده می‌شود، از جمله کل مخلوط را در ظروف در بسته قرار داده و آن را در زیر فشار چند اتمسفر بخار آب قرار می‌دهند تا بخار آب به کلیه قسمت‌های مخلوط ماسه آهک نفوذ کرده و باعث هیدراته شدن کلیه ذرات آهک شود.پس از پایان عمل مخلوط کردن،مواد به قسمت پرس هدایت می‌شوند.این جابجایی توسط تسمه نقاله انجام می‌گردد و مواد وارد پرس‌هاي اتوماتیک شده و شکل می‌گیرند.بعضی از این پرس‌ها، قادرند تا 7000 قالب آجر در ساعت تولید نمایند.آجرها پس از قالب گیری به طور خودکار روی واگنت هایی قرار میگیرند که این واگنت ها وارد کوره شده و پخته می‌شوند.آجرها باید در حرارت 250 درجه سانتی گراد و فشار 8 تا 17 اتمسفر پخته شوند.کوره‌های پخت آجر ماسه آهکی تقریبا شبیه کوره‌های تونلی می‌باشند که قطر آن در حدود 2 تا 5/2 متر و طول آن در حدود 25 م

تر می‌باشد و به دلیل آن که این کوره ها در هنگام پخت تحت فشار زیاد هستند، اصطلاحا به آن ها اتوکلاو می‌گویند.همان طوری که در بالا اشاره شد، برای آن که آجر ماسه آهکی پخته شود، به دو عامل حرارت و فشار نیاز دارد.حال هرقدر فشار زیادتر باشد، زمان پخت کوتاه تر می‌شود. به طوری که با حرارت ثابت اگر فشار 8 اتمسفر باشد، زمان پخت در حدود 15 ساعت است. ولی اگر فشار 16 اتمسفر باشد، زمان پخت به 3 ساعت تقلیل پیدا می‌کند. اقتصادی ترین فشار در حدود 15

اتمسفر می‌باشد که در این صورت زمان پخت در حدود 5 ساعت است. بدیهی است که اتوکلاو ها دارای وسایلی هستند که در هر لحظه فشار کوره را اندازه می‌گیرند و در موقعی که کارگران برای وارد کردن و یا خارج کردن آجر می‌خواهند در کوره را باز کنند، به وسیله ی دستگاه هایی فشار داخل کوره را پایین می‌آورند تا خود صدمه نبینند و حتی قبل از پایین آوردن فشار داخل کوره، در آن به وسیله ی ضامنی قفل شده و باز نمی شود.
هم اکنون چندین دستگاه از این کارخانه در نقاط ساحلی ایران مشغول به کار می‌باشد. مشخصات باربری آجر ماسه آهکی تقریبا مانند آجرهای فشاری می‌باشد و با آن می‌توان ساختمان‌های 3 الی 4 طبقه را بنا نمود.
مرکز تحقیقات ساختمان و مسکن مشخصات آجر ماسه آهکی را به موجب نشریه شماره 102 پیشنهاد نموده است.
بلوک سفالی
در بازار کار ایران اصطلاحا به آجر‌های سفالی با حجم زیاد و وزن کم که در موقع قالب گیری در آن سوراخ‌های بزرگ تری ایجاد می‌شود، بلوک می‌گویند. بلوک‌های رایج در ساختمان به دو دسته تقسیم می‌شوند: بلوک‌های سقفی و بلوک‌های تیغه‌ای.
بلوک‌های سقفی قطعاتی از سفال هستند به پهنای 40 سانتی متر و ارتفاع 20 تا 25 سانتی متر و درازای 20 تا 25 سانتی متر که دارای لبه ی مخصوصی می‌باشند که روی تیرچه قرار می‌گیرد. مورد مصرف آن فقط در ساختن سقف‌های تیرچه بلوک می‌باشد و به علت سوراخ هایی که در حجم آن ایجاد شده، وزن آن بسیار سبک است و هیچ گونه تحمل باربری ندارد. در سقف، تیرچه بلوک فقط به جای قالب کار می‌کند که بتن روی سقف را تا زمان سخت شدن نگه دارد.
بلوک‌های تیغه‌ای نیز از آجرهای سبک بوده و فقط حجم آن مورد نظر می‌باشد. ضخامت آن 8 تا 10 سانتی متر است و بلندی و پهنای آن ممکن است 20 تا 25 سانتی متر باشد و فقط برای

جداسازی فضاهای مسکونی مورد استفاده قرار می‌گیرد.
در این مورد هم به علت فضاهای خالی که در حجم آن ایجاد شده است، با توجه به حجم آن بسیار سبک می‌باشد، این سفال ها هم باربر نیستند.
موسسه استاندارد و تحقیقات صنعتی ایران به موجب استاندارد شماره 7 این آجرها را آجر تو خالی نام گذاری نموده و هیچ گونه محدودیتی برای تعداد سوراخ ها و اندازه ی آن و درصد سطح سوراخ ها به سطح کل قطعه در نظر نگرفته است.
مواد اصلی تهیه این بلوک ها نیز خاک رس می‌باشد ولی در تهیه مصالح آن دقت بیشتری به عمل می‌آید.زیرا تغییر شکل این بلوک ها به نسبت آجر فشاری از اهمیت بیشتری برخوردار می‌شود و هم چنین در مراحل پرس کاری و خشک کردن و پخت نیز باید دقت شود تا تغییر شکل آجر به حداقل برسد.

آجر‌های نسوز
آجرهای نسوز در واقع نوعی چینی هستند که از خاکهای نسوز تهیه می‌شود. چینی، نوعی سرامیک مرغوب است که دارای ساختاری ظریفتر و متراکمتر از سفال است. دمای پخت آجرهای نسوز، حدود 1500 درجه سانتی‌گراد می‌باشد.
کاربردهای آجرهای نسوز
از آجرهای نسوز بدلیل مقاومت حرارتی بالا، در پوشش درونی کوره‌های صنعتی استفاده می‌شود. آجرهای نسوز انواع مختلفی دارد. باتوجه به نوع ماده استفاده شده در ترکیبات آنها، گستره‌های مختلفی را تحمل می‌کنند. تا دهه 1960 از کربن و خاک نسوز برای پوشش کوره‌ها استفاده می‌شد، اما امروزه با ساخت انواع آجرهای نسوز از آنها در پوشش داخلی کوره استفاده می‌شود.
آجرهای سیلیسی
قسمت عمده این آجرها را خاک‌های سیلیسی که به کوارتزیت معروف است تشکیل می‌دهد. کوارتزیت شامل 95% SiO2 و به مقدار جزئی Al2O3، Fe2O3، TiO2، K2O و Na2O می‌باشد. از این آجرها در گذشته برای پوشش جدار درونی کوره‌های فولادسازی استفاده می‌شد.
ولی بدلیل رسانایی گرمایی زیاد در نفوذناپذیری در مقابل گازها، امروزه بیشتر برای پوشش جدار درونی کوره‌های تولید خمیر شیشه در کارخانه‌های شیشه سازی، کوره‌های کک سازی گازسوز و کوره‌های سرامیک سازی استفاده می‌شود.
آجرهای آلومینیومی
این آجرها، دارای درصد بالایی از آلومین (Al2O3) می‌باشند. آنها را از مخلوط کائولن، بوکسیت و کروندوم که بیش ار 70% آلومین دارد، تهیه می‌کنند دمای پخت این آجرها در حدود 1200 تا 1800 درجه سانتی‌گراد می‌باشد. آجرهای نسوز آلومینیومی برای پوشش جداره درونی کوره‌های ذوب فولاد مصرف می‌شوند.
