whatsapp call admin

دانلود گزارش کاراموزی تولید اجر به روش نیمه اتوماتیک

word قابل ویرایش
73 صفحه
12700 تومان
127,000 ریال – خرید و دانلود

گزارش کاراموزی تولید اجر به روش نیمه اتوماتیک

مقدمه:
آجر نیز از جمله مصالح ساختمانی می‌باشد که تولید و عرضه آن بطور قابل ملاحظه‌ای کمتر از میزان تقاضا در جامعه می‌باشد یکی از علل عمده این وضعیت سرمایه گذاری نسبتاً بالای این صنعت می‌باشد .
متأسفانه علیرغم اینکه ساخت ماشین آلات آجر و محصولات همردیف (نظیر بلوک، سفال ، و کاشی کف و. . . ) از تکنولوژی بالایی هم برخوردار نیست ولی هنوز وابستگی به ماشین آلات خارجی بویژه برای ظرفیت های بالا وجود دارد موضوع سرمایه گذاری نسبتاً بالا بویژه در صورتیکه امکان استفاده از ارز دولتی مقدر نباشد و عدم کارآیی روشهای کاملاً نسبتی جهت پاسخگویی به نیاز جامعه زمینه استفاده از طرحهایی که ضمن استفاده از امکانات ماشینی و موجود در جامعه وابستگی تکنولوژیکی کمتر و سرمایه‌گذاری کمتری را نیاز داشته باشد،

فراهم می‌سازد. بهمین منظور طرح براساس استفاده از حداکثر امکان ساخت داخل در زمینه ماشین آلات تهیه گردیده و در بخش دیگری از طرح نیز از روش صنعتی خشک کردن خشت استفاده خواهد شد که البته با ملاحظاتیکه در نظر گرفته شده و در ۰صورت اعمال کنترل‌های لازم نقاط ضعف روش مذکور برطرف و محصول تولیدی از کیفیت لازم و قابل قبول برخوردار خواهد بود. نکته قابل توجه دیگر هزینه حمل بالای این محصول می‌باشد که احداث واحدهایی با ظرفیت پائین و مشابه ظرفیت طرح پیشنهادی را توجیه می‌نماید این هزینه برای یک قالب آجر در طی مسافت یکصد کیلومتر ۶تا ۷ ریال باشد که کمی بیشتر از قیمت تمام شده طرح می‌باشد در حال حاضر هزینه یک قالب آجر که از نقاط مختلف کشور جهت بازسازی به

مناطق زلزله زده می‌رسد بین ۷۵ تا ۹۰ ریال است که عمدتاً مربوط به هزینه حمل می‌باشد. تنها نکته‌ای که در مورد محل اجرای طرح بایستی مورد توجه قرار گیرد، وجود فصول آفتابی در محل احداث طرح می‌باشد البته توجه به وضعیت آب و هوایی کشور این امکان در اکثر نقاط بویژه در مناطق مرکزی ، شرقی ، جنوب و جنوب غربی کشور وجود دارد. به منظور جلوگیری از وقفه در تولید نیز که ممکن است بر اثر اختلافات موقتی جوی پیش می‌آید تدابیر لازم از جمله انبار موقت خشت خام خشک شده ،‌انبار محصول و همچنین در نظر گرفتن چهار قمیره بصورت رزرو در کوره هوفمن طرح پیش‌بینی گردیده است.

۱ـ خلاصه طرح
نام محصول :آجر نمای سفالین
ظرفیت سالانه: ۲۰ میلیون قالب در سال
تعداد روز کار در سال : ۲۷۰ روز
تعداد شیفت : آماده سازی و عمل آوری مواد ۲ شیفت

خشک کن و کوره ۳ شیفت
ساعات کار هر شیفت: ۸ ساعت
سطح زیر بنا: ۲۲۸۱ متر مربع
مساحت زمین: ۲۳۲۰۰متر مربع
سرمایه گذاری ثابت: ۲۶۵ میلیون ریال

کل سرمایه گذاری: ۲۸۴ میلیون ریال
تعداد کارکنان: ۶۱ نفر
قیمت فروش کل: ۲۰۰میلیون ریال
سود ویژه: ۸۰ میلیون ریال
ارزش افزوده سالیانه: ۱۷۵میلیون ریال
سرمایه گذاری ثابت سرانه: ۳ /۴ میلیون ریال
ظرفیت در نقطه سر به سر: ۸/۱۰میلیون عدد
نرخ بازده: ۳۰ %

۲ـ مطالعات اقتصادی:
۲-۱ تعریف محصول :
آجر ماده ساختمانی سختی است که از پختن خشت خام بدست می‌آید . خشت گلی است که به آن شکل هندسی داده شده و از مخلوط کردن خاک با آب بدست می‌آید . جهت تهیه گل آب را در داخل خاک می‌ریزند و بعد از مخلوط نمودن آن را مالش می‌دهند بطوریکه دانه‌های خاک با آب مخلوط شود مواد خارجی و زائد نظیر سنگ ریزه ، ریشه های گیاهان و … نبایستی در گلی که برای تولید خشت بکار می‌رود وجود داشته باشد در زمانهای قدیم برای اینکه کارگران کلیه مواد خارجی موجود در داخل گل را پیدا کرده و جدا نمایند صاحب کارگاه مخصوصاً سکه‌های پولی را داخل گل می‌اندازد و کارگران برای اینکه سکه را پیدا کنند بالاجبار مواد خارجی موجود در گل را نیز بیرون می‌آورند.

