بخشی از مقاله
كارخانه پارس متال (تاريخچه و محصولات)
مقدمه:
شركت پارس متال در سال 1343 واقع در كيلومتر 7 جاده مخصوص كرج تاسيس گرديد و در سال 1347 به بهره برداري رسيد. فعاليت كارخانه در زمينه توليد انواع لوله هاي چدني به روش ريخته گري گريز از مركز و اتصالات به روش ريخته گري در قالبهاي ويژه شروع گرديد و طي ساليان متمادي راه اندازي خطوط ريخته گري اتوماتيك و نيمه اتوماتيك مانند خطوط فيتينگ، گيزاگ و ديزاماتيك با توليد انواع قطعات از قبيل: گلوله هاي آسياب صنايع سيمان، فولاد و مس، انواع قطعات خودرو غلطك
هاي تبريدي، انواع پوسته هاي موتور، انواع بوش سيلندر، قاب و درپوش كانالهاي تاسيساتي و غيره جزء پيشگامان صنايع ريخته گري ايران بوده و در كنار توليد سالانه 27000 تن انواع محصولات ريخته گري، با استفاده از مدرن ترين آزمايشگاهها و مركز تحقيقات و توسعه پژوهشهاي وسيعي در شناسايي و كاربرد آلياژهاي جديد مطابق با تكنولوژي روز را فراهم نموده است.
از آنجائيكه طراحي ساختار يك كارخانه از مهمترين و تاثيرگذارترين عوامل بر كارايي و كيفيت توليد كارخانه است، شايد بتوان پروژه اين درس را يكي از وسيعترين و جامع ترين پروژه ها دانست.
در اين ميان نوع كارخانه و شرايط حاكم بر آن يكي از عوامل تعيين كننده در حجم كار و ميزان
ارائه الگو مي‌باشد. از اين حيث شايد بتوان پروژه حاضر را از پيچيده ترين و پركارترين پروژه ها دانست چرا كه اين پروژه براي كارخانه اي از كارخانجات بزرگ ريخته گري در ايران طراحي و اجرا شده است.واضح است كه بسياري از تعاريفي كه در مورد ساير كارخانجات توليدي و مونتاژي شده است و كتاب ها براساس آن تنظيم شده اند در مورد يك كارخانه ريخته گري و با اين ابعاد كمتر قابل اجرا خواهد بود حتي آيتم‌هاي گزارش داده شده براي پروژه نيز در اين ميان بايد كمي تعديل شده و يا تغيير مي‌كردند.
اين مسئله وقتي اهميت پيدا مي كند كه بدانيم كارخانه اي با اين وسعت و سابقه كمتر كار كارشناسي در اين زمينه انجام داده است. كوچكترين اطلاعات هم بايد شخصاً و با مصاحبه با افراد بدست مي‌آمد. هيچ نقشه كاملي حتي از خود كارخانه وجود نداشت. كليه نقشه‌ها توسط نويسندگان اين پروژه و با بررسي وضع موجود و استفاده از نقشه‌هاي ناقص قبلي، طراحي و آماده شد.
جالب است كه بدانيد نتايج حاصل از اين پروژه مورد توجه مسئولين كارخانه هم قرار گرفت و حتي پيشنهادي از طرف كارخانه براي ادامه همكاري در مورد ساير پروژه‌ها نيز گرديد كه هم اكنون در حال اجرا مي‌باشند. اين مساله ما را تشويق كرد كه بجاي اين كه صرفاً كاري آكادميك ( كه در اكثر موارد غيرقابل استفاده است.) انجام دهيم، متن پروژه و نتايج آن را به گونه‌اي آماده كنيم كه كاملاً قابل اجرا و عملي باشد و تصور مي‌كنيم تا حدودي در اين كار موفق بوده‌ايم. هر گونه ايرادي در اين پروژه متوجه نويسندگان آن مي‌باشد و خواهشمنديم كه حتي الامكان در اين موارد به ما آگاهي هاي لازم داده شود.
تاريخچه:
شركت پارس متال داراي 34000 هزار مترمربع زمين كه 1400 متر مربع آن بعنوان انبار مواد اوليه از قبيل آهن قراضه و فروسيليس و .. مي‌باشد. 20000 متر مربع آن داراي سوله‌هاي توليد و قسمتهاي اداري و ساختمان آنرا تشكيل مي‌دهد.