در مقابل مواد قلیایی مقاومند، بنابراین از آنها برای پوشش جداره درونی کوره‌های سیمان سازی و شیشه‌سازی هم استفاده می‌شود.
آجرهای نسوز قلیایی
این آجرها شامل اکسید منیزیم (MgO) و SiO2 به فرمول 2MgO SiO2 می‌باشند. برای تهیه اکسید منیزیم، کربنات منیزیم طبیعی (ماگنزیت) یا دولومیت را در دمای بین 550 درجه سانتی‌گراد تا 1800درجه سانتی‌گراد حرارت می‌دهند. اضافه کردن مقداری Cr2O3 اکسید کروم (III) یا Fe2O3 اکسید آهن (III) به مخلوط MgO و SiO2 باعث افزایش مقاومت گرمایی آجرهای نسوز قلیایی می‌شود.
از این آجرها برای پوشش جدار درونی کوره‌های باز در فولادسازی، کوره‌های دوار در کارخنه‌های سیمان سازی و در قسمتهای بالای کوره‌های ذوب شیشه و صنایع فلزات غیرآهنی، استفاده می‌شود.
آجرهای نسوز ویژه
این آجرها نوع خاصی از آجرهای نسوز هستند و در صنعت برای منظورهای ویژه‌ای کاربرد دارند. این آجرها از ترکیبات فلزات واسطه می‌شوند. متداولترین آجرهای این گروه عبارتند از:
آجر زیرکونیوم
این آجر از سولفات زیرکونیوم طبیعی با افزودن مقدار کمی آلومین به کوارتز تهیه می‌شود. بیشترین کاربرد آن در ساختن کوره ذوب آلومینیوم، کوره مخزن شیشه مذاب و کوره‌های دارای دمای بالا می‌باشد. همچنین از ذوب سولفات زیرکونیوم با آهک ناخالصی آن به همراه سیلیکات کلسیم جدا می‌شود و می‌توان ZrO2 (اکسید زیرکونیوم) خالص بدست آورد. با افزودن مقدار 5 درصد وزنی از MgO یا CaO، بلورهای مکعبی آن تشکیل می‌شود.
ZrO2 مقاومت گرمایی بالایی دارد، بهمین دلیل از آن در ساختن بوته‌های ذوب فلز در صنایع ذوب فولاد و در راکتورهای اتمی به عنوان بازتاب دهتده نوترون استفاده می‌شود.
آجر اکسید کروم - کوروندوم
این آجرها دارای 5 تا 10 درصد اکسید کروم I، II و 90 تا 95 اکسید آلومینیوم (Al2O3) هستند و در مقابل مواد قلیایی مقاوم هستند. از این نوع آجر برای ساختن بخش درونی کوره بلند ذوب آهن استفاده می‌شود.
آجرهای اکسید کروم
دارای 95 درصد Cr2O3 می‌باشد. برای تهیه آن از Cr2O3 سنتزی استفاده می‌شود. این نوع آجر در ساختن کوره ذوب خمیر شیشه مخزن در صنعت شیشه‌سازی مصرف دارند.
دمای ذوب انواع آجرهای نسوز
نوع آجر دمای ذوب (درجه کلوین)
آجر نسوز معمولی 1600 – 1700
آجر کائولنی 2H2O. 2SiO2. Al2O3 1785
آجر سیلیسی 1700
آجر رسی غنی از آلومین 1802 – 1880