اشکال مختلف:
آجر در زمانهای مختلف در ابعاد متفاوتی ساخته شده و بکار می‌رفته است. در دوران ساسانیان آجر با ابعاد ۷*۴۰*۴۰ سانتی‌متر ساخته می‌شده است و آجری که بنام قراقی معروف می‌باشد دارای ابعاد ۵*۲۰*۲۰ سانتی‌متر می‌باشد . آجر مورد نظر در طرح در حالت پخته شده دارای ابعاد ۵۵*۱۰۵*۲۲۰ میلی‌متر می‌باشد که حدود ۲۰% حجم آن را فضای خالی (سوراخ) تشکیل می‌دهد (شکل یک) ابعاد آجر مذکور در حالتیکه بصورت خشت‌تر و خشت خشک می‌باشد عبارتند از:
در حالت خشک (میلیمتر): ۵۶*۱۰۷*۲۲۴

در حالت خشت‌تر (میلیمتر) : ۵۹*۱۱۴*۲۳۹

سایر مشخصات:
وزن آجر مورد نظر در حالت پخته شده درحالتیکه حدود ۲۰% فضای خالی بصورت سوراخ و حفره در داخل آن می‌باشد ۸/۱ کیلوگرم خواهد بود. قدرت تحمل فشار این نوع آجر بایستی حداقل حدود ۱۲۰ کیلوگرم بر سانتی‌متر مربع باشد . رنگ آجر تولیدی متناسب با حداکثر دمای پخت و همچنین ترکیبات خاک می‌تواند بصورت قرمز یا سفید باشد.

استاندارد آجر :
آجر تولیدی مطابق استاندارد شماره ۷ مؤسسه استاندارد و تحقیقات صنعتی ایران تولید خواهد شد. ویژگی‌های آجر مورد نظر در قسمت (۴-۲) استاندارد فوق الذکر آمده است.

۲-۲ موارد مصرف و کاربرد:
آجر تولیدی که از کیفیتی مناسب و قابل قبول برخوردار است می‌ تواند در ساخت ساختمانهای مسکونی، تجاری و صنعتی و بعنوان آجر نما مورد استفاده قرار گیرد.

۲-۳ کالای رقیب جانشین :
با توجه به تنوع مصالح ساختمانی می توان عمدتاً از آجر معمولی (فشاری) ،‌سنگ سیمان سفید و رنگی و پوششهای فلزی (ورقهای فولادی و آلومینیومی رنگی) بعنوان کالاهای رقیب و یا کالاهائی که بعضاً جانشین آجر نما خواهد شد نام برد. کاربرد هر یک از مصالح فوق به فاکتورهای متعددی نظیر ، جنس بدنه ساختمان و طراحی اولیه، دسترسی بیشتر به یکی از مصالح فوق نسبت به سایر مصالح ، نوع ساختمان از نظر صنعتی ، تجاری یا مسکونی بودن ، کیفیت مورد انتظار : قیمت هر یک از مصالح فوق و بعبارت دیگر قدرت خرید افراد مختلف بستگی دارد، با توجه به این موضوع که قیمت سنگ و پوششهای فلزی در مقایسه با آجر بالا می‌باشد و کیفیت پوششهای سیمانی و طول عمر آن در مقایسه با آجر بسیار کمتر می باشد می‌توان از آجر نما بعنوان یکی از مصالح ساختمانی که از نظر قیمت و کیفیت در مجموع مناسب‌تر از سایر مصالح می‌باشد نام برد؛

 

۲-۴ قیمت فروش:
در حال حاضر بازار برای آجر نما نیز همانند برخی کالاهای دیگر قیمتهای متفاوتی وجود دارد ،‌ قیمت فروش این کالا بصورت دولتی ۹۰۰ ریال ودر بازار آزاد متناسب با کیفیت آن ۲۵۰ ریال برای هر عدد آجر نیز می‌رسد قیمت تمام شده آجر در طرح ۸۵۰ ریال و قیمت فروش آن ۹۵۰ ریال پیش‌بینی شده است.
مقایسه قیمت فروش آجر نما با سایر محصولات مشابه به بطور مجرد و به تنهایی معقول و منطقی نمی باشد و در حقیقت با توجه به اینکه نمای ساختمانی (روکار) با بدنه ساختمان (توکار) مستقیماً ارتباط دارد این مقایسه به مقایسه یک واحد از ساختمان مثلاً یک متر مربع از ساختمان های مختلف با نمای مختلف باز می‌گردد که در حالتهای متفاوت نتایج متفاوتی بدست می‌دهد.

