بخشی از مقاله
شناسایی و اولویت بندی موانع تولید و تحویل به موقع محصولات به مشتری در بخش تولید محصول (بررسی موردی: خط مونتاژ خودرو سراتو در شرکت سایپا)
چکیده
امروزه وجود بازارهای رقابتی داخلی و خارجی سبب گردیده سازمان های تولیدی بر حفظ مشتری و جلب رضایت او تأکید نمایند تا با ادامه رقابت با رقبای مشابه خود، سهم بازار بیشتری به خود اختصاص دهند. از این رو عمل به تعهدات زمان تحویل کالا به مشتری از سوی شرکت تولید کننده بسیار حائز اهمیت بوده و در رضایت مشتری و حفظ سهم بازار نقش بسزایی دارد. عوامل مختلفی وجود دارد که منجر به تأخیر در تحویل به موقع محصول به مشتری می گردد، عوامل برون سازمانی و درون سازمانی. یکی از عوامل مهم درون سازمانی که موجب بروز تأخیر در تحویل می گردد، کاهش نرخ تولید و عدم تحقق برنامه تولید به دلیل توقفات خط تولید و عدم تولید مستمر و بهنگام محصول می باشد. لذا در این تحقیق سعی شده است عواملی که منجر به توقف خط تولید می شود شناسایی شده و سپس مهمترین آنها استخراج و اولویت بندی گردد و برای این منظور خط مونتاژ خودروی سراتو در شرکت سایپا مورد مطالعه قرار گرفته است. در انتها نیز در خصوص راهکارهای پیشگیری و کاهش زمانهای توقف خط تولید بحث و بررسی و پیشنهاد ارائه شده است. روش تحقیق، در مرحله اول، رصد، ثبت و دسته بندی علل واقعی توقف خط تولید خودروی سراتو در سه ماه اخیر به روش مشاهده مستقیم و استفاده از سیستم اطلاعاتی ثبت توقفات تولید بوده و سپس در مرحله دوم، استخراج عوامل مهم آن از طریق نظرسنجی از کارشناسان مهندسی و تولید بوسیله پرسشنامه بوده و در انتها به عنوان مرحله پایانی، رتبه بندی عوامل به روش تحلیل سلسله مراتبی با نظر نخبگان انجام شده است. بر اساس نتایج حاصل از تحقیق، عامل اصلی و مهم عدم تولید و تحویل به موقع محصول بر روی خط تولید "کمبود و کسری قطعات ورودی به خط تولید" می باشد و پس از آن "عدم انطباق کیفی قطعات ورودی به خط تولید" و "توقف ماشین آلات خط تولید" به ترتیب به عنوان مهم ترین موانع تولید و تحویل به موقع محصولات به مشتری در بخش تولید محصول می باشند.
واژگان کلیدی: رضایت مشتری1، تحویل به موقع محصول2، نرخ تولید3، توقفات خط تولید4، تولید مستمر و بهنگام5
-1 مقدمه
کسب رضایت مشتری ، مهمترین عامل موفقیت و سودآوری برای هر سازمان تولیدی و خدماتی محسوب میشود. سازمانهای تولیدی تمام تلاش خود را از طریق راهکارهای مختلفی همچون نوآوری در محصولات، ارتقاء ویژگیهای محصول و... در جهت حفظ بازار و بقاء در آن به کار میبندند.