آجر مولیت (2SiO2. 3Al2O3) 1810
آجر سیلیمانیت (SiO2. Al2O3) 1816
آجر کرومیت (Cr2O3. FeO) 1770
آجر آلومین 2050
آجر اسپنیل (Al2O3. MgO) 2135
آجر منیزی (MgO) 2200
آجر زیرکونیوم (ZrO2) 2200 -2700
آجر منیزیتی
آجر منیزیتی یا آجر منیزیایی، یکی از انواع آجر نسوز محسوب می‌شود که دارای خواص قلیایی است.
مواد اولیه
مواد اولیه‌ای که عمدتا برای تولید آجرهای قلیایی مورد استفاده قرار می‌گیرد،‌ منیزیت و کلرید منیزیم است. منیزیت به شکل کریستال در طبیعت یافت می‌شود. فرمول شیمیایی منیزیت MgCO3 است. کلرید منیزیم نیز با فرمول شیمیایی MgCl2 از آب دریاها، دریاچه‌های نمک و ذخایر نمکی بدست می‌آید. کلرید منیزیم از فاضلاب‌های صنعتی نیز قابل استحصال است.
تولید
آجر منیزیتی به دو روش زینتری و ذوبی تولید می‌شود.
برای تولید آجر منیزیتی به روش زینتری، مواد اولیه می‌بایست ابتدا کلسینه شوند و سپس تحت منحنی پخت ویژه‌ای زینتر شوند. در این فرآیند از مواد ویژه‌ای مانند اکسید زیرکونیم (ZrO2) و اکسید کرم (Cr2O3) به‌عنوان کمک‌زینتر استفاده می‌شود. پخت معمولا در کوره تونلی و در دمای ۱۵۰۰ تا ۱۸۰۰ درجه سانتی‌گراد انجام می‌شود. برای حفظ استحکام بدنه خام در این روش از یک چسب استفاده می‌شود. روش شکل‌دهی نیز عمدتا پرس هیدرولیک است.
آجر منیزیتی تولید شده به روش ذوبی در دماهای بالاتر از ۲۸۰۰ درجه سانتی‌گراد در کوره قوس الکتریکی تولید می‌شود. در این روش مواد اولیه ابتدا ذوب و سپس سرد می‌شوند. آجر تهیه شده در این روش، دارای بالاترین تراکم و کمترین تخلخل است.
ویژگی‌ها
آجرهای منیزیتی دارای استحکام گرم بالا و مقاومت شیمیایی بسیار خوب در برابر مواد قلیایی (ازجمله سرباره فولاد) هستند. اما این آجرها دارای ضریب انبساط حرارتی بالا و درنتیجه شوک‌پذیری پایین هستند که باعث محدود شدن استفاده از این آجرها شده است. همچنین این آجرها در دمای ۴۰ تا ۱۲۰ درجه سانتی‌گراد تحت تاثیر رطوبت هوا، دچار هیدراتاسیون می‌شوند که منجر به بروز عیب در آجرها می‌شود. این مساله انبار کردن، حمل و نقل و نصب این دسته از آجرها را دشوار ساخته است.

کاربرد
آجرهای منیزیتی در صنایع آهن و فولاد، به‌عنوان آستر حفاظتی در کوره‌های زیمنس-مارتین و کوره‌های قوس الکتریکی مورد استفاده قرار می‌گیرد. این آجرها همچنین به‌عنوان پوشش کوره‌های صنایع غیرفلزی مانند کوره‌های تونلی، دوار و قائم مصرف می‌شود. این آجرها همچنین در کوره‌های ذوب شیشه و کوره‌های صنایع فلزی غیرآهنی (مانند مس، سرب، روی، آلومینیم و نیکل) کاربرد دارند
آجر سبز
جالب است بدانید که در کشور آمریکا سالانه تعداد 9 میلیارد قطعه آجر تولید می‌شود. برای تولید آنها هزینه‌های معدن و برداشت خاک بسیار سنگین بوده و می‌بایست این آجرها در کوره هایی که دمای آنها به حدود 1100 درجه می‌رسد، پخته شوند که این کار علاوه بر آنکه مصرف سوخت زیادی را به همراه دارد، ایجاد آلایندگی‌های زیست محیطی می‌نماید. همچنین تولید آجرهای سیمانی یا بتونی نیز باعث رها شدن هزاران کیلوگرم جیوه که بسیار سمی هستند در هوا می‌گردد.
با عنایت به مواردی که شرح شد، آقای هنری لیو (Henry Liu) اقدام به تولید آجرهای مناسبتری با به کارگیری ضایعات ذغال سنگی (Fly-Ash) کرده است. آجر‌های ابداعی وی تحت فشار بسار بالا به استحکام مورد نظر رسیده و نیازی به حرارت‌های بسیار بالا ندارد. این آجرها درون قالب ها شکل می‌گیرند و لذا شکل یکنواخت تر و سطح صاف تری دارند.
در سال 1999 زمانی که آقای هنری لیو (Henry Liu) در یک نیروگاه مشغول به کار بود، مقداری از ضایعات نیروگاه یا همان Fly-Ash به او داده شد. وی بعدها تصمیم گرفت که آنها را وارد مجموعه هیدروالکتریکی خود کرده و نتیجه حاصل از آن را مشاهده کند. چیزی که او از فشردن ضایعات نیروگاه بدست آورد، پودر سفید رنگی بود که سپس آن را با آب مخلوط کرده و تحت فشاری معادل 4000 پوند بر اینچ مربع قرار داد. بعد از گذشت دو هفته مخلوط تبدیل به بلوک هایی شد که به اندازه بتن محکم بودند. چنین رویدادی اتفاقی نبود. زیرا این بلوک ها از به هم چسبیدن ذرات سیمان به وجود می‌آید و اکسید کلسیم با مواد اطراف خود در مجاورت آب ترکیب شده و مجموعه صخره بسیار مقاومی را به وجود می‌آورد.