۳- برسیهای فنی:
۳-۱- تکنولوژی های مختلف :
– تکنولوژی ساخت خط تولید و تجهیزات آجر در اکثر کشورهای جهان اعم از کشورهای پیشرفته و یا در حال توسعه وجود دارد، در حال حاضر در کشور خطوط تولید نصب شده عمدتاً از آلمان غربی ، تعدادی از ایتالیا و تعدادی نیز از اروپای شرقی از جمله یوگوسلاوی و تعدادی نیز ساخت داخل می‌باشد .
با توجه به برتری تکنولوژی آلمان غربی نسبت به ایتالیا و کشورهای اروپای شرقی نسبت به اروپای غربی انتخاب تجهیزات ساخت آلمان غربی برای ظرفیت ۶۰ میلیون قالب در سال به بالا ‚ تجهیزات ساخت ایتالیا برای ظرفیت ۴۵ میلیون قالب، تجهیزات ساخت کشورهای اروپای شرقی برای ظرفیت ۳۰ میلیون قالب در سال و تجهیزات ساخت داخل برای ظرفیت ۲۰ میلیون قالب در سال مناسب می‌باشد.

 

۳ـ۲ بررسی روشهای مختلف تولید :
تولید آجر نما در دو بخش صورت می‌گیرد . بخش اول شامل آماده سازی و عمل آوری گل تبدیل آن به شمش گل و بخش دوم شامل برش شمش به آجر خام، خشک کردن آجر خام و پخت آن می‌باشد .

۳-۲-۱- آماده سازی و عمل آوری گل و تبدیل آن به شمش گل:
در این بخش خاک به ذرات ریز تبدیل شده، در صورت دارا بودن ریشه گیاهان، ‌این قبیل ناخالصی‌ها از آن جدا شده و به میزان ۳۰-۲۸ درصد به آن آب اضافه شده و گلی هموژن و یکنواخت حاصل می‌گردد. که پس از خروج از دستگاه اکسترودر و در برش داده می‌شود . در عمل مراحل مختلف عمل آوری به نوع خاک ، وجود ناخالصی های نظیر شن و ماسه ، ریشه گیاهان و وجود ناخالصی‌ها و مواد نظیر سنگ آهک و …. در خاک بستگی دارد . برحسب خصوصیات خاک مصرفی می‌توان در خطوط مختلف تولید که در آن تجهیزات مختلفی را به کار رفته استفاده نمود. جهت تشریح بیشتر موضوع تجهیزات و وسائلی که در یک خط تولید آجر مورد استفاده قرار می‌گیرد را معرفی نموده و سپس خطوط مختلف تولید و خصوصیات هر یک از آنها را بیان می‌نمائیم.

۳-۲-۱-۱ تجهیزات و وسائل مختلف:
در شکل شماره ۲ تصویر تجهیزات مختلف مورد مصرف در خط تولید آجر نشان داده شده است ،ذیلاً به معرفی خصوصیات هر یک از ا ین دستگاه ها می‌پردازیم .
الف ـ نقاله: شکل شماره ۱و ۲ شکل مذکور دو نوع نقاله را نشان می‌دهد . نقاله نوع اول ،نقاله لاستیکی ،صاف می‌باشد .شیب این نقاله می‌تواند تا ۳۰ در جه بوده و با ظرفیت حمل بار از ۳۰ تا ۶۰ متر مکعب در ساعت ساخته می‌شود . نقاله شماره ۲، نقاله لاستیکی با غلطکهای جانبی بوده و مقطه آن به صورت V و مقعر می باشد. این نقاله ها تا شیب ۲۰ درجه می‌ توانند مورد استفاده قرار گیرند. و باظرفیت حمل بار از ۳۵ متر مکعب تا ۱۵۰ متر مکعب در ساعت ساخته می‌شود.

ب – دستگاههای اکسترودر: شکل شماره ۳ دستگاه اکسترودر را نشان می‌دهد این دستگاه گل را به صورت متراکم درآورده و به شمش با مقطع مورد نیاز خارج می‌سازد.
ج – مخلوط کن دو محوره: در این دستگاه آب به خاک اضافه شده و مخلوطی هموژن یا پلاستیسیته لازم را فراهم می‌گردد.
این دستگاه تحت شماره ۴ نشان داده شده است.

د- باکس فیدر : باکس فیدر دستگاهی است که با خرید و نصب آن سه هدف دنبال می‌شود:
۱ـ خاک مورد نیاز جهت مصرف ۳۰ تا ۴۰ دقیقه در آن ذخیره شده و به این ترتیب از قطع جریان مواد جلوگیری میکند.
۲ـ خط تولید را با جریان یکنواختی تغذیه نموده و به این ترتیب از فشار به دستگاهها جلوگیری می‌نماید .
۳ـ امکان اسپری نمودن آب بر روی خاک را امکان پذیر می‌سازد و به این ترتیب به عمل آوری گل کمک می‌کند .

هـ ـ آسیاب غلطکی : آسیاب غلطکی که شماره ۶ آنرا نشان می‌دهد به خرد کردن کلوخه‌ها و تبدیل آن به خاک یا ذراتی با ابعاد حداکثر چند میلیتر قبل از وارد شدن به مخلوط کن کمک می‌کند وبه این ترتیب عمل آوری خاک را بهتر می‌سازد و به این منظور فاصله بین دو غلطک را برحسب نوع خاک مصرفی از ۳ تا ۵ میلمتر تنظیم می‌نمایند .
در صورتیکه در خاک مصرفی موادی نظیر سنگ آهک وجودداشته باشد به منظور خرد نمودن و پودر نمودن این گونه مواد که وجود آنها به صورت کلوخه خرد نشده منجر به فرسودگی و خرد شدن آجر پس از مصرف در اثر جذب آب می گردد. استفاده از آسیاب غلطکی ضروریست .

دستگاه اکسترود همراه با مخلوط کن دو محوره و پُمپ تخلیه:
شماره ۷ این دستگاه را نشان می‌دهد . این دستگاه پس از مخلوط نمودن گل آنرا به صورت تکه‌ها ی گل درآورده و در محفظه خلاء که توسط پمپ خلاء ایجاد می‌شود می‌ریزد تا پس از تخلیه هوای موجود در گل توسط قسمت پائین دستگاه که اکسترودر می‌باشد متراکم شده و به صورت شمش از دستگاه خارج می‌شود.
زـ خرد کننده: شماره ۸ دستگاه خرد کننده را نشان می‌دهد مکانیزم این دستگاه به گونه‌ای است که علاوه بر خرد کردن کلوخه‌ها مواد سخت داخل خاک که تا سه موس سختی دارند، تکه‌های سنگ را از خاک جدا نموده و از خط خارج می‌سازد

ح – مخلوط من یا سرند : دستگاه مخلوط کن یا سرند(شماره ۹) هنگامی مورد استفاده قرار می‌گیرد که در داخل خاک ریشه گیاهان و از این قبیل مواد وجود داشته باشد. کلیه تجهزات فوق بجز خرد کن و مخلوط کن یا سرند در داخل کشور ساخته می شود.

۳-۲-۱-۲ خطوط مختلف تولید با توجه به خاک مصرفی:
برحسب نوع خاک مصرفی و وجود ناخالصی هایی نظیر تکه سنگ ، ریشه گیاهان و همچنین توان سرمایه گذاری ،‌خطوط مختلفی متشکل از تجهیزات مختلف می‌توانند مورد استفاده قرار می‌گیرند . طی صفحات بعد هفت خط مختلف عمل آوری گل نشان داده شده است موارد کاربرد هر یک از خطوط فوق عبارتند از :‌

خط شماره ۱:
این خطوط مرکب از یک نقاله لاستیکی مقعر ، یک دستگاه مخلوط کن ،‌ یک دستگاه نقاله دیگر جهت انتقال مخلوط‌کن به دستگاه اکسترودر و یک دستگاه اکسترودر می‌باشد . این خط تولید زمانی می‌تواند استفاده قرار گیرد که خاک مصرفی کاملاً مناسب و بدون ناخالصی‌ها یی نظیر شن و ماسه و ریشه درخت بوده و مستلزم تغذیه مداوم خاک به داخل نقاله می‌باشد.

خط شماره ۲:‌
در خط شماره دو که مشابه به خط شماره یک باکس فیدر اضافه شده که جریان یکنواخت خاک به خط تولید و همچنین جلوگیری از وقفه در خط باعث می‌شود.

خط شماره ۳:
در خط شماره ۳ برای خاکهایی که در داخل آنها کلوخه و شن وجود دارد مورد استفاده قرار می‌گیرد در این قسمت نسبت به خط شماره ۲ یک دستگاه آسیات غلطی اضافه شده است که قبل از دستگاه مخلوط کن قرار گرفته و با تنظیم فاصله دو غلطک خاک را به نرمی مورد نظر می‌رساند.

خط شماره ۴ :
در خط شماره ۴ بجای دستگاه اکسترودر خط شماره ۳ در نظر گرفته شده بود یک دستگاه اکسترودر وکیوم دار که مخلوط کن نیز بهمراه دارد در نظر گرفته شده است. اکسترودر همراه با پمپ تخلیه و مخلوط کن فوق الذکر منجر به افزایش کیفیت شمش گل خروجی خواهد شد بطوریکه کیفیت آن را به کیفیت مطلوب خواهد رسانید .

خط شماره ۵ :
با اضافه شدن یک دستگاه خرد کن به خط شماره ۴، به خط شماره ۵ می‌رسیم این خط بایستی زمانی مورد استفاده قرار گیرد که خاک همراه ناخالصیهای نظیر ماسه، تکه سنگ، و …. با حداکثر سختی ۳ موس باشد.

خط شماره ۶ :‌
خط شماره ۶ مخصوص خاکهایی است که فاقد شن ، ماسه و تکه های سنگ بوده ولی همراه با ریشه‌های گیاهان می‌باشد . این خط همانند خط شماره ۴ می‌باشد با این تفاوت که به جای مخلوط کن ساده دو محوره از مخلوط کن سرند دار استفاده شده است.