اين شركت داراي دفتر مركزي و در داخل شهر تهران مي‌باشد و همچنين داراي 1030 پرسنل كه در قسمتهاي توليد و اداره مشغول بكار هستند.
شركت پارس متال با توليد متوسط روزانه 70000 هزار كيلوگرم چدن و اتصالات وغيره بزرگترين شركت ريخته گري فعال در داخل كشور مي‌باشد. كليه توليدات شركت در داخل بفروش مي‌رود. و هيچگونه صادراتي ندارد و همچنين نيازهاي ساختماني و اتصالات و لوله‌هاي مربوط به آن را توليد مي‌كند و هيچگونه نياز به واردات اينگونه محصولات به داخل كشور را نداريم.
شركت پارس متال در سال 1343 (هجري-شمسي) به شماره ثبت 9631 و با سرمايه اوليه صد هزار ريال منقسم به صد سهم ده هزار ريالي با نام بصورت شركت با مسئوليت محدود با نام اوليه پارس متال در محل فعلي در كيلومتري 5/6 جاده مخصوص كرج روبروي شركت ساپكو خيابان نگين خيابان شهيد بزرگي تأسيس شد. عمده فعاليتهاي شركت بشرح زير مي‌باشد.
1- ايجاد كارخانجات به منظور ذوب فلزات و تبديل آن به انواع لوازم لوله كشي و بهداشتي و مصنوعات چدني چكشخوار(ماليبل) و قطعات يدكي ماشين آلات و لوله و اتصالات چدني و .. غيره بهره برداري از كارخانجات مذكور.
2- انجام كليه امور بازرگاني كه با موضوع شركت ارتباط داشته باشد.
تاريخچه فعاليتهاي شركت به اختصار به شرح ذيل مي‌باشد.
اين شركت در سال 1347 (هجري شمسي) از وزارت صنايع و معادن وقت، پروانه تأسيس به شماره 6042 را دريافت كرده و عملاً مورد بهره برداري قرار گرفت.
در زير وضعيت بهره برداري از قسمتهاي مختلف كارخانه طي سنوات مختلف از بدو تأسيس مختصراً بشرح زير مي‌باشد.
1- در سال 1343 (هجري شمسي) تأسيس شركت.
2- در سال 1344 (هجري شمسي) خريد زمين اوليه بمساحت 20 هزار مترمربع
3-1- در سال 1347 (هجري شمسي) بهره برداري از كوره كوپل با سوخت زغال سنگ.
3-2- بهره برداري از كوره گردان سه تن براي اولين بار در ايران
3-3- بهره برداري از ريخته گري دستي
3-4- بهره برداري از كوره 5/1 تني القايي
4- در سال 1349 ( هجري – شمسي) بهره برداري از خط ريخته گري ماشيني نيمه اتوماتيك فتينگ
5- در سال 1350 ( هجري شمسي) – متوقف ساختن كوره كوپل و نصب بهره برداري از كوره سه تني
6- در سال 1351 ( هجري- شمسي) بهره برداري از خط لوله ريزي كه بصورت سانتري فوژ لوله هاي چدني از قطر 2 الي 6 اينچ و با طول هاي 5/0 متري الي 2 متري را توليد مي‌كرد.
6-2- بهره برداري از كوره تاب با سوخت مازوت
7- در سال 1352 نصب و بهره برداري از خط ريخته گري اتصالات با قالب فلزي كوكيل.
8- در سال 1353، نصب و بهره برداري از 6 دستگاه ماهيچه گيري تو خالي كه با بهره گرفتن از نيروي برق بعنوان انرژي پخت ماهيچه استفاده كرده است.
9- در سال 1353. 9-1- نصب و راه اندازي 2 دستگاه كوره 12 تني القايي
9-2- بهره برداري از دستگاه لوله ريزي 3000-25-A
9-3- بهره برداري از دستگاه لوله ريزي K –25- A
10- در سال 1354. 10-1- بهره برداري از دستگاه لوله ريزي
1- 100- A
10-1- بهره برداري از دستگاه لوله ريزي 1 –100- A
10-2- خريد زمين جنب كارخانه به متراژ 14000 مترمربع
11- در سال 1355 . 11-1- بهره برداري از 6 دستگاه ماهيچه گيري تو خالي با انرژي گاز طبيعي
11-2- بهره برداري از 2 دستگاه كوره گرم نگهدارنده 7/13 تني (ذخيره)
11-3- بهره برداري از دستگاه لوله ريزي A-100-2
12- در سال 1356. 12-1- بهره برداري از خط نيمه اتوماتيك B.M.D
12-2- بهره برداري از دستگاه پيشين گرمكن Veneta.