آقای لیو به مدت هشت سال بر روی این پروژه کار کرد. این آجرها می‌بایست تحمل مقاومت در مقابل 50 بار یخ زدن و گرم شدن را می‌داشتند ولی آجرهای وی بعد از هشت مرتبه سرد و گرم شدن دچار ترک خوردگی می‌شدند. او سعی کرد با تغییر شکل و حتی اضافه کردن الیاف نایلون، این مشکل را برطرف کند. بالاخره ایشان نوعی ماده شیمیایی را با مخلوط اولیه خود ترکیب کرد که به آن عامل اینترین منت هوا (Air Entrainment) می‌گویند. این ماده سبب ایجاد میلیون ها حباب میکروسکوپی در بلوک آجر سفت شده، می‌شود و فضای کمتری را برای حرکت آب داده و سیکل مقاومت در مقابل آزمایش سرما-گرما را تا 100 بار افزایش می‌دهد.

هنری لیو در صدد است که مجوز تولید این آجرها را به تولیدکنندگان واگذار نماید ولی بعید به نظر می‌رسد که استقبال چندانی از آن گردد. چون میزان ساعت کاری که وی برای اتمام این کار صرف کرده بالغ بر 20 هزار ساعت است.
آجر هبلکس
بتن سبک یا بتن متخلخل در سال 1924 میلادی توسط یک آرشیتکت سوئدی اختراع گردید. ساخت این محصول با استفاده از تکنولوژی پیشرفته از طریق اختلاط و پخت مواد اولیه: ماسه سیلیسی، آهک، سیمان، پودر آلومینیوم و آب انجام می‌گیرد.
عمده خواص بتن سبک (هبلکس) به شرح ذیل است:
وزن مخصوص: هر متر مکعب حدود 600 کیلوگرم.
مقاومت فشاری: 30 تا 35 کیلوگرم بر سانتیمتر مربع با امکان افزایش آن بر حساب نیاز مصرف کننده.
کار کردن با بتن سبک (هبلکس) بسیار آسان است، مثلاً به راحتی می‌توان آن را ارّه نموده یا میخ در آن کوبید و یا جای پریز یا کانال عبور سیم برق و لوله آب را در آن به وجود آورد. علاوه بر این بتن سبک در مقابل آتش بسیار مقاوم است و کلیه شرایط سلامت محیط زیست را دارا می‌باشد.
با توجه به آیین نامه جدید محاسبه ایمنی ساختمان ها در برابر زلزله، بکارگیری مصالح سبک وزن راه حل مناسب و با صرفه در جهت افزایش ایمنی ساختمان می‌باشد و بلوک‌های بتن سبک

