بخشی از مقاله
چکیده :
هدف از پیاده سازی RCM شناسایی بهترین و با صرفه ترین برنامه تعمیراتی برای هر تجهیز و در نتیجه کاهش پیامد های ناشی از خرابی تجهیزات از طریق گنجاندن آن برنامه ها و روش ها در برنامه نگهداری و تعمیرات هر تجهیز می باشد.این مقاله به دنبال شناسایی موانع در اجرایی شدن RCM در واحدهای تولیدی و صنعتی مختلف می باشد و نیز به دنبال اولویت بندی این موانع می باشد که سازمان های تولیدی و صنعتی با شناسایی و رفع این موانع بتوانند در راستای استقرار سیستم RCM فعالیت داشته باشند، این مقاله ضمن انجام تعریف جامع از مفهوم RCM و مزایای آن به شناسایی و بررسی اولویت بندی موانع استقرار سیستم RCM از دیدگاه کارشناسان مختلف نگهداری و تعمیرات پرداخته است.
مقدمه :
امروزه RCM یکی از روش هایی است که پیوسته به طور گسترده تری در صنعت مورد استفاده قرار می گیرد . RCM روشی است برای تشخیص عملیاتی که باید صورت پذیرد تا مطمئن شویم هر تجهیز ،تاسیس ،ماشین یا فرآیندی کاری مورد انتظار استفاده کنندگانش را انجام خواهد داد . - شهبازی ، - 1386 امروزه پرداختن به تکنیکهای کاربردی RCM و عملیاتی کردن آن در شرکتهای تولیدی دریچه هایی را بر دیده مدیران باز نموده که قادر خواهند بود در یک نگاه سطح اثر بخشی تجهیزات را در هر زمان محاسبه کرده و بر مبنای آن هدف گذاری و تعیین استراتژی نمایند و در راستای دستیابی به اهداف ،مسیر حرکت از نقطه حال تا هدف مشخص شده را تحت کنترل دقیق قرار داده و نقاط ضعف و قوت زیر سیستم ها را تجزیه و تحلیل کنند . - 1 - و - - 3 و - 5 -
RCM شامل روشی برای تعریف برنامه زمان بندی شده بهینه جهت دستگاههایی است که باید در حالت عملکرد با قابلیت اطمینان بالا باقی بمانند . برای استقرار این چنین برنامه ای باید به صورت عملی در مورد هر تجهیز عملکرد ،محدودیت ها و اولویت های مورد انتظار تعریف شوند . به بیان دقیق تر RCM جهت جوابگویی به چهار نیازمندی برآورده نشده تکنیک های نت بوجود آمده است ،
-1 استفاده از روشهای نت مناسب جهت مواجهه موثر با انواع مختلف خرابی .
-2 افزایش سودمندی فعالیت های نت از طریق اجرای رویکردهایی که جنبه کنش گرایانه و برنامه ریزی بهینه در آنها تقویت شده است .
-3 افزایش زمان بین توقف های برنامه ریزی شده تجهیزات،دستگاهها و ماشین آلات .
-4 تضمین همکاری و پشتیبانی عملی پرسنل بهره بردار ،نت ،تامین مواد و مهندسی در جهت رسیدن به اهداف نت . راس کندی 1 در سال 1997 تعریف زیر را برای RCM بیان می دارد : RCM " عبارتند از یک فرآیند منطقی و ساخت یافته برای پیاده سازی یا بهینه سازی نیازمندی های نگهداری و تعمیرات بر اساس سابقه عملکرد تجهیزات و تاسیسات مورد نظر . " RCM در جهت دستیابی به سطحی از " قابلیت اطمینان ذاتی "2 دستگاه یا تجهیز درزمانی که قابلیت ذاتی آن دستگاه از طریق یک برنامه نت قابل حصول می باشد گام بر می دارد .
این سطح از قابلیت اطمینان عبارتند از سطحی از عملکرد دستگاه که نمی توان آن را از طریق طراحی مجدد ارتقاء داد . - شهبازی ، - 1386 با کمک استراتژی RCM و متخصصین آموزش دیده می توان از زمان نصب ماشین آلات دوار روی نگهداری صحیح آنها برنامه ریزی و کار نموده و در حین پیش راه اندازی و راه اندازی و هم زمان بهره برداری کلیه رفتارهای ماشین آلات دوار را هم تحت کنترل داشته و از این طریق کمک شایانی به صنایع کشور نمود . - 2 - و - - 4
نت مبتنی بر قابلیت اطمینان : 3RCM
تعاریفی برای : RCM
RCM یعنی یک فرآیند خاص جهت شناسایی سیاستهای مناسب مدیریت خرابی ها برای دارایی های فیزیکی در یک فضای تولیدی می باشد .
RCM یک برنامه زمان بندی شده تعمیرات ایجاد می کند که می تواند از برخی از خرابی ها جلوگیری به عمل آورد .
RCM یک پروسه منطقی برای توسعه نیازهای نگهداری و تعمیرات تجهیزات ،جهت افزایش قابلیت اطمینان سیستم می باشد - 9 - . - 10 -
RCM فرایندی است که اولا" معین می کند که چه کاری می بایست برای تداوم عمر هر گونه سرمایه فیزیکی انجام گیرد و یک روش مهندسی در جهت ایجاد ارتباط بین فعالیت های نگهداری و تعمیرات و مکانیزم خرابی ها به کمک یک ساختار منطقی می باشد و روشی است برای تشخیص عملیاتی که باید صورت گیرد تا مطمئن شویم هر تجهیز یا دستگاه کار مورد نظر استفاده کنندگانش را انجام خواهد داد . به عبارت دیگر تمرکز بر ارزیابی و تحلیل ریسک بری تعیین فعالیت لازم در نت - جنبه های زیست محیطی،جنبه های عملیاتی و غیر عملیاتی - وظیفه RCM است .
RCM استراتژی بسیار موفقی در زمینه نگهداری و تعمیرات ماشین آلات دوار بوده و برپایه دو اصل استراتژی نگهداری و تعمیرات پیش بینانه4 و یافتن ریشه خرابی ها5 بنا شده است که در اصطلاح عمومی به آن 6 CM می گویند . - 5 -
مسایل مهمی که در RCM بایستی به آنها پرداخت عبارتند از :
-1 علائم از کار افتادگی
-2 عوامل ایجاد حالتهای شکست
-3 تدابیر جهت جلوگیری از حالت های شکست
-4 روش های خلاقانه و ابتکاری برای جلوگیری از شکست
-اجزاء : RCM
RCM از چهار جزء به شکل زیر تشکیل شده است .
اجزاء RCM
- 1 سیستم نت واکنشی : 7 در این سیستم بعد از وقوع خرابی نسبت به تعمیر تجهیزات و ماشین آلات و بازگشت وضعیت به حالت اولیه اقدام می گردد .
- 2 سیستم نت پیشگیرانه : 8 این سیستم بر پایه زمان نگهداری و تعمیرات9 استوار است و در آن بر اساس دوره های زمانی از پیش تعریف شده ،تجهیزات و ماشین آلات مورد بازرسی قرار می گیرند و در صورت نیاز،تعویض یا اقدام اصلاحی صورت می پذیرد.
- 3 سیستم نت پیشگویانه :10 - این سیستم به نگهداری و تعمیرات بر اساس وضعیت دستگاه 11توجه دارد و با استفاده از آنالیزهای دقیق و ویژه از جمله آنالیز ارتعاش،گرماسنجی،آنالیز روغن،آنالیزصوتی و...شرایط دستگاه و تجهیزات را بررسی و زمان از کار افتادن آنها مشخص می کند .
- 4سیستم نت کنش گرایانه : 12 این سیستم بر مراقبتوضعیت و اصلاح ریشه ای عوامل خرابی تجهیزات تمرکز دارد. در حقیقت این سیستم ترکیبی از سیستم های نت پیشگیرانه و نت پیشگویانه بوده و هدف از استقراراین سیستم بهبود وضعیت کارکرد ماشین آلات و حذف علل وقوع خرابی ها در اسرع وقت و با امکانات موجود می باشد . - 3 - و - 7 - و - 9 -