امروزه به لحاظ محدودیتهای اقتصادی و پیچیدگی بازارها، استفاده درست و بهینه از منابع در دسترس و شناخت و پاسخگویی به موقع به خواستههای مشتریان در بخشهای مختلف بازار به امری اجتنابناپذیر تبدیل شده است. این امر سازمان ها را به سمتی سوق داده است که با حذف ساختارها و روشهای تولید سنتی، سهم خود را در بازار حفظ نمایند (اورال و دیگران، .(860- 853 : 2003
مدیران بخش تولید معتقد هستند که برای تحقق چشمانداز و مأموریت سازمان باید سیستم تولیدی مناسب را به گونهای انتخاب و پیاده سازی کرد تا به خروجیهای تولید (هزینه، کیفیت، عملکرد، تحویل، انعطافپذیری و نوآوری) در سطوح مورد نیاز دست پیدا کرد. (میلتنبرگ، (323 : 2007 سیستم تولید ناب1 و سیستم تولید به هنگام2 به همراه اجرای اصول مدیریت کیفیت جامع3 ، نگهداری بهرهور جامع4 و برنامه فعالسازی کلیه کارکنان سازمان5 میتوانند راهبرد نتیجه بخشی برای پیادهسازی این سیستم باشند.
از جمله عواملی که منجر به نارضایتی مشتری شده و منجر به دید منفی از سازمان از سوی مشتری و مصرفکننده میشود، تأخیر در تحویل به موقع محصول است. مسأله ای که همواره دغدغه اصلی مدیران صنعت خودور (و سایر صنایع) بوده و عامل مهمی در کسب رضایت مشتری می باشد، تحویل به موقع محصولات است. بدیهی است تأخیر در تحویل خودرو منجر به نارضایتی مشتری شده و در بازار رقابتی، این امر یعنی از دست دادن مشتری و پیرو آن از دست دادن سود است. لازم به ذکر است عوامل مختلفی در عدم تحویل به موقع خودرو دخیل می باشند. مواردی همچون: عدم دریافت به موقع قطعات از منابع تأمین داخلی و خارجی، بدهی های شرکت خودروساز، مشکلات موجود در شبکه فروش و تحویل، مشکلات برنامه ریزی فروش و پیش بینی تأمین، تحریم ها و مسائل سیاسی، سیاستهای دولت، افزایش نرخ ارز و در پی آن مسائل مالی پیش روی شرکت خودروساز، مشکلات موجود در خطوط تولید و فرایندهای تولیدی و برنامه ریزی ، کنترل و تغذیه خطوط تولید از جمله علل تأخیر در تحویل خودرو هستند.
پر واضح است این موضوعات پیچیده بوده و هریک از علل فوق ، گستردگی خاص خود را داشته و تحقیق و بررسی جداگانه ای را میطلبد، لذا مقصود در این تحقیق پرداختن به همه موضوعات تاثیرگذار نمی باشد، کما اینکه مجال آن نیز وجود ندارد. لذا با توجه به نقشی که خطوط تولید خودرو در تولید و تحویل به موقع محصولات ایفا می کند، حوزه مشکلات خطوط تولید در بخش سالنهای مونتاژ به عنوان موضوع مورد بررسی انتخاب گردید. عامل مهمی که در بخش تولید محصول منجر به تأخیر در تحویل به موقع خودرو به مشتری می گردد، توقفات خطوط تولید و عدم تولید مستمر و به موقع است. این امر نرخ تولید محصول را تحت الشعاع قرار داده و باعث عدم تحقق کامل برنامه تولید می گردد. در این پژوهش، خط مونتاژ خودرو سراتو6 محصول شرکت کیاموتورز7 که بصورت مشارکت خاص8 با شرکت سایپا تولید داخل می گردد و و از فروش بالایی برخوردار بوده و پیش فروش می گردد، مورد بررسی قرار می گیرد. این خط تولید هم اینک دارای مشکل فوق الذکر بوده و توقفات آن موجب عدم تحقق برنامه روزانه تولید می گردد. لذا بر آن هستیم مشکلات آن را مورد بررسی قرار داده و ریشه یابی نماییم.
-2 مبانی نظری و ادبیات تحقیق
1-2 اصل تقسیم کار
نظریه اصل تقسیم کار در سال 1776 در کتابی تحت عنوان ثروت ملل از سوی آدام اسمیت1 مطرح شد. در این تئوری، تقسیم کار از طریق تفکیک وظایف کاری صورت می گیرد و منجر به تخصصی شدن نیروی کار می شود (هچ، .(62 : 1393
2-2 مکتب مدیریت علمی
مدیریت علمی از اواخر قرن سیزدهم هجری شمسی مقارن با اواخر قرن نوزدهم میلادی، گروهی تلاش کردهاند اصول مدیریت را با به کارگیری روشهای مهندسی در طراحی شغل علمیتر سازند. این گروه تلاش خود را بر طراحی اثر بخشی کارکنان متمرکز کردهاند. در واقع جستجو در جهت یافتن روشهای اثربخش و کارا در سازمانها موجب ظهور مکتب کلاسیک در مدیریت شد که به تدوین مدیریت علمی انجامید. این مکتب بر نگرش سازمانی بر مبنای تقسیم کار و تخصص، با توجه به سلسله مراتب اداری تأکید دارد. فردریک تیلور1856-) 2 (1915 مدیریت علمی را تحت چهار اصل ارائه کرده است:
-1 تجزیه و تحلیل کار -2 انتخاب دقیق کارکنان بر اساس شایستگی و گزینش کارکنان به روش علمی -3 آموزش صحیح کارکنان وآشنا نمودن آنها با روش صحیح و علمی انجام دادن کار -4 ایجاد محیط مناسب کاری ، تقسیم مساوی و هماهنگی کار و مسئولیت بین کارکنان و مدیریت و ایجاد رابطه صمیمی و دوستانه بین نیروی کار و مدیریت ف
روشهای تیلور موجب افزایش شدید تولید و بهره وری شد (استونر و دیگران، .(51 : 1382
لیلیان گیلبرت (1878-1972) به اتفاق همسرش فرانک گیلبرت3، از پیشگامان مطالعه کار-زمان و حرکت سنجی4 بودند. آنها عوامل انسانی انسانی را در مدیریت مورد تاکید قرار دادند و معتقد بودند مدیریت را فقط باید یکی از شاخه های علوم انسانی به شمار آورد. آنها فن تربلیگ را که معکوس نام گیلبرت است را برای بررسی حرکات ابداع کردند و به دو موضوع حرکت و خستگی افراد توجه زیادی نمودند. امروزه متخصصان مدیریت تا حد زیادی گیلبرتها را نادیده می گیرند زیرا بخش زیادی از مطالعات آنها شناخته شده نیست. مطابق تحقیقات فرانک مبنی بر اینکه اثر بخشی کارکنان را باید از طریق انگیزه های مالی و به حداقل رساندن استرس و نیز دیدگاه و علاقه مندی لیلیان به روانشناسی مدیریت، می توان ریشه بسیاری از مبانی و مفاهیم مشاغل امروزی، استاندارد های کاری و برنامه های تشویقی کار را در آثار و کارهای آنها یافت (همان : .(53
هنری ال. گانت (1919 - 1861) روشی را ابداع نمود که در آن پیشرفت هر کارگر در انجام استاندارد کار بر روی یک نمودار رسم می گردید. در همین راستا گانت برای جدول زمان بندی تولید یک سیستم نموداری عرضه کرد که آن را نمودار گانت5 می نامند. بر این اساس "روش مسیر بحرانی" از سوی شرکت دوپانت و " روش ارزیابی و بررسی برنامه" از سوی نیروی دریایی آمریکا در زمینه برنامه ریزی، کنترل و مدیریت سازمان ها و پروژه ها ارائه گردید و مورد استفاده قرار گرفت (همان : .(52
3-2 مکتب رفتارگرایی (تئوری روابط انسانی)
در تحقیقات و پژوهشهایی که مایو و همکارانش انجام دادند متوجه شدند که زنجیره پیچیده ای از نگرش ها موجب افزایش تولید و بهره وری می شود. پژوهشگران به این نتیجه رسیدند که اگر کارگران بر این باور باشند که مدیریت به رفاه آنها توجه می کند و آنان را مورد توجه خاص قرار می دهد بر میزان تولید خود خواهند افزود. (همان : (64