13- در سال 1357. 13-1- بهره برداري از كوره تاب گازي.
13-2- بهره برداري از كوره يدكي 12 تني القايي
14- در سال 1358. بهره برداري از دستگاه ماهيچه گيري سركاسه ( براي توليد لوله ها مورد استفاده قرار مي گيرد) لازم به ذكر است كه قبل از اين ماهيچه‌هاي سركاسه بصورت دستي توليد مي‌شده است و ساخت و نصب 2 دستگاه از اين دستگاههاي ماهيچه‌گيري در داخل كارخانه بدست خود پرسنل فني انجام شده است.
15- در سال 1364. نصب و بهره برداري از دستگاههاي تراش N.c و بهره برداري از خط اتوماتيك گيزاك
16- در سال 1374 خارج كردن دستگاه نيمه اتوماتيك B.M.D از خط توليد.
17- در سال 1375. 17-1- نصب و راه اندازي دستگاه اتوماتيك ديزاماتيك
17-2- نصب و راه اندازي كوره 8 تني القايي
17-3- نصب و راه اندازي كوره ذخيره 20 تني القايي
18- در سال 1376. 18-1- نصب و راه اندازي خط ماسه سازي ديزاماتيك.
18-2- بهره برداري از خطوط توليد ديزاماتيك و ماسه سازي ديزاماتيك انواع محصولات توليدي شركت پارس متال
محصولات توليدي شركت پارس متال به چهار دسته كلي تقسيم مي‌شوند كه عبارتند از:
1- لوله و اتصالات چدني:
لوله و اتصالات چدني قسمت اعظم توليد كارخانه را به خود اختصاص مي دهد و در دو خط توليد، لوله ريزي كه ريخته گري به روش سانتري فوژ مي‌باشند و خط توليد ريخته گري در ويژه (كوكيل) توليد مي‌شود. لوله و اتصالات توليد شده پس از توليد و طي كردن مراحل تكميل كه خودشان شامل موارد زير مي‌گردد:
1- شن زني
2- پليسه زني ( مخصوص خطوط ديگر بجز كوكيل مي‌باشد)
3- سنگ زني ( شامل همه موارد توليدي)
4- قيرزني ( شامل همه موارد توليد مي‌باشد)
به انبار محصول انتقال مي گردد تا در اختيار مشتريان قرار گيرد.
لازم به ذكر است كه بسياري از اتصالات قابليت توليد در خطوط توليد ماشيني و ريخته گري دستي را نيز دارند كه پس از توليد از اين مرحله ( توليد) براي ملي كردن مراحل تكميل فعاليت شني زني و غيره براي آنها انجام مي گيرد.
2- قطعات صنعتي:
اين محصولات با توجه به حجم و وزن واحد و تعداد قطعه سفارش گرفته شده توسط واحد سفارشات، خط توليد مناسب توليد آنرا در نظر مي‌گيريم كه اين خطوط توليد مي‌تواند با توجه به مشخصات ذكر شده قطعه سفارش گرفته شده در يكي از خطوط توليد ماشيني، زيگزاگ، ديزاماتيك، فتينگ، لوله ريزي و يا واحد ريخته گري دستي قرار مي‌گيرد بعنوان مثال قطعاتي كه داراي وزن و حجم متناسب با درجه‌هاي خط توليد گيزاگ ديزاماتيك و يا فتينگ باشند و داراي تعداد سفارش توليد انبوه باشند، جهت توليد در اين واحدها توليدي در نظر گرفته مي‌شوند و قطعاتي كه داراي وزن و حجم بالايي باشند و مناسب خطوط ريخته گري ماشيني نباشند در واحد ريخته گري دستي اقدام به توليد آن مي‌نمايند.
3- گلوله‌هاي كارخانجات سيمان:
اين محصولات نيز چون لوله و اتصالات از توليد روتين شركت پارس متال محسوب مي‌شوند كه قابليت ريخته گري و توليد در هر يك از خطوط توليد ماشيني گيزاگ، ديزاماتيك، ريخته گري دستي و ريخته گري در كوكيل را دارد. كه با توجه به سرعت بالا و راندمان خوب خطوط ماشيني گيزاگ و ديزاماتيك اين دو خط توليد مناسبترين خطوط توليد جهت اين امر شناخته شده است.
