مقاله در مورد انواع جریان فرآیند تولید و طراحی در سطح کارخانه

word قابل ویرایش
28 صفحه
4700 تومان

انواع جریان فرآیند تولید و طراحی در سطح کارخانه

طرحریزی واحدهای صنعتی و انواع جریانهای فرآیند تولید
طرحریزی واحد های صنعتی از زمان راه یابی آن به دانشگاه ها تاکنون با نام پروفسور جیمز مک گرگور اپل استاد نامدار انستیتو فنی جورجیا همراه بوده است. کتاب اپل ابتدا در سال ۱۹۵۰ منتشر شد و در سالهای ۱۹۶۳ و ۱۹۷۸ بازنویسی شده است.
جامعه جهانی مهندسین صنایع به پاس زحمات اپل در راستای گذار طرحریزی واحد های صنعتی از صنعت به دانشگاه، و از هنر صرف به سمت علم، به نام ایشان و استاد دیگری در طرحریزی واحد های صنعتی به محققین و اساتید Apple/Read Award جایزه ای را تحت عنوان برجسته صنایع اعطا. می نماید

تعاریف
l طرحریزی واحد های صنعتی ، تعیین چیدمان تجهیزات و انتخاب سیستم حمل و نقل می باشد که در آن چیدمان عبارتست از“ انتخاب مؤثرترین ترتیب چیدن و هماهنگی تجهیزات یک واحد تولیدی به طوریکه حداکثر کارایی از تلفیق منابع
( ماشین آلات، مواد، نیروی انسانی) لازم برای عملیات تولیدی ممکن شود“ و
سیستم حمل و نقل عبارتست از ” تعیین سیستمی که با حداقل هزینه، جریان کالا (افراد یا اطلاعات) را طوری برقرار نماید که مطلوبیت مکانی لازم برای انجام عملیات تولیدی بر اساس نحوه تجهیزات میسر گردد.

اطراف خود نگاه کنید هر جائی ممکن است باشند بسیاری از انها ممکن است در لباس و بر روی بدنتان باشد حلقه ای که بر روی انگشت دارید و یا ساعت مچی, عینک همگی قطعاتی هستند که به کمک روش های ساخت و تولید ساخته شده اند.
به هر طرف که نگاه کنید قطعاتی مشابه را خواهید دید. قطعات و اتصالات روشنائی –رادیورتورها-وسایل آشپزخانه یا لوازم منزل .

هر اتومبیل از صدها قطعه تشکیل شده است.این فهرست را میتوان مرتبا ادامه داد.قطعات رادیو و تلویزیون – همینطور موشکها – هواپیماها –قطارهاو… را میتوان به انها اضافه کرد کلیه ی قطعاتی که در ساخت و تزئین ساختمانها مورد استفاده قرار می گیرند.و حتی سازه های عظیم فولادی و غیره و در کل انچه از مصنوعات بشری که به چشم می ایند همه و همه به کمک روش های ساخت و تولید مبتنی بر تکنولوژی و علم نوین ساخته و تولید شده اند
همه ی موارد فوق ازتغییرمواد خام مختلف سرهم شدن انها طی فرایندهای متفاوتی که انها را ساخت مینامیم بدست امده اند.ساخت در مفهوم وسیعش فرایند تبدیل مواد خام به محصولات مورد نظر است.
منظور از تولید کل فرایند فراوری و ساخت تعداد انبوهی از یک قطعه کار شامل طراحی- براورد ابزار –مواد خام –ماشین الات وفرایندهای تولید است.تتولید در ساخت تعداد انبوهی از قطعات معنی می یابد نه در ساخت تعدادی محدود.
منظور از طراحی در واقع انجام محاسبات مربوط به قطعات مورد نیاز روز است که
به کمک علوم در طراحی جامدات چون استاتیک-دینامیک –مقاومت مصالح و طراحی اجزا انجام میشود.