(هبلکس) تأمین کننده این مزیت فنّی است. یک متر مکعب بلوک هبلکس حدود 600 کیلوگرم وزن دارد که برابر 866 عدد آجر به وزن 1750 کیلوگرم می‌باشد، به عبارت دیگر یک عدد بلوک 20*25*60 هبلکس مطابق با 46 عدد آجر است، در حالیکه وزن آن برابر وزن 10 عدد آجر بوده و یک کارگر به راحتی می‌تواند آنرا حمل نماید و سریعاً نیز نصب می‌گردد.
در ضمن ملات مصرفی برابر 25% ملات مورد نیاز برای اجرای همان دیوار با آجر بوده و به درصد سیمان کمتری نیز در ملات نیاز دارد. به عنوان مثال چنانچه برای اجرای یک دیوار با آجر به یک صد کیلوگرم سیمان نیاز باشد همان دیوار در صورت استفاده از بلوک‌های هبلکس 15 کیلوگرم سیمان مصرف می‌کند.
همچنین بار گیری و حمل بلوک‌های هبلکس که در قالب‌های 15/3 متر مکعبی بسته بندی می‌شوند با استفاده از جرثقیل فکی و تریلی کفی به راحتی و اقتصادی تر انجام میگیرد. یک تریلی 9 پالت بزرگ برابر 35/28 متر مکعب را حمل می‌نماید.
هبلکس = عایق گرما، سرما، صدا و مقاوم در برابر زلزله و...

هبلکس = صرفه جویی در آهن یا آرماتور، زمان اجرا، ملات مصرفی، دستمزد و...
هبلکس = چسبندگی قابل توجه با ملات سیمان و ماسه و گچ و خاک به موجب گواهی وزارت مسکن و شهر سازی.
مزایای فنّی:
سبکی وزن، عایق در برابر حرارت، عایق در برابر برودت، عایق در برابر صدا، استحکام و پایداری در مقابل زلزله، آتش سوزی و بسیاری مزایای دیگر از محاسن بلوک‌های هبلکس نسبت به سایر مصالح قدیمی نظیر آجر‌های معمولی و آجر‌های سفال می‌باشد.
مزایای اجرائی:

با توجه به ابعاد و سبکی و راحتی نصب بلوک‌های هبلکس در همه ضخامت ها، سرعت اجرا ی هبلکس نسبت به سایر مصالح به 3 برابر بالغ می‌گردد.

مزایای اقتصادی:
پروژه‌های ساختمانی با استفاده از بلوک‌های هبلکس با در نظر گرفتن سرعت اجرا، به دستمزد کمتری احتیاج دارد و همچنین استفاده از هبلکس به سبب مصرف ملات کمتر و نیز کاهش بارهای وارده به سازه به دلیل وزن کم دیوار ها که موجب کاهش ابعاد سازه می‌شود، صرفه جویی قابل ملاحظه ای را در هزینه مصالح مصرفی موجب می‌گردد.
به علاوه در مقایسه میان مصالح سنتی و هبلکس اقلام زیر نیز ارقام توجه ای را تشکیل می‌دهند:
سرعت زیاد آجر چینی با هبلکس، سرعت زیاد کارهای تأسیساتی، کاهش مقاطع ساختمانی به هنگام محاسبه و صرفه جویی قابل ملاحظه در سازه‌های فلزی و بتنی. به علاوه استفاده از هبلکس موجب صرفه جویی چشمگیری در انرژی برای سرمایش و گرمایش ساختمان بعد از احداث می‌شود.همچنین ضایعات هبلکس به عنوان پوکه مورد استفاده قرار می‌گیرد در حالیکه ضایعات زیاد آجر عملاً بلا استفاده می‌ماند.
دستورات العمل اجرایی:
1) کادر اجرایی:
کارکردن با هبلکس نیاز به تخصص خاصی ندارد با توجّه به ابعاد و سهولت کار با هبلکس، سرعت اجرا نیز نسبت به آجر ونسبت به آجر سفال تا دو الی سه برابر افزایش می‌یابد.
2) ملات مورد نیاز:
همان ماسه و سیمان می‌باشد و با توجه اینکه بلوک‌های هبلکس یک نوع بتن سبک می‌باشد و هم گونی کاملی با ملات ماسه سیمان دارد می‌توان نسبت ترکیب را به پنج یا شش به یک تبدیل و در مصرف سیمان صرفه جویی بیشتری نمود، در مواردی که تیغه بندی‌های مورد اجرا با آب و رطوبت سر کاری نداشته باشند، (مثل دیوار اتاق خواب، کار،...) می‌توان از ملات گچ و خاک (به لحاظ صرفه جویی اقتصادی) نیز استفاده نمود.