خط شماره ۷ :
خط کاملی است که برای خاکهائی که سخت بوده و دارای ناخالصیهایی نظیر شن، ماسه ، تکه‌های سنگ، سنگ آهک ریشه‌های گیاهان میباشد مورد استفاده قرار می‌گیرد.

خط تولید انتخاب شده در طرح:
با توجه اینکه طرح به صورت تیپ تهیه می‌شود بایستی خط تولیدی انتخاب شود که پاسخگوی نیاز مناطق و محلها و خاکهای مختلف باشد، بهمین دلیل و با فرض اینکه خاک مورد مصرف بدون ریشه‌های گیاهان و درختان باشد خط شماره ۵ در نظر گرفته شده است. از مخلوط کن سرندار بجای مخلوط کن معمولی وجود دارد در غیر این صورت خاکهای رس کشور از عمق ۵۰ سانتی متر سطح زمین به پائین فاقد ریشه‌های گیاهان می‌باشد.

مراحل مختلف تولید با خط شماره ۵ عبارتند از:
۱- عمل خاک توسط لودر از محل دپو خاک به محل باکس فیدر
۲- ریزش خاک از باکس فیدر بر روی نقاله اول
۳- حمل خاک توسط نقاله به «خرد کننده»

۴- خرد شدن اولیه خاک توسط «خرد کننده» و جدا شدن تکه‌های سنگ
۵- ریزش خاک به داخل نقاله دوم
۶- انتقال خاک توسط نقاله دوم به آسیاب غلطکی
۷- آسیاب کردن نهایی خاک و تبدیل آن به ذرات ریز

۸- ریزش خاک به داخل نقاله سوم
۹- انتقال خاک توسط نقاله سوم به داخل مخلوط کن
۱۰- اضافه شدن آب به خاک و مخلوط شدن آن توسط مخلوط کن

۱۱- ریزش مخلوط حاصله به داخل نقاله چهارم
۱۲- انتقال توسط نقاله چهارم به داخل اکسترودر وکیوم دار و مخلوط‌کن دار.

۱۳- مخلوط کردن مجدد و تکه تکه کردن گل، ریختن به داخل محفظه خلاء، تخلیه هوای موجود در گل، متراکم شدن توسط اکسترودر و خروج گل به صورت شمش از دستگاه اکسترودر.
در صورتیکه خاک رس مورد استفاده فاقد ناخالصیهای سخت نظیر ماسه، خرده سنگ باشد می‌توان دستگاه خرد کن را حذف نمود که همزمان نقاله بعد از این دستگاه نیز حذف خواهد شده و در نتیجه در سرمایه گذاری صرفه‌جویی بعمل خواهد آمد ، بویژه آنکه این دستگاه تنها دستگاهی خواهد بود که در طرح خارجی منظور شده و با حذف آن سایر ماشین آلات از داخل قابل تأمین خواهند بود و از مورد نیاز سرمایه گذاری طرح به صفر خواهد شد.

۳-۲-۲ برش شمش گل، خشک کردن و پختن آجر خام:
پس از تولید گل توسط دستگاه اکسترو در ، شمس گل حاصله بر روی نقاله قرار گرفته و به طرف دستگاه برش حرکت می‌نماید و به ابعاد مورد نظر برش داده می‌شود در این مرحله خشتهای خام معیوب بر روی نقاله قرار داده شده و مجدداً به مخلوط کن قبل از دستگاه اکسترودر وارد می‌شود.

۳-۲-۲-۱- خشک کردن خشتهای خام:
خشک کردن خشتهای خام با روشهای متفاوتی وجود دارد. استفاده از خشک کن اتاقکی ، خشک کن تونلی و فضای باز از روشهای متعارف و معمول برای این کاری می‌باشند . در روش خشک کن اتاقکی، خشتهای خام پس از برش بطور اتوماتیک به دستگاهی بنام فینگر کار که قفسه، قفسه بوده و معمولاً دارای ۱۴ طبقه بوده و هر طبقه با ظرفیت ۴ ردیف پالت و ظرفیت هر پالت ۱۸ عدد آجر می‌باشد منتقل می‌شود. پس از پرشدن فینگر کار توسط ترانسفر کار به خشک کن های اتاقکی که معمولاً به صورت واحدهای دو اتاقکی و با ظرفیت هر

اتاقک ۱۲ فینگر کار می‌باشد منتقل می‌شود. پس از خشک شدن فینگر کار مجدداً توسط ترانسفرکار به محل تخلیه عمل شده و آجرها به طور اتوماتیک بر روی نوار نقاله تخلیه می‌شوند.
در روش خشک کن تونلی خشتها بر روی قفسه‌ای قرار گرفته و بر روی نقاله داخل خشک کن تونلی که بطور پیوسته در حرکت می‌باشد قرار بگیرد در روش استفاده از فضای باز خشک شدن خشتهای تر با استفاده از انرژی خورشیدی و حرارت آفتاب صورت می‌گیرد . در این روش خشتهای خام پس از برش بر روی واگن چیده شده توسط یدک کش به محوطه ای که