لازم به ذكر است كه براي اولين بار در ايران ريخته گري گلوله هاي نشكن (چدن نشكن) توسط واحد تحقيقات شركت آزمايش شده و پس از كسب نتيجه مطلوب بصورت ريخته گري در ويژه در خط لوله قرار گرفت.
4- شمش چدن:
ريختن مواد مذاب كه درجه حرارت آنها پايين‌تر از حد معمول است در داخل قالبهاي شمشي توليد مي‌كنند.
شرح هدف پروژه:
متاسفانه طراحي كارخانه پارس متال در سال تأسيس با هدف ايجاد چنين كارخانه‌اي كه امروز ما شاهد هستيم نبوده است و يك سري ملاحظات براي گسترش كارخانه در آن زمان در نظر گرفته نشده است بنابراين استقرارماشين آلات و دپارتمانها براساس روشهاي علمي صورت نگرفته است و گسترش به صورت قارچي بوده است. به اين دليل همانطور كه مشاهده خواهد شد . جريان مواد در اين كارخانه با مشكلاتي مواجه مي‌باشد. از اين مشكلات مي‌توان به برگشت مواد و ايجاد ضايعات در حين حمل و نقل طولاني اشاره كرد.
هدف اين پروژه، اصلاح طراحي استقرار ماشين آلات در اين كارخانه مي‌باشد. به اين صورت كه با بدست آوردن الگوي جريان مواد و حمل و نقل سعي مي‌شود با تغيير محل دپارتمانها هزينه و زمان صرف شده جهت حمل مواد كاهش داده شود.
معرفي محصول مورد بررسي:
از محصولاتي كه در گزارش اوليه به آنها اشاره شد، گلوله هاي آسياب سيمان به دلايل زير جهت بررسي مناسب تر به نظر مي‌رسند:
1- ميزان تقاضاي بالاي آنها: ميزان تقاضا آن قدر بالا مي باشد كه انبار نمي‌شود.
2- خلاقيت اين كارخانه در تهيه گلوله‌هاي نشكن.
3- تمام خطوط توليد به جز لوله ريزي مي‌توانند اين محصول را توليد كنند.
4- سابقه توليد و تجربه اين كارخانه در توليد اين محصول زياد است.
كاربرد محصول :
گلوله هاي آسياب سيمان جهت خرد كردن كلوخه ها در كارخانجات سيمان استفاده مي‌شود. به اين صورت كه گلوله را همراه با كلوخه ها در آسياب هاي غلتان مي‌ريزند. در اثر چرخش، و غلتيدن گلوله ها روي كلوخه ها، آنها خرد مي‌شود و سپس از سرندهايي عبور مي كند تا اندازه آنها يكنواخت شود. هر چه اندازه كلوخه ها كوچكتر شود، گلوه مورد استفاده براي خرد كردن آنها نيز كوچكتر خواهد بود.
اين گلوله ها بعد از مدتي استفاده مي‌شكنند و به اين دليل مصرفي محسوب مي‌شوند.
مشخصات غيرفني گلوله ها:
از لحاظ شكل ظاهري اين گلوله ها كره مي‌باشد. البته معمولاً قسمتي كه راهگاه بر آن متصل بوده مشخص مي‌باشد و با قسمتهاي ديگر از سطح كره متفاوت مي‌باشد. شماره‌هايي كه به گلوله اختصاص مي‌دهيم. قطر آنها به mm مي‌باشد.
در جدول 1 اندازه‌گلوله هاي مختلف و وزن آنها به همراه خط توليدي كه آنها را توليد مي‌كند. مشخص شده است لازم به ذكر است كه از لحاظ فني مي‌توان گلوله ها را در هراندازه‌اي توليد كرد و خط توليد انتخابي نيز مي‌تواند هر كدام باشد ولي همانطور كه در گزارش 3 خواهد آمد هر خط توليدي محدوديت‌ها و مزيت‌هايي دارد كه موجب مي‌شود آن را براي هر گلوله انتخاب كرد. اين نتايج به صورت تجربي در اين كارخانه بدست آمده‌اند.