4-2 نظریه مدیریت کیفیت جامع1
بیشتر دانشمندان در این مورد اتفاق نظر دارند که تاریخ کیفیت در ژاپن و پس از جنگ جهانی دوم که صنایع ژاپن به طور کامل از بین رفت آغازی جدید داشت (همان : .(347 ادوارد دمینگ در 1950 به ژاپن رفت و تئوری های ویلیام شوهارت در خصوص "کنترل فرآیند آماری"2 را که تا قبل از آن در آمریکا توجه جدی به آن نمی شد، پیاده نمود. چهارده اصل دمینگ در رفتار کارکنان و مدیران تغییر ایجاد نموده و در بهبود کیفیت خدمات و محصولات و کاهش هزینه های تولید و افزایش کیفیت تأثیر بسزایی داشته است (همان : .(353
اگرچه برای بازسازی پایه های صنعتی ژاپن، کارهای دمینگ و جوران توانستند برای تنظیم عقاید و نظرها درباره بهبود کیفیت و کاربرد این عقاید مهم واقع شوند، ولی بسیاری از رهبران ژاپنی هم نقش های عمده ای ایفا کردند. برای مثال، کائورو ایشیکاوا در زادگاه خود، کشور ژاپن، یک سلسله نقش های مهم ایفا کرد. شهرت او در ارائه پدیده ای به نام دوائر کیفیت3 است، یعنی جایی که کارکنان گرد هم می آیند تا درباره پیشنهادهای ارائه شده برای بهبود محصولات بحث کنند. بسیاری از شرکتهای آمریکایی به امید همچشمی با شرکتهای تولیدی و موفق ژاپن به دایر کردن دوایر کیفیت اقدام کردند. ولی آنها نتوانستند این مطلب را درک کنند که موفقیت ژاپنی ها در استفاده از دوایر کیفیت، بدان سبب است که مدیران در طول زمان می آموزند که پیشنهادهای کارکنان را جدی بگیرند و به آنها اجازه می دهند به عقاید خود جامه عمل بپوشانند (همان : .(352
5-2 نظریه مدیریت جامع تعمیرات و نگهداری بهره ور
این نظریه یک روش کاری است که توسط کلیه کارکنان و به شکل فعالیتهای گروههای کوچک به منظور اثربخشی تجهیزات در کارخانجات تولیدی انجام میشود.
تعمیرات و نگهداری جامع بهره ور4، یک مفهوم ژاپنی جدید است. منشأ TPM به سال 1951 در زمانی که تعمیرات پیشگیرانه5 در ژاپن معرفی شد، برمی گردد. تعمیرات پیشگیری در ژاپن، از آمریکا نشأت گرفته شده بود که ژاپنی ها آن را با سیستم و فرهنگ خودشان منطبق کردند. نیپوندنوس، اولین شرکت ژاپنی بود که در سال 1960 بصورتی گسترده از سیستم تعمیرات پیشگیری استفاده کرد.
با انجام اتوماسیون در این کارخانه عملیات نت اهمیت بیشتری پیدا کرد و برای این کار گروه بزرگتری برای نگهداری و تعمیرات لازم بود.بنابراین مدیریت تصمیم گرفت که عملیات نت روتین تجهیزات را به اپراتورها واگذار کند. بنابراین شرکت نیپوندنوس، نت مستقل خودکار را نیز به تعمیرات پیشگیرانه اضافه کرد. در این بین گروه نت نیز با عملیات اصلاحی تجهیزات بمنظور بهبود قابلیت اطمینان، در بوجود آوردن مفهوم نگهداری تعمیرات نقش داشتند.
TPM شامل 5 اصل زیر است:
▪ حداکثر نمودن اثر بخشی کلی تجهیزات
▪ ایجاد یک سیستم نت بهرهور برای کل دوران عمر تجهیزات
▪ درگیر نمودن کلیه بخشهایی که به نحوی با برنامهریزی استفاده و یا نگهداری تجهیزات سروکار دارند.