ابزار و مواد خام مورد نیاز برای ساخت توامان و با توجه به طراحی های انجام شده و مقاومت مورد نیاز و کارائی مورد انتظار از قطعه انتخاب می شوند در این راستا از علومی چون شیمی –علم مواد وغیره استفاده ی وسیعی میشود.
بخش وسیعی از مطالعات رشته ی ساخت و تولید به بررسی ماشین الات و تجهیزات مورد استفاده در فرایندهای ساخت قطعات تحت عنوان ماشین ابزار یا ماشین افزار اختصاص می یاب

د به عبارت دیگر شناخت ماشینهای ابزار مورد استفاده اجزا وطرز کار قسمت های مختلف-روش تولید قطعه توسط انها و سعی در رفع اشکالات و محدودیتهای ماشینهای افزار و تکمیل این دستگاه ها و تجهیزات از مهم ترین موارد پرداخته شده در ساخت و تولید میباشد.
در گسترش ماشین الات و ابزارهای مورد استفاده در ساخت قطعات میتوان ابزارهای دستی مثل سوهان واره و…تا دستگاه های پیشرفته ماشینکاری به کمک کامپیوتر CNC را نام برد .
در کنار این ماشینهای افزار سیستم هائی چون هیدرولیک و پنو ماتیک و سیستم های ساخت به کمک شبکه های کامپیو تری برای کم کردن محدودیتها-افزایش سرعت و بهره وری در تولید قطعات کاربرد فراوان دارند.
بعبارتی طرحریزی واحد های صنعتی ، ترتیب قرار گرفتن سالن ها ، بخش ها ، ایستگاه های کاری ، ماشین آلات و تجهیزات ، مواد ، نیروی انسانی به نحوی است که حداکثر راندمان در تولید محصول بدست آید.
اهمیت طرحریزی
۱٫اقتصادی بودن تولید: برای حفظ کارایی سیستم باید جریان مواد مناسب باشد.
۲٫کارایی: برای حفظ کارایی به یک سیستم مرتب ومنظم نیاز داریم.
۳٫حجم بالای سرمایه گذاری: ایجاد واحد های صنعتی ، درصد بالایی از تولید ناخالص ملی را در بر می گیرد لذا باید کاری کرد که سرمایه به هدر نرود.
۴٫ بهبود و گسترش: واحد های صنعتی برای توسعه و بهبود سطح فعالیتها توسعه می یابند. معمولاً ۲۵% سطح زیر بنای هر واحد تولیدی در حال گسترش می باشد .
۵٫هزینه بالای حمل و نقل : حدود ۳۰ تا ۳۵ درصد هزینه های تولیدی، هزینه حمل و نقل است.
۶٫ضرورت صرفه جویی در منابع مواد اولیه: به دلیل محدود بودن.
اهداف طراحی کارخانه
آسان سازی فرایند تولید و ایجاد جریان مواد مناسب

کوتاه کردن زمان تولید و به حداقل رساندن حمل و نقل
حداقل کردن سرمایه گذاری روی ماشین آلات
افزایش انعطاف پذیری کارخانه در تغییرات
حداکثر بهره وری از نیروی انسانی، ماشین آلات و زمین
تأمین راحتی، ایمنی و اطمینان پرسنل
مراحل طراحی کارخانه

۱۰.بررسی رابطه فعالیتها
۱۱٫تعیین انبارهای مورد نیاز

۱۲٫فعالیتهای خدماتی و پشتیبان تولید
۱۳٫تعیین فضاهای مورد نیاز
۱۴٫تخصیص فضا به فعالیتها
۱۵٫بررسی نوع ساختمان
۱۶٫تهیه طرح اصلی
۱۷٫ارزیابی، کنترل و اصلاح طرح
۱۸٫تصویب طرح
۱۹٫پیاده سازی طرح
۲۰٫پیگیری امور در طول طرح الف) از دیدگاه فرانسیس:
۱٫جمع آوری اطلاعات اولیه
مطالعه بازار، پیش بینی فروش، طراحی محصول، بررسی فنی و اقتصادی، مکان یابی
۲٫تحلیل اطلاعات اولیه(نمودار مونتاژ)
۳٫طراحی فرایند تولید(نمودار فرایند)
۴٫طراحی الگوی جریان مواد
۵٫بررسی طرح کلی انتقال مواد
۶٫محاسبه تجهیزات مورد نیاز

۷٫طراحی ایستگاه های کاری
۸٫انتخاب تجهیزات انتقال مواد
۹٫هماهنگی فعالیتها

۱۰٫ساخت ماشین آلات در صورت لزوم
۱۱٫تهیه زمین و تسطیح و خاکبرداری و.
۱۲٫خرید ماشین آلات و آموزش پرسنل
۱۳٫نصب و راه اندزی ماشین آلات
۱۴٫تولید آزمایشی (واقعی)
۱۵٫انبار کردن
۱۶٫توزیع – مواد اولیه،قطعات و محصولات
۱۷٫فعالیت برای توسعه و گسترش
۱۸٫جستجو و گرفتن بازارهای متعدد
۱۹٫بررسی حل مشکلات و حل آنها
۲۰٫ تعیین مقامات و مسئولیت ها ب) از دیدگاه اپل:
۱٫جمع آوری اطلاعات اولیه

مطالعه و بررسی بازار
۲٫ پیش بینی فروش
۳٫طراحی محصول
۴٫طراحی فرایند عملیات
۵٫طراحی عملیات ساخت
۶٫طرح ریزی
طرح استقرار و سیستم حمل و نقل
۷٫طرح ساختمان تاسیسات
۸٫برآورد هزینه طرح وتامین منابع مالی
۹٫ارزیابی مالی طرح

سطوح طراحی کارخانه
۱٫ سطح کلان (Site Plan) : طرحی است که داخل کارخانه و همه عناصر اصلی آن مثل سالن تولید، مراکز خدماتی و غیر تولیدی، خیابانها، فضای سبزو عناصر جنبی مثل خط آهن را نشان می دهد.
۲٫ سطح میانی(Production Department): که در آن داخل سالن های کاری و کارگاههای مربوط به هر سالن را نشان می دهد.
۳٫سطح جزئی(Work Station): در این سطح ایستگاههای کاری داخل هر کارگاه و محل ماشین ها، ابزارآلات، قفسه ها و غیره را نشان می دهد.
منابع اطلاعاتی اصلی در طرحریزی
اطلاعات کلیدی مورد نیاز جهت طرحریزی واحد های صنعتی بطو

ر خلاصه به قرار زیر است:(P.Q.R.S.T)
1. محصول(Product): چه چیزی قرار است تولید شود.
۲٫ مقدار(Quantity): چه مقدار از هر یک از اقلام باید تولید شود.
۳٫روش تولید(Routing): محصول چگونه ساخته میشود.(فرایند و ترتیب عملیات).
۴٫ خدمات پشتیبانی(Supporting): چه ماشین آلات و تجهیزاتی مورد نیاز است.
۵٫ زمان(Time): طی چه زمانی باید محصول تولید شود.
انواع جریانهای فرآیند تولید در سطح کارخانه
انواع سیستم های تولیدی
۱- محصولی (خط تولید = انبوه سازی):

در این روش تنوع محصولات کم، تعداد تولید زیاد، انعطاف پذیری کم، جریان مواد پیوسته، تولید محصولات به شکل دسته ای است.
۲- فرایندی(کارگاهی = عملکردی):
در این روش تنوع محصولات زیاد، تعداد تولید کم، انعطاف پذیری زیاد، جریان مواد نامعلوم(غیر پیوسته)، محصولات به صورت کالای نیمه ساخته می باشد.
۳- تولید سفارشی (متمرکز = پروژه ای = تکی):
در این روش محصولات بصورت تکی ساخته میشود(هواپیما سازی، کشتی سازی، خانه سازی)، مواد اولیه و نیروی انسانی و تجهیزات به محل استقرار محصول می روند، معمولاً تولیدات به صورت مواد و امکانات اولیه می باشد.
۴- سلولی (گروهی):

این روش ترکیبی از دو سیستم محصولی و کارگاهی می باشد، در چهارچوب استقرار کارگاهی خواص استقرار محصول را پیاده می کنیم، قطعات مشابه را در یک سلول(خانواده) قرار میدهیم، هر سلول سیستم کارگاهی و برای مونتاژ کل سیستم محصولی بکار میرود، دوره تولید محصولات کم و قطعات از نظر طراحی و ساخت مشابه هستند.
۵-زنجیری:
در این روش تعداد محصولات وماشین آلات زیاد است، اولین گام طراحی و بکارگیری جداول شدت ترافیک است، طراحی سیستم حمل و نقل بسیار ساده است.
طراحی و تولید
مسلماً طراحی کارخانه فقط برای کارخانجات جدید مصداق پیدا نمیکند و بسیاری

از مسائل طراحی کارخانه در انواع مختلفی پیش می آید که متداولترین آنها عبارتند از:
۱٫ تغییر طرح محصول
۲٫ بزرگ کردن دپارتمانها
۳٫ کوچک کردن دپارتمانها
۴٫ اضافه کردن محصول جدید
۵٫ تغییر محل یک دپارتمان
۶٫ اضافه کردن یک دپارتمان
۷٫ جایگزینی دستگاه های قدیمی

۸٫ تغییر روش تولید
۹٫ طراحی کارخانه جدید
طرح ریزی واحدهای صنعتی عبارت است از برنا مه ریزی،طرح،بهبود وپیاده سازی سیستم های استقرار و حمل و نقل موادی به نحوی که حداکثر کارایی حاصل شود.
منظور از طرح استقرار چیدمان منسجم و هماهنگ تجهیزات و ماشین آلات در یک واحد تولیدی است و منظور از سیستم های حمل و نقل ، طراحی سیستمی است که بتواند با کمترین هزینه جریان مواد را در واحد تولیدی برقرار سازد و طراحی هر دو مورد ذکر شده باید به گونه ای باشد که حداکثر بهره برداری از ترکیب نیروی کار، مواد ، تجهیزات و ماشین آلات حاصل گردد.
:: انواع مسائل طراحی کارخانه ( موارد کاربرد طرح ریزی )
۱- تغییر طرح محصول
۲- اضافه کردن و تولید محصول جدید
۳- بزرگتر کردن یا کوچکتر کردن دپارتمانها
۴- تغییر مکان یک بخش

۵- افزودن یک بخش جدید
۶- جایگزینی و تعویض دستگاههای قدیمی
۷- تغییر در روش تولید
۸- کاهش هزینه
۹- طراحی و احداث یک کارخانه جدید
:: مراحل طراحی استقرار :
طراحی محصول
طراحی محصول باید به این سوال پاسخ دهد که چه محصولی می خواهیم تولید کنیم؟
محصول

محصول خروجی یک سیستم است که می تواند به صورت کالا یا خدمات باشد.
هر محصول (کالا یا خدمت) دارای یک سری ویژگیها است که این ویژگیها شامل ویژگیهای عمومی و فنی است. اصولاً مشخصه های عمومی به مشخصه هایی گفته می شود که برای مصرف کننده اهمیت دارد و مشخصه های فنی برای مشتری اهمیت چندانی ندارد اما برای تولید کننده اهمیت زیادی دارد.
طراحی ظرفیت
میزان خروجی یک سیستم را ظرفیت ( تولید) آن سیستم می نامند.
ظرفیت واقعی : میزانی است که ما طراحی کرده ایم و آن را تعریف نموده ایم.
ظرفیت اسمی : میزانی است که در واقعیت و درعمل از سیستم گرفته می شود.
طراحی فرآیند تولید

فرآیند: مکانیزم تبدیل ورودی ها به خروجی ها است.
در این مرحله باید به مشخص کنیم که چگونه می خواهیم تولید کنیم ؟
فرآیندها خود از نظر نوع خروجی ، مشخصات عملیات، نوع استقرارو نوع منابع و غیره به انواع مختلفی تقسیم بندی می شوند.
انتخاب و محاسبه ماشین آلات مورد نیاز
بعد از طراحی فرآیند نوبت مشخص کردن نوع و تعداد ماشین آلات مورد نیاز برای تولید است. انتخاب ماشیت آلا نیز بر اساس معیارهایی صورت می گیرد که برخی از آنها عبارتند از: عمومی یا تخصصی بودن ماشین، یک منظوره یا چند منظوره بودن ماشین، میزان سرمایه گذاری، هزینه تعمیرات و نگهداری، تجهیزات جانبی و مواردی از این قبیل.
می توانیم واحدهای تولیدی را به چهار گروه بر اساس تعداد ماشین- تنوع تولید تقسیم بندی کنیم :
۱- یک نوع ماشین– یک نوع محصول
۲- چند نوع ماشین– یک نوع محصول
۳- یک نوع ماشین– چند نوع محصول
۴- چند نوع ماشین– چند نوع محصول

نیروی انسانی مورد نیازدر تولید
با توجه به اینکه اپراتور خود بعنوان یک ماشین عمل می کند و یا همراه یک ماشین کار می کند می توان نیروی انسانی مورد نیاز را تعیین کرد.
محاسبه فضای مورد نیاز برای ماشین آلات با استفاده از روش تولید
با استفاده از « روش تولید» این کار را انجام می دهیم
فضای لازم ماشین، فضای حرکت ماشین، ،فضای عملیاتی و فضای تعمیراتی ماشین را محاسبه نموده و حاصل جمع این اعداد فضای مورد نیاز یک ماشین را به ما می دهد.
استقرار تسهیلات
چهار نوع استقرار وجود دارد :

۱- استقرار بر اساس محصول
۲- استقرار کارگاهی یا فرآیندی
۳- استقرار تکنولوژی گروهی
۴- استقرار ایستا
تعیین نوع استقرار
دو تکنیک برای انجام این کار وجود دارد :
۱- P-Qتکنیک (تنوع – مقدار )
۲- تکنیک C-Q (هزینه – مقدار)
طراحی جریان مواد در جریان فرآیند تولید
جریان مواد
به مسیر گردش مواد از ابتدای ورود به کارخانه تا خروج از کارخانه را جریان مواد می گوییم.
از نظر فضا های موجود در کارخانه فضا ها به ۶ دسته تقسیم می شوند :
سطح زیر زمین، سطح همکف، سطح حرکت محصولات، سطح آزاد، سطح اسکلت فلزی و سطح پشت بام.
الگوهای عمومی جریان مواد :
مدل های افقی
مدل های عمودی
مدل های افقی مانند مدل خط مستقیم، مدل L شکل، مدل زیگزاگ، مدل U شکل، مدل دایره ای شکل و مدل ترکیبی.
طراحی استقرار :

با استفاده از الگوهای دستی یا کامپیوتری می توان یک طرح استقرار برای ایجاد یا بهبود یک واحد صنعتی به دست آورد.

این فقط قسمتی از متن مقاله است . جهت دریافت کل متن مقاله ، لطفا آن را خریداری نمایید
wordقابل ویرایش - قیمت 4700 تومان در 28 صفحه
سایر مقالات موجود در این موضوع
دیدگاه خود را مطرح فرمایید . وظیفه ماست که به سوالات شما پاسخ دهیم

پاسخ دیدگاه شما ایمیل خواهد شد