ویژه این کار در نظر گرفته شده و توسط کارگر تخلیه و چیده شده و توسط حرارت آفتاب و وزش باد خشک می‌شوند. در این روش پس از اینکه خشتها تا حدودی خشک شدند جهت صرفه‌جویی در فضا، ممکن است تا چندین ردیف بر روی همدیگر چیده شوند. محاسبات طرح بر اساس زمان فعالیت و ماه (۲۷۰ روز، باستثنای زمستان) در نظر گرفته شده است. این روش در حال حاضر در بسیاری از مناطق کشور بویژه مناطق کویری و مرکزی ، شرقی، غربی، و جنوبی کشور مورد استفاده قرار می‌گیرد. گرچه با توجه به اینکه در این روش شرایط

محیطی همانند روش خشک کن اتاقکی و تونلی تحت کنترل نمی‌باشد کیفیت خشتهای خشک شده همانند کیفیت خشتهای خشک شده توسط روشهای فوق نمی‌باشد ولی با اعمال کنترل در حمل و نقل خشتهای تر ، آموزش کارگران تخلیه کننده و نظافت محوطه خشک کن و کنترل کیفیت و کنار گذاردن آجرهایی که دارای عیب و نقص‌هایی نظیر ، ترک خوردگی له شدگی، خم شدگی و ناصافی هستند می‌توان به کیفیت قابل قبولی دست یافت از طرفی با توجه به اینکه استفاده از روشهای خشک کن اتاقکی و تونلی بطور قبل ملاحظه‌ای حجم سرمایه گذاری را افزایش می‌دهد و همچنین این موضوع که کیفیت آجرهای تولیدی توسط روش خشک کن آفتابی قابل قبول می‌باشد لذا این روش انتخاب گردیده است.

۳-۲-۲- پختن خشتهای خام:
درجه حرارت برای پخت آجر بستگی نه نوع خاک و مقدار عناصر معدنی موجود در خاک دارد . اکسید آلومینیوم AL2O3 در گرمای ۲۰۵۰ درجه ذوب می‌گردد در صورتیکه گرمای ذوب شدن سیلیکات آلومینیوم AL2O3Sio2 ، ۱۷۵۰ درجه سانتی‌گراد می‌باشد هر چقدر مقدار عناصر گدازآور در خاک بیشتر باشد بهمان نسبت درجه ذوب شدن آن پائین می‌آید . عناصری مانند کربنات کلسیم و کربنات سدیم در جه حرات خاک را حتی از ۸۰۰ در جه سانتی‌گراد و نیز پائین‌تر می‌آورند . در صورتیکه آجر مرغوب باشد در جه حرارت پخت آن ۹۰۰ تا ۱۲۰۰ درجه می‌باشد . وضعیت خشت در مراحل مختلف به این ترتیب است که در دمای ۱۰۰ تا ۱۵۰ درجه خشت معمولاً خشک می‌شود. در دمای ۵۰۰ تا ۷۰۰ درجه خشت آب شیمیایی خود را از دست می‌دهد و در درجه حرارت ۹۰۰ تا ۱۲۰۰ در جه آجر می‌پزد . روشهای مختلفی برای پخت آجر مورد استفاده قرار می‌گیرد عبارتند از:

استفاده از کوره آجر پزی با آتش ثابت و آجر ثابت
استفاده از کوره آجر پزی با آتش رونده و آجر ثابت
استفاده از کوره آجر پزی با آجر رونده و آتش ثابت
استفاده از کوره آجر پزی با آتش ثابت و‌ آتش ثابت

این قبیل کوره‌ها که در اغلب روستاها و یا حاشیه شهرها بچشم می‌خورد بسیار متداول بوده، و کوره‌های رایج و سنتی ایران از این نوع می‌باشد، این قبیل کوره‌ها به کوره چاهی نیز معروف می‌باشند، ساختمان این کوره‌ها به این صورت است که محل کوره بصورت حفره گشادی است و در روی آن اتاقکی ساخته شده که محل چیدن آجرها می‌باشد حرارت حاصله از احتراق سوخت از سوراخهای کف کوره به آجرهائی چیده شده و در بالا هدایت یافته و خشتهای خام را می‌پزد . نوع آجر این قبیل کوره‌ها یکنواخت نیست و از پائین به بالا عبارت است:
۱ـ آجر جوش ۲ـ آجر زرد ۳ـ آجر سبز ۴ ـ آجر سفید ۵ـ آجر دو رنگ

۶ـ آجر قرمز ۷ـ آجر نیمه پخته که در قسمت بالای می‌باشند.
استفاده ا ز کوره با آتش رونده آجر ثابت :
این نوع کوره‌ها اولین بار توسط فردریک هوفمن در آلمان غربی اختراع شد و بنام خود وی کوره هوفمن نامیده شد. این کوره بصورت اتاقکهای پیوسته (قمیره) و به تعدا بیست الی سی عدد بصورت حلقه‌ای یا مستقیم ساخته می‌شود ، سوخت توسط سوخت پاشن از لوله‌های چدنی که در طاق کوره کارگذارده شده‌اند وارد کوره شده و گرمای حاصل از احتراق آن منجر به پخته شدن خشتهای خام و تبدیل به آجر می‌شوند. حسن کارکوره هوفمن علاوه بر صرفه جویی در مصرف سوخت نسبت به روش کوره چاهی آن است که چون خشتها با آهنگ