▪ درگیر نمودن کلیه کارکنان از مدیران رده اول تا کارکنان تولیدی
▪ بهبود و توسعه PM از طریق مدیریت انگیزهای، به عنوان مثال تحت عنوان فعالیتهای گروههای کوچک خود ساخته مستقل (برگرفته از: حاج شیرمحمدی، .(1377
6-2 نظریه تولید ناب
زادگاه تولید ناب در شرکت تویوتا درفجزیره ناگویا در ژاپن است. نخستین پیروزی خانواده تویودا در صنعت ماشین آلات نساجیفبود و در دهه 1930 به دلیل نیاز شدید دولت شرکت مذکور وارد صنعت وسایل نقلیه موتوریفگردید در آن سالها این شرکت بامشکلاتی از قبیل بازار داخلی کوچک ، نیروی کار ثابت ،ففقدان سرمایه کافی و رقبای خارجی علاقه مند به بازار ژاپن روبرو بود. ف در آنفسالها، آی جی تویودا1 با مهندس شرکت تاای چی اوهنو به آمریکا سفر کردهفواز شرکت اتومبیل سازی فورد بازدید به عمل آوردند و
نهایتا به این نتیجه رسیدند کهفاصول تولید انبوه قابلیت پیاده سازی در ژاپن را ندارد و این سیستم پر ازمودا2 (اتلاف) است . برهمین اساس ، آنها شیوه جدید از تولید که بعدها تولید ناب نامفگرفت را ایجاد کردند (اوهنو، .(1391 ف قرن بیستـم شاهد دو انقلاب در صحنه تولید بود. انقلاب اول را پـسفاز جنـگ جهـانی اول هنـری فـورد و آلفرد اسلون پی ریـزی کردنـد که منجر به ظهورفتولید انبوه و پایان عصر تولیـد صنعتـی (تولیـد دستی) شـد و انقـلاب دوم توسـط تاایچی اهنو در شـرکت خودروسازی تویوتا صورت گرفت که با محـوریت حذف اتلاف، اتمامفعصر تولید انبـوه و زایش تولیـد نـاب را در پی داشـت. ف یک تولیدگر ناب مزایای تولید دستی و تولید انبوه را با یکدیگرفتلفیق کرده و از قیمت بالای اولی و انعطاف ناپذیری دومی اجتناب مینماید و ازفماشینآلاتی استفاده میکند که هم خودکار و هم انعطافپذیرند. هدف تولید گرفناب، رسیدن به کمال ، نزول پیوسته قیمتها ،به صفر رساندن میزان عیوب ، به صفر رساندنفموجودی ، تنوع بی پایان محصول می باشد (ووماک و دیگران، .(1379 ف مفاهیمی نظیر مدیریت کیفیت جامع، تولید بهنگام از طریق اجرای سیستم کانبان، اصول ؛و و کایزن، پوکایوکه، جیدوکا و سیستمهای اطلاعاتی همگی در تولید ناب بکار گرفته می شوند.
7 -2 سیستم تولید رنو
این در حالی است که هدف سیستم تولید شرکت رنو موسوم به صغ؛ نیز ، بهرهمندی از سیستمی است که بتواند تولید در بالاترین سطح عملکردی را در تمامی دنیا (به صورت جهانی) تضمین نماید. برای دستیابی به آن، صغ؛ بر روی دو اصل بنیادین تمرکز دارد: کنترل کیفیت هماهنگ شده و تولید ناب. ف لذا برای رسیدن به بالاترین سطح رضایت مشتری ، 4 هدف راهبردی را تبیین کرده است:
❑ تضمین ارائه سطحی از کیفیت که مطابق با خواست مشتریان داخلی و خارجی است ..... کیفیت Q ف
❑ کاهش هزینههای سربار تولید ..... هزینه C
❑ تولید محصولات درخواست شده در زمان مورد نیاز (نه زودتر و نه دیرتر) ...... تحویل به موقع D ف
❑ اشاعه فرهنگ مسؤولیتپذیری و احترام متقابل ...... مدیریت نیروی انسانی P
اثربخشی مدل صنعتی رنو (اگرچه با لغاتی نظیر کیفیت، هزینه، تحویل به موقع و مدیریت نیروی انسانی تشریح می شود) در اولین گام، به صورت سیستماتیک در ایستگاه کاری اندازه گیری می شود.