3) جذب آب:

با توجه به ابعاد و متخلخل بودن بلوک‌های هبلکس، نم و رطوبت توسط این بلوک ها منتقل نمی شود. در عین اینکه این بلوک ها نم و رطوبت را نسبت به مصالح مشابه جذب می‌کند، لذا در زمان استفاده از این بلوک باید نکات زیر را رعایت نمود:
اولاً: قبل از اجرا بلوک ها باید کاملاً خیس نمود.
ثانیاً: ملات مصرفی را نیز باید با دقّت بیشتری تهیه نمود.
ثالثاً: بعد از اجرا در صورت امکان به دیوارها آب داده شود.
4) اندود گچ و خاک:
با توجّه به سطح صاف و صیقلی هبلکس نسبت به سایر مصالح در صورت اجرای صحیح دیوار ها به اندو دی بیش از 1 الی 2 سانتیمتر نیاز نخواهد بود (یعنی در هر طرف نیم الی یک سانت).
5) از نظر نصب تأسیسات و روکار:
مانند سایر مصالح می‌باشد.
وضعيت مصرف انرژي در صنعت آجر ايران و مقايسه با ساير کشورهای دنيا
در سالهاي اخير به دليل پيچيدگي و تحولات روز افزون جامعه جهاني، عامل انرژي نقش اساسي در اقتصاد و سياست هر ملت ايفا مي‌كند و پيگيري دقيق دورنماي بخش انرژي و اتخاذ استراتژي مناسب از اركان اصلي حفظ ثبات و قدرت سياسي اقتصادي هر كشور است
امروزه، شرايط اقتصادي و بازرگاني ضرورت وجود يك طرح بهينه سازي در مصرف منابع مختلف انرژي را هشدار مي‌دهد. در اين ميان با توجه به اينكه صنعت آجر يكي از صنايع بزرگ و به شدت انرژی بر كشور است و در واقع يكي از معيار‌هاي صنعتي شدن هر كشور وابسته به پيشرفت و توسعه صنعت ساختمان و آجر آن است، توجه خاص به اين صنعت و بهبود و توسعه آن از اهميت ويژه اي برخوردار است. با توجه به مصرف روز افزون انرژي در اين صنعت و هچنين نبود استانداردهاي مصرف انرژي و قوانين و مقرارت مدون جامع در اين زمينه، اجراي پروژه‌های مختلف تدوين معيار مصرف انرژی و همچنين بهينه سازی مصرف انرژی در اين صنعت را امری ضروری می‌نمايد.

آجر و بلوك‌هاي سفالي به شكلهاي گوناگون در ساخت و ساز استفاده شده و از اجزا اصلي مصالح ساختماني محسوب مي‌شود، لذا با توجه به نياز روز افزون انسان به توسعه بناها و ساخت و سازهايي با كيفيت بهتر، شكل و مشخصات فني اين مصالح دستخوش تغييرات بهينه‌اي شده است. بطور مثال اين تغييرات شامل افزايش مقاومت فيزيكي و حرارتي مصالح، افزايش مقاومت در برابر رطوبت و خوردگي، سبك سازي و افزايش كيفي ظاهري آجرها بوده است. بديهي است دستيابي به محصولات كيفي، نيازمند بهينه‌سازي و ارتقاء تكنولوژي در تمامي بخشهاي فرآيند توليد

است. يكي از زمينه‌هاي مهم و اساسي موجود در ارتباط با بهينه‌سازي فرآيندهاي توليد آجر، ارتقاء و بهبود وضعيت مصرف انرژي بوده كه قطعاً نيازمند بهينه‌سازي و بهبود فرآيندهاي توليد و بكارگيري تكنولوژيهاي مدرن در زمينه توليد با كيفيت مطلوب‍تر و راندمان بالاتر است. با بهينه‌سازي فرآيندها مي‌توان ضايعات توليد، مصرف انرژي و اثرات مخرب آلاينده‍هاي زيست محيطي را به حداقل رساند. در نتيجه ضمن كاهش هزينه‌هاي توليد و افزايش كيفيت محصولات توليدي، وضعيت مطلوبي را در بازار رقابت و فروش محصولات ايجاد ‌نمود.