بخشی از مقاله
چکیده
در حال حاضر صنعت کشتیسازی بهعنوان یک صنعت مادر نقش مهمی در اقتصاد کشورهای پیشرفته دارد ،درنتیجه یاردهای کشتیسازی که از پذیرش اصول طراحی جدید و بهروز سرباز زنند، ازلحاظ اقتصادی و مالی ضرر و زیان زیادی خواهند دید و درنهایت این امر منجر به ورشکستگی و تعطیلی کارخانه خواهد شد. رویکرد سنتی کارخانههای کشتیسازی در طراحی کشتی، ارائه یک طرح که خواستهها و انتظارات مالک را در قالب قوانین ارضاء نماید، می باشد و این در حالی است که رویکردهای جدید یک مرحله بالاتر از این را مدنظر قرار داده و هدف آن، کاهش هزینههای تولید تا حد امکان و با توجه تأمین خواستههای مالک و رعایت اصول و قوانین میباشد.صنایعی که تحولاتی را از سامانههای سنتی به سمت روشهای تولید مدرن امروزی در دستور کار خود قرار داده اند. افزایش تولیدی تا حدود 90 درصد را تجربه کردهاند. و بسیار واضح است که حضور در این سطح از تولید و رقابت، نیازمند اعمال تغییرات در دستگاهها و منابع تولید میباشد. در این مقاله سعی شده است، مراحل و فرایندهایی که در ساخت کشتی از ورود ورق به کارخانه تا زمان تحویل کشتی به مشتری دخیل است ؛ بیان گردد.
-1 مقدمه
امروزه رقابت جهانی بین کارخانه های کشتیسازی بسیار شدید و تنگاتنگ شده و ساده ترین فعالیت های متمرکز در طراحی کشتی بدون در نظر گرفتن محدودیت های تولید حال حاضر، یک امر با ریسک بالا میباشد[ 1] یک کشتی میبایست با توجه به کارایی عملیاتی خود، ایمنی قابلقبول ، قابلیت اطمینان بالا و بازدهی و کارایی کارآمد، تکمیل گردد. تکیه بر تجربه مهندسین فروش و بخش طراحی به تنهایی کافی نیست.
امروزه برای هر کارخانه کشتیسازی وجود یک روش تولید استاندارد که بتواند توسط مدیران کارخانه در جهت افزایش تولید استفاده شود، ضرورت محسوب میگردد. قابل ذکر است که زمانی که قرارداد ساخت امضاء شود، اعمال تغییرات در راستای بهینهسازی و کاهش هزینهها کمی دیر به نظر میرسد. اهمیت مسئله اینجاست که بسیاری از یاردهای کشتیسازی به وضوح دارای کمبود روش تولید و استانداردهای طراحی و تولید میباشند. بهبود روشها بدون در نظر گرفتن نیازمندیهای ارتقاء کیفیت یک امر ریسکپذیر میباشد. همچنین بهبود محصول و ارتقاءفنّاوری به صورت موازی بدون اعمال تغییرات در روشهای تولید، کافی نبوده و یک حرکت بیهوده به نظر میرسد.
یک فرایند کلیدی که در تمامی یاردهای کشتیسازی سهم بسزایی در بهبود بهرهوری دارد، فرایند بلوکی سازی میباشد. این فرایند شامل ساخت پانل و بلوک حاصله از پانلها - که تقرباًی 40 تا 75 درصد وزن سازهای کشتی را شامل میشود - با استفاده از فرایندهای خودکار میباشد..[6] یکی دیگر از مشکلاتی که مدیران صنعت کشتیسازی با آن روبرو هستند، روش تصمیم گیری در رابطه با به کارگیری تغییرات امکانات تولید در یارد میباشد. استفاده از رباطهای جوشکاری جهت انجام همزمان 90 درصد از کار جوشکاری پانلها در بسیاری از یاردهای پیشرفته موردتوجه قرارگرفته است.[10]
سیستم رباتهای جوشکاری پیشرفته در بسیاری از یاردهای کشتیسازی پیشرفته کنونی از قبیل کارخانه کشتی-سازی ژاپنی IHI بکار گرفته شده است. توسعه سیستم " پانل واحد و فرایند شکاف 1" منجر به بهبود کیفیت کشتی، عدم استفاده از نیروی کاری غیر ماهر در تولید، کاهش هزینههای نیروی کار و بهبود شرایط سایت کاری میشود. این اتوماسیون پیشرفته و به کارگیری ماشینهای جوشکاری 2FCB در مونتاژ پانلها، منجر به بهرهوری تولید میشود.[7] کارخانه های کشتیسازی ژاپنی IHI به اجرای اصول مدرن و بسیار پیشرفته امروزی نزدیک شدهاند بطوریکه این کارخانههای بقای خود را در عرصه رقابت مدیون حضور در سطح بالای تولید میدانند.[ 5]
مدیران کشتیسازی ژاپنی به این امر واقف هستند که نیروی ماهر آن ها در حال پیر شدن و یا ازکارافتادگی می-باشند و به منظور حفظ تولید و بازار رقابت این امر را ضروری میدانند که مهارت و تجربه نیروی کاری متخصص خود را حفظ و نگهداری نمایند. ژاپن بر روی تحقیق در زمینه فرایند خط تولید گرم، جایی که مهارتهای با درجه بالا جهت شکل دادن و صاف کردن ورقهای فولادی موردنیاز است، سرمایهگذاری نموده است.
این دوره آموزش بالغ بر ده سال طول میکشد. تحقیقات زیادی در زمینه تغییر شکل ورقها در اثر حرارت در خط تولید اتوماسیون انجام شده است. بعلاوه، درصد نسبی جوشکاری اتوماتیک و نیمه اتوماتیک تا 94,5 درصد افزایشیافته است. صنعت کشتیسازی ژاپن 50 درصد از مشکلات نیروی کاری بالای 50 سال را با انتقال دادن مهارت این نفرات به نفرات جایگزین، استفاده ازفنّاوری اطلاعات جهت سهولت در تغییر وضعیت نیروی انسانی غیر ماهر و جایگزین نمودن سیستم خودکارسازی بهجای کارگران پا به سن گذاشته، حل نموده است.[11]
-2 روش تحقیق
فنّاوری ساخت کشتی با توجه به پیچیدگی و گستردگی بهصورت سازمانی و کلاسیک در اختیار معدود کشورهای پیشرفته میباشد. به دلیل رقابت در عرصه تجارت دریا و صنعت کشتیسازی، جزئیات اطلاعات فرایندهای ساخت و تجهیزات کارگاهها و همچنین سیستم مدیریت پروژههاغالباً در دسترس نمیباشند و کارخانه های این اطلاعات را منتشر نمیکنند. این تحقیق با استفاده از تجزیه وتحلیل اطلاعات یاردهای گوناگون و جمعآوری اطلاعات بهصورت میدانی و با بازدید از کارخانه های کشتیسازی داخلی همچنین مطالعه منابع مکتوب از قبیل کتب، مقالهها، پایان-نامهها و گزارشهای سالیانه از یاردهای کشتیسازی، گردآوری گردیده است.
-3 پیشینه تحقیق
در حال حاضر روشهای گوناگونی در رابطه با بهینهسازی یاردهای کشتیسازی و در نهایت افزایش رقابت کاری وجود دارد. روش 3DFP در بسیاری از یاردهای کشتیسازی مرجع در درجهبندیهای متفاوت بهکار گرفته می-شود.[ 2] تولید محصولات متنوع، واقعیت بسیاری از شرکتهای کشتیسازی در رابطه با حفظ و بقای آنها در عرصه رقابت میباشد. همچنین راه و روش DFP نشان داده است که مشارکت آن در زمینههای فرایند طراحی در بسیاری از یاردهای کشتی سودمند بودهاست بطوریکه یاردهای کشتیسازی متوسط نیز از آن بهره بردهاند.[5]
همچنین روش DFP به عنوان یک روش که در یاردهای کشتیسازی بزرگ به خدمت گرفتهشدهاست، یک یاردی را میطلبد که با توجه به اینکه از مزایای تولید محصولات میانی برخوردار است، از ساختار شکست کار3بهره میبرد. استفاده از رباطهای جوشکاری جهت انجان همزمان 90 درصد از کار جوشکاری پانلها در بسیاری از یاردهای پیشرفته مورد توجه قرار گرفته است.[6] علاوه بر آن بکارگیری روش DFP به همراه آنالیز ریسک یک روش جدیدی است که در بسیاری از کارخانجات کشتیسازی به هنگام بهبود بخشیدن به تکنولوژی و روش تولید، مورد استفاده قرار میگیرد.