سیستم صغ؛ با استفاده از ایستگاه کاری به عنوان هسته اولیه عملکرد صنعتی، تضمین می کند که همه عوامل فعالیتهای چهارگانه درگیر در تولید یک محصول شامل: طراحی محصول و فرآیند، تأمین قطعات و تجهیزات، لجستیک قطعات و محصولات و تولید ، از مجموعه یکسانی از اصول، قوانین اجرایی، رویه ها، ابزارها و استانداردها پیروی می کنند (گرنه ، .(4 : 2004
8-2 تأثیر طراحی کارخانه
به گفته برنز، مرحله نخست صنعتی شدن و تولید صنعتی، استفاده روزافزون از ماشین ها برای بسط و گسترش بهره وری کار و ورود به نظام کارخانه ای بود. کارخانه ها برای نخستین بار عمدتا اوایل قرن نوزدهم در صنعت نساجی بریتانیا ظهور کردند (هچ، .(54-53 : 1393
طرح درست کارخانه موجب می شود که فرایند ساخت به طور ساده و با کارایی مناسب انجام گردد. ترتیب قرار گرفتن ماشین آلات و تجهیزات و ایستگاههای کاری باید طوری باشد که مواد به صورت پیوسته، بی وقفه و در خط مستقیم از فرایند تولید بگذرند. و میزان تاخیر در طول انجام عملیات به حداقل ممکن کاهش یابد. شاید اغراق نباشد که به طور متوسط حدود 80 درصد زمانی را که مواد در کارخانه هستند در بازرسی ها و انبارها و فقط 20 درصد آن را در جریان عملیات می گذرانند. به طور کلی، باید سعی شود که انواع مختلف مواد و قطعات در جریان حرکت از یک نقطه به نقطه دیگر قابل شناسایی و شمارش باشند، با سایر مواد مخلوط نگردند و مواد اولیه ، محصول نیم ساخته و محصول نهایی کیفیت مناسب را حفظ نمایند (اپل، .(18 : 1381
9-2 نقش مدیر تولید
اولین وظیفه مدیر تولید در هرگونه فعالیت تولیدی، فراهم کردن داده ها است. داده ها موارد بسیاری مانند مواد اولیه، ماشین آلات، تجهیزات، کالاهای نیمه تمام، ساختمانها، نیروی برق و نیروی انسانی را شامل می شود.پس از آنکه داده ها فراهم شد، ایجاد ارزش به وقوع می پیوندند. این مرحله ای است که مدیر تولید بیشترین توجه را بدان معطوف می دارد. برنامه ریزی کار برای ماشین آلات، به کار گماردن افراد به مشاغل مختلف، کنترل کیفی تولید، اصلاح شیوه های انجام کار و جابجایی مواد در کارخانه از جمله مواردی است که همزمان با فرایند تولید کالا و خدمات، مدیر تولید باید به آنها توجه کند. آخرین مرحله فرایند تولید، اتمام ستاده ها، یا کالاها و خدمات تمام شده است. این کالاها و خدمات تمام شده اکنون آماده اند، به گونه ای که می توان از نقش بازاریابی برای ترویج، فروش و توزیع آنها استفاده کرد (هوپ من، : 1372 .(10 یکی از دشوارترین مسائلی که مدیر تولید در کار کردن با سیستم تولید با آن مواجه می شود آن است که مشخص سازد چه مقدار تولید کند و چه موقع آن را تولید کند. برای حل این مساله او باید با پیش بینی تقاضا و تبدیل تقاضا به سفارشات تولید آشنا باشد (همان : .(20
10-2 عوامل موثر بر پیاده سازی و اجرای تولید مستمر و بهنگام
در مطالعهای که به منظور شناسایی عوامل مؤثر بر پیادهسازی سیستم تولید بهنگام در ایران انجام شده است، نتایج از این قرار بود که عوامل مربوط به مدیریت رده بالا بیشترین اهمیت را دارد و عوامل انسانافزار، روابط با عرضه کننده، عوامل مربوط به زیرساختها و نهادهای اجتماعی در اولویتهای بعدی قرار گرفتهاند (رحمانی و صدقیان، .(1385
کومار و همکاران در بررسی اجرای تولید به هنگام در صنایع هند، به این نتیجه رسیدند که از مهم ترین دلایل عدم اجرای موفق تولید بهنگام، کمبود پشتیبانی از سوی تأمین کنندگان، کمبود پشتیبانی از سوی واحدهای تحقیق و توسعه، کمبود آموزش، کمبود دانش در خصوص تکنولوژی های تولید بهنگام، تعمیر و نگهداری ضعیف، کمبود کارکنان چند وظیفهای و روشهای کنترل کیفیت میباشد (کومار و دیگران، .(662- 655 : 2004
تحت شرایط ایدهآل، یک شرکت با بکارگیری سیستم مدیریت تولید مستمر و بهنگام، هیچ کار در جریان ساختی را در پایان روز نخواهد داشت و همه کالاهای تکمیلشده در طول روز فوراً به مشتریها عرضه میشوند. به این ترتیب سیستم فوق، به معنای این است که مواد خامی که به موقع دریافت شدهاند وارد تولید میشوند، قطعات تولیدی که به موقع تکمیل شدهاند مونتاژ میگردند و محصولاتی که درست به موقع تکمیل شدهاند تحویل مشتری میگردند (گاریسون و نورین، .(14 : 2000
یوشیکی ماتسوی در تحقیق خود به نام "تجزیه و تحلیل تجربی تولید بر اساس سیستم مدیریت به هنگام در شرکتهای تولیدی ژاپنی" در سال 2006 به بررسی الزامات اجرای سیستمهای تولید بر اساس سیستم مدیریت به هنگام و نقش و دستاوردهای تولید بر اساس این سیستم در شرکتهای تولیدی ژاپنی پرداخت. پراجوگو و جانسون نیز در تحقیق خود در سال 2003 موانع اجرای این سیستم در شرکتهای تولیدی و صنعتی کوچک را مورد بررسی قرار دادند.
-3 روش شناسی تحقیق
1-3 اهداف و فرضیات تحقیق
مسأله مورد پژوهش در این تحقیق، شناسایی عوامل و موانع تولید و تحویل به موقع محصول بر روی خط تولید میباشد که در نهایت منجر به تأخیر در تحویل به موقع محصول به مشتری گردیده و باعث نارضایتی او میشود که ضرر جبرانناپذیری را برای سازمان به وجود خواهد آورد.
معضل توقفات خط، منجر به از دست دادن زمان در دسترس تولید شده و کاهش نرخ تولید روزانه را در بر خواهد داشت. این موضوع برنامه تولید پیش بینی شده را تحت تأثیر قرار داده و شرکت را در پاسخگویی به تعهدات مشتری در تحویل محصول دچار مخاطره می نماید. لذا انجام این تحقیق در شناسایی عوامل توقف خط و ریشه یابی علل آن ضروری بوده و در کاهش و جلوگیری از بروز توقفات مفید خواهد بود.
با بررسی که در سوابق تحقیق با موضوع مورد نظر گردید، می توان گفت که تحقیق مستقیم با موضوع بررسی علل توقف خط تولید بسیار کم انجام شده و غالباً تحقیقات با موضوعات مشابه صورت پذیرفته است.
هدف غایی از این تحقیق، نیل به رضایت مشتری از طریق تولید و تحویل به موقع محصول است. واضح است که شناسایی و اولویت بندی عوامل توقف خط ، مسئولین را به تمرکز بر روی مشکلات ترغیب نموده و در جهت رفع عیوب برمی انگیزاند. لذا با اتخاذ تمهیدات لازم، منجر به تحقق برنامه تولید محصول خواهیم شد و در نتیجه محصولات در زمان تعیین شده به دست مشتریان خواهد رسید.