ملایمی گرم شده و کم کم می‌پزد موقیعکه شعله به آن می‌رسد سطح آن عرق نکرده و در نتیجه گرد خاکستری روی آن نمی‌نشیند و آنرا بد نما نمی‌کند ضمناً با توجه به اینکه در سقف کوره معمولاً پنج ردیف سوخت پاش قرار گرفته و به این ترتبی حرارت حاصله از شعله ایجاد شده به طور یکنواخت توزیع می‌گردد کیفیت پخت بسیار خوب می‌باشد . گازهای حاصله از طریق مجرای کف کوره به مجرای سرسرای میان کوره منتقل و از طریق دودکش و یا هواکش به بیرون هدایت می‌شود. در این طرح کوره‌ای با سی قیمره پیش بینی شده که مشخصات آن در صفحه‌های بعد آمده است.

استفاده از کوره با آتش ثابت و آجر رونده :
در این نوع کوره که بنام تونلی معروف است خشتها در حالیکه بر روی واگن چیده شده اند از یک سوی کوره بصورت تونل ساخته شده بسوی دیگر در حرکت بوده و در اثر گرمای ناشی از مشعل هایی که در طول سقف کوره کارگذاری شده‌ند پخته می‌شوند در این نوع کوره بدیل اینکه منحنی پخت آجر قابل کنترل می‌باشد کیفیت آجر تولیدی بهتر می‌باشد، ضمناً با توجه به اینکه در این نوع کوره‌ها معمولاً از گاز و یا گازوئیل بعنوان سوخت استفاده می‌گردد . گازهای خروجی کوره دارای آلودگی کمتری بوده و از آن جهت خشک کردن خشتها در خشک کن استفاده می‌گردد

مشخصات فنی کوره هوفمن (شکلهای شماره ۳و ۴)
تولید هفتگی با احتساب ۵% ظرفیت رزرو: ۵۴۴۴۳۹عدد
تعداد روز کار در فته: ۷روز
تولید روزانه: ۷۷۷۷۷عدد
ابعاد محصول خشک شده: ۵۶*۱۰*۲۲۴میلیمتر

ابعاد محصول پخته شده: ۵۵*۱۰۶*۲۲۰ میلیمتر
وزن محصول خشک شده: ۲ کیلوگرم
وزن محصول پخته شده: ۸/۱ کیلوگرم
درجه حرارت پخت: ۱۰۵۰-۱۰۰۰درجه‌سانتی‌گراد
زمان پخت: ۱۲۰ساعت = ۵روز
فاصله آتش تا آجرهای چیده شده در کوره: ۴۰-۳۵ سانتی متر
فاصله بین سوراخهای سقف (سوراخهای آتش): ۱۳۰سانتی متر

تعداد سوراخها در عرض کوره: ۵
عرض تونل آتش (کوره): ۴۲۰ سانتی متر
ارتفاع تونل آتش : (ارتفاع داخلی کوره ): ۲۷۰سانتی متر

ظرفیت (تعداد آجر ) هر قمیر: حدود ۱۵۰۰۰آجر
طول کوره که روزانه در آن آجر چیده شده (ویا تخلیه) می‌شود: ۲۵۳ متر
طول قمیر: ۵۲۰ سانتی متر
تعد قمیر که روزانه در آن آجر چیده (ویا تخلیه) می‌شود: ۱۸۵/۵=
تعداد قمیر مورد نیاز: ۲۶=۵*۱۸۵/۴
تعداد قمیر مورد نیاز: ۴

تعداد کل قمیر: ۳۰ قمیر
حرارت مورد نیاز بازای هر کیلوگرم آجر پخته شده: حدود۴۵۰ کیلوکالری
طول کوره (داخلی): ۱۵۶=۷۸*۲
سرعت پیشرفت آتش (متر در ساعت): حدود ۲۴/۱
سوخت: مازوت
طول کلی کوره: متر۸۳

عرض کلی کوره: متر۶ /۱۶

کوره انتخاب شده در طرح:
انتخاب کوره به ملاحظات بستگی دارد این ملاحظات عبارتند از :
 تناسب کوره پخت با روش مورد استفاده در مرحله قبل از آن یعنی مرحله آماده سازی مواد و روش خشک کردن خشت تر
 حجم سرمایه گذاری

 دررسترس بودن نیروی متخصص
 درجه و میزان وابستگی

با توجه به اینکه استفاده از کوره چاهی کاهش کیفیت آجر تولیدی را به همراه خواهد داشت و از طرف دیگر استفاده از کوره تونلی حجم سرمایه گذاری و هزینه های تعمیرات و نگهداری را افزایش داده و به لحاظ نیاز به آهن آلات و آجر و سیمان نسوز وابستگی بیشتر را موجب خواهد شد لذا کوره هوفمن که کاملاً امکان ساخت آن در داخل کشور وجود دارد انتخاب گردیده است. کوره هوفمن مذکور بایستی قمیر(۲۶ قمیر معادل ظرفیت طرح و ۴ قمیر بعنوان رزرو) و به صورت دو سالن موازی با یکدیگر پیش‌بینی شده بطوریکه لیفت تراک بتواند پالت ‌های حامل خشت خام را مستقیماً به داخل کوره و به محل چیدن آجرها در کوره حمل نماید .