[4] تعیین پارامترهای تکنولوژی جهت طراحی مناسب برنامه تولید در یک یارد کشتیسازی، کمک شایانی را در مرحله تولید با استفاده از روش تولید محصولات متنوع ارائه میکند.[7] سیستم رباتهای جوشکاری پیشرفته در بسیاری از یاردهای کشتیسازی پیشرفته کنونی از قبیل کارخانه کشتیسازی زاپنی IHI بکار گرفته شده است. توسعه سیستم " پانل واحد و فرایند شکاف 4" منجر به بهبود کیفیت کشتی، عدم استفاده از نیروی کاری غیر ماهر در تولید، کاهش هزینههای نیروی کار و بهبود شرایط سایت کاری میشود.
این اتوماسیون پیشرفته و بکارگیری ماشینهای جوشکاری 5 FCBدر مونتاژ پانلها، منجر به بهرهوری تولید میشود.[10] مدیران کشتیسازی ژاپنی به این امر واقف هستند که نیروی ماهر آنها درحال پیر شدن و یا ازکارافتادگی میباشند و به منظور حفظ تولید و بازار رقابت این امر را ضروری میدانند که مهارت و تجربه نیروی کاری متخصص خود را حفظ و نگهداری نمایند. هدف از اجرای 6 DMPحفظ و نگهداری دانش کشتیسازی و ایجاد روشهای آموزش کارآمد برای کارگران جدید به منظور کاهش منحنی یادگیری میباشد.[11]
ژاپن بر روی تحقیق در زمینه فرایند خط تولید گرم، جایی که مهارتهای با درجه بالا جهت شکل دادن و صاف کردن ورقهای فولادی مورد نیاز است، سرمایهگذاری نموده است. این دوره آموزش بالغ بر ده سال طول میکشد. تحقیقات زیادی در زمینه تغییر شکل ورقها در اثر حرارت در خط تولید اتوماسیون انجام شدهاست. بعلاوه، درصد نسبی جوشکاری اتوماتیک و نیمه اتوماتیک تا 94,5 درصد افزایش یافته است. صنعت کشتیسازی ژاپن 50 درصد از مشکلات نیروی کاری بالای 50 سال را با انتقال دادن مهارت این نفرات به نفرات جایگزین، استفاده از تکنولوژی اطلاعات جهت سهولت در تغییر وضعیت نیروی انسانی غیر ماهر و جایگزین نمودن سیستم اتوماسیون به جای کارگران پا به سن گذاشته، حل نموده است.[2]
-3 آنالیز فرایندهای ساخت و تولید در کشتیسازی اصل اول: مشخص کردن ارزش ازنقطهنظر مشتری میباشد. فرایند مونتاژ بلوک بهعنوان یکی از فرایندهای کلیدی میباشد. اصل دوم، شناسایی تمام فرایندهایی است که در فرایند تولید درگیر بوده و ایجاد ارزشافزوده مینماید. دامنه تولید بلوک با تولید پانل شروع و منجر به تولید بلوک کامل میشود. فرایند تولید بلوک به 9 فعالیت مهم تقسیم-بندی شده است:
-1 مونتاژ پانل
-2 جوشکاری پانل
-3 طراحی پانل
-4 نصب اتصالات طولی
-5 جوشکاری اتصالات طولی