تحقیق حاضر به دنبال شناسایی و اولویت بندی موانع تولید و تحویل به موقع محصول در خط تولید می باشد. برای این منظور، خط مونتاژ خودروی سراتو مورد مطالعه قرار گرفته است.
فرض اصلی تحقیق متکی بر تأثیر توقف خط تولید بر تحویل به موقع محصول به مشتری استوار بوده و اینکه اختلال در عوامل درگیر در تولید مستمر، منجر به توقفات خط می گردد.
لذا اهداف و فرضیات تحقیق را می توان به شرح زیر بیان نمود:
· توقفات خط تولید منجر به کاهش نرخ تولید محصول می شود.
· کاهش نرخ تولید -متأثر از توقفات خط- بر روی تحویل به موقع محصول به مشتری و در نهایت رضایت مشتری تأثیر دارد.
· شناسایی موانع تولید و تحویل به موقع محصول در خط تولید
· تعیین عوامل مهم در توقفات خط تولید
· عوامل متوقفکننده دارای رتبهبندی و اولویت هستند که اهمیت توجه به عوامل اولیتر را نشان میدهد.
2-3 روش تحقیق
در این تحقیق از روشهای مشاهده مستقیم علل بروز توقفات، نظرسنجی از کارشناسان، روشهای آماری و همچنین دریافت نظر نخبگان و انجام روش علمی تحلیل سلسله مراتبی استفاده شده است.
با توجه به اینکه در تحقیق فوق، موانع و مشکلات تولید به موقع محصول در جهت کسب رضایت مشتری مورد بررسی قرار میگیرد، در تقسیمبندی ابتدایی باید گفت موضوع از نوع " تحقیق کاربردی "است. همچنین به دلیل اینکه این تحقیق از نوع شناسایی مشکل بوده و از نتایج آن برای افزایش بهرهوری و کارایی عوامل تولید و حل مشکلات توقف خط تولید استفاده میشود، میتوان تحقیق فوق را از نوع " تحقیق توسعه ای " دانست (نوع تحقیق بر مبنای هدف).
با توجه به اینکه موضوع تحقیق شناسایی و کشف علل توقفات خط تولید بوده که منجر به تأخیر در تحویل به موقع محصول به مشتری میشود و در نهایت عدم رضایت برای مشتری و جریمه دیرکرد برای شرکت تولیدکننده خواهد داشت و در آن به صورت موردی خط مونتاژ خودرو سراتو مورد مطالعه قرار گرفته است، این تحقیق را می توان از نوع " تحقیق توصیفی موردی" برشمرد که میتوان از نتایج آن در جهت رفع مشکل و جلوگیری از تکرار آن استفاده نمود، از این رو است که این نوع تحقیق ، تحقیق کاربردی است. از طرفی میتوان به کمک بررسیهای انجام شده به فرآیندی در جریان حل مسأله دست یافت که بتوان آن را تعمیم داده و مدلی را ارائه داد که در سایر شرکتهای مشابه مورد استفاده قرار گیرد (نوع تحقیق بر مبنای ماهیت و روش).
3-3 متغیرهای تحقیق
متغیرهای مستقل تحقیق با بررسی توقفهای خط مونتاژ سراتو در شرکت سایپا که در سه ماه اخیر به وقوع پیوسته است و در سیستم اطلاعاتی توقفات خط تولید ثبت شده است، استخراج گردید. با توجه به تعریف عملیاتی از تحقیق، شاخص مورد استفاده در شناسایی و رتبه بندی متغیرهای مستقل، مقدار زمان توقف خط تولید (دقیقه) بوده است.
نمودار زیر رابطه بین متغیرهای وابسته و مستقل تحقیق را به شکل مدل مفهومی نشان می دهد.