۳-۳ شیوه‌های کنترل تولید محصول و نقاط کنترل در خط تولید :
کنترل‌هایی که بایستی از ابتدا تا انتهای خظ تولید صورت گیرد عبارتست از:
الف ـ کنترل مواد اولیه از نظر تطابق مشخصات شیمیایی و فیزیکی با مشخصات استاندارد
ب ـ کنترل خشت خام و خروجی از اکسترو در از نظر :

– میزان آب (درصد مرطوبیت)
– نداشتن ذرات درشت
– هموژن بودن و عدم وجود ذرات آب ندیده (کلوخ) در آن
ج ـ کنترل خشتهای خشک شده از نظر ترکیدگی ، خمیدگی و ناصافی
دـ کنترل آجر پخته شده از نظر رنگ، استحکام (تحمل فشار) ترکیدگی ، خمیدگی و ناصافی

الف: کنترل مواد اولیه از نظر تطابق ویژگی‌های شیمیائی و فیزیکی با مقادیر استاندارد:
به منظور کنترل مواد اولیه (خاک رس) می‌توان از استاندارد شماره ۱۱۶۲ استفاده کرد در استاندارد مذکور در مورد نمونه برداری ویژگی‌های شیمیایی و فیزیکی و روش آزمایش شیمیایی و تعیین گاز کربنیک، انیدرید سولفوریک و اندازه گیری کروزن، همچنین روش آزمون فیزیکی شامل اندازه گیری دانه‌بندی، روش تعیین پلاستیسیه ، اندازه گیری نقطه ذوب روش تعیین انقباض آمده است.

ب: کنترل خشت خروجی از اکسترودر:
خشت خروجی از اکسترودر بایستی از نظر میزان آب و نداشتن ذرات درشت و هموژن بودن و عدم وجود ذرات آب ندیده و کلوخ در ان کنترل شود. میزان آب شمش خروجی از اکسترودر می‌تواند بین ۱۵ تا ۲۸ درصد باشد مقدار دقیق آن با توجه به نوع خاک، ویژگیهای خط تولید و دستگاه اکسترودر با مشاوره با سازنده دستگاهها و تجهزات درصد بهینه انتخاب و بایستی در همان حد نگهداری شود ذرات درشت بالاتر از یک میلمیتر بویژه بصورت آب ندیده (کلوخ) به هیچ وجه نبایستی در شمش گل اکسترودر شده دیده می‌شود.
ج: کنترل کیفیت خشتهای خشک شده:

خشتهای خشک شده بایستی مورد بازرسی چشمی قرار گرفته وخشتهایی که دارای ترکیدگی، خمیدگی و ناصافی می‌باشد جدا شده و به ابتدای خط تولید برگردانیده شود.
د ـ کنترل کیفیت آجر پخته شده:
کنترل کیفیت آجر تولیدی به منظور بدست آوردن مشخصات آن و به منظور تطابق با حدود استاندارد صورت می‌گیرد . برحسب نتایج حاصله از این کنترل بایستی کنترلها در خط تولید به گونه‌ای صورت گیرد که محصول خروجی نهایی مظابق استاندارد شماره ۷ باشد.

در این شماره استاندارد ابتدا انواع آجر براساس چهار عامل زیر تقسیم بندی گردیده است:
۱ـ روش تولید ۲ـ نوع مصرف ۳ـ کیفیت ۴ـ شکل

سپس در مورد نمونه برداری (تعداد نمونه‌ها، اصول نمونه‌برداری، روش نمونه برداری و علامت‌گذاری نمونه‌ها) و همچنین در مورد ویژگی‌های آجر مهندسی مرغوب ویژگی‌های آجر نما ومعمولی ، ویژگی ‌آجر با کیفیت مناسب برای مصارف داخلی ، همچنین روش آزمون ، مشخصاتی که لازم است کنترل شوند نظیر مشخصات زیر توضیح داده شده است :
-ابعاد -تحدب و تعقر – مقاومت فشار – جذب آب – شوره‌زدگی

۳-۴-۱ مشخصات مواد اولیه از نظرنوع :‌
مواد اولیه مصرفی تنها خاک رس می‌باشد که در مورد ویژگی‌های آن در قسمت ۳-۳ توضیح داده شده و از تکرار آن خودداری می‌شود.

این فقط قسمتی از متن مقاله است . جهت دریافت کل متن مقاله ، لطفا آن را خریداری نمایید
word قابل ویرایش - قیمت 12700 تومان در 73 صفحه
127,000 ریال – خرید و دانلود
سایر مقالات موجود در این موضوع
دیدگاه خود را مطرح فرمایید . وظیفه ماست که به سوالات شما پاسخ دهیم

پاسخ دیدگاه شما ایمیل خواهد شد