whatsapp call admin

مقاله مقایسه فنی و اقتصادی ساینده های مورد مصرف در تمیزکاری سطح سازه و سوله قبل از فرایند رنگ کاری

word قابل ویرایش
12 صفحه
10700 تومان
107,000 ریال – خرید و دانلود

مقایسه فنی و اقتصادی ساینده های مورد مصرف در تمیزکاری سطح سازه و سوله قبل از فرایند رنگ کاری

کیفیت و دوام هر نوع پوشش (رنگ یا مواد ضد خوردگی و …) وابستگی شدیدی به شرایط سطحی قطعه مورد نظر دارد. چنانکه حتی بعضی از متخصصین معتقدند که کیفیت پوشش یک قطعه بیشتر از نوع رنگ و آستری به کیفیت زیرسازی آن بستگی دارد. رنگ یا پوشش زمانی از چسبندگی مناسب بر روی سطح برخوردار خواهد بود که سطح ، دارای حفرات ریز میکروسکوپی و یا اصطلاحا زبری (roughness) خاص باشد.
یک سطح بسیار صاف و صیقلی قابلیت رنگ پذیری پایینی دارد. برخی از قطعات بعد از پایان ماشین کاری و پرداخت دارای آنچنان سطح صافی می شوند که قابلیت رنگ پذیری آنها را کاهش می دهد. علاوه برآن معمولا قطعات بعد از تولید به دلیل تماس با هوا، خصوصا در محیط های مرطوب دچار زنگ زدگی می شوند. در برخی موارد نیز به دلیل نوع روش تولید، قطعات پس از تولید آغشته به روغن ، گریس و مواد آلاینده دیگر می باشند. رنگ آمیزی روی این سطوح آلوده ، به خوبی انجام نمی گردد. بر همین اساس قبل از هر گونه رنگ و یا پوشش کاری ، قطعات فوق تحت فرایند بلاستینگ قرار می گیرند تا ضمن تمیز کردن سطح و زدودن آلودگیها از روی قطعات ، سطح قطعات نیز در اثر برخورد مواد ساینده کمی زبر شود. نفوذ رنگ به داخل این سطوح زبر، باعث افزایش قابلیت چسبندگی پوشش و اتصال کامل رنگ به بدنه می شود.
باید توجه کرد که حتی ورقهای فولادی در سطح خود دارای یک لایه نازک به نام لایه اکسیدی (millscale) است که این لایه به مرور زمان به زنگ تبدیل می گردد. لذا تمامی آهن آلات بکار رفته جهت ساخت سوله های صنعتی ، بدنه کشتی ها، هواپیماها و حتی بدنه اکثر خودروها قبل از رنگ آمیزی از این طریق تمیزو زبر می شوند. همچنین کلیه خطوط انتقال نفت و گاز قبل از عایق کاری با قیر و یا پوششهای مقاوم به خوردگی ، ملزم به انجام عملیات بلاستینگ می باشند.

روشهای تمیزکاری سطح :
یکی از مهمترین و البته گسترده ترین روشهای تمیزکاری ، انجام این عملیات از طریق پاشش مواد ساینده بر روی سطح قطعه تولیدی می باشد. این مواد ساینده که با سرعت بالا به سطح قطعه برخورد می کنند باعث حذف و زدودن انواع آلودگیهای سطحی می شوند. در حقیقت بلاستینگ یکی از فرآیندهای تمام کاری سطح قطعات محسوب می گردد که شامل تمیز کردن سطح یک قطعه از طریق تحت ضربه قرار دادن سطح آن با جریان کنترل شده ای از مواد ساینده می باشد. عملیات سرعت دهی و پاشش دهی مواد ساینده به دو روش اصلی انجام می گیرد که عبارتند از :
روش توربینی (چرخ گردنده ):
در این روش جهت شتاب دادن به مواد ساینده و پرتاب آنها به سمت قطعه از یک چرخ گردنده که خود از جنس مواد ضد سایش ساخته شده است و توربین نامیده می شود استفاده می شود. عملیات با ورود مواد ساینده به توربین آغاز می گردد و توسط توربین یا توربینهای دستگاه شات بلاست ، با سرعت بالا به سمت قطعه پرتاب می شوند و عملیات تمیزکاری بدین شکل انجام می شود.

روش استفاده از هوای پرفشار (ایربلاست ):
عملیات در این حالت شامل پرتاب مواد ساینده به سمت قطعه با استفاده از فشار هوا می باشد. روش کار بدین صورت است که مواد ساینده به داخل مخزن دستگاه شارژ می شوند و سپس بوسیله هوای فشرده تولیدی توسط کمپرسور با فشار و سرعت بالا به تفنگ نازل منتقل می شوند و از طریق تفنگ نازل به سطح قطعه پرتاب می شوند و عملیات تمیزکاری را تکمیل می نمایند.

مواد ساینده :
در روشهای فوق از مواد ساینده مختلف جهت حذف اکسیدها و تمیزکاری سطح قطعات استفاده می گردد. این مواد ساینده عبارتند از:
• ماسه سیلیسی (اصطلاحا سند خوانده می شود)
• سرباره مس (اصطلاحا مسباره نامیده می شود)
• ساچمه و گریت فولادی
در این مقاله قصد بر آن است که پس از شناسائی برخی از ویژگیهای ساینده های فوق و تحلیل اقتصادی و فنی پیرامون هر کدام آنها ، مقرون به صرفه ترین مواد و البته روش مناسب برای تمیزکاری سطوح مورد شناسائی قرار گیرد. هر سه نوع ساینده ذکر شده در این گزارش توسط شرکتهای مختلف در ایران تولید و عرضه می گردند. ساینده های مزبور هر یک دارای مشخصات مکانیکی خاص خود بوده و خاصیت بکارگیری چندباره را با توجه به میزان سختی و ساختار داخلی خود دارا هستند. جدول (١) این ویژگیها را نشان می دهد.لازم به توضیح است که ذرات ساینده در اثر برخورد به سطح قطعه کار دچار شکستگی شده و در آنها تغییر شکل ظاهری ایجاد می گردد. به همین دلیل برخی مواد که ساختار مکانیکی ضعیف تری دارند به مرور به پودر تبدیل شده و از چرخه مصرف خارج می گردند. تعداد دفعاتی که یک ماده ساینده در فرآیند تمیزکاری مورد استفاده قرار می گیرد، تحت عنوان « سیکل بازیابی » در جدول (١) مطرح گردیده است .

علاوه بر آن ، شکل ظاهری ساینده ها نیزدر نوع تمیزکاری سطوح تأثیر دارد، بطور مثال :
• ساینده های درشت تر، ناهمواری های عمیق در سطوح ایجاد می کنند و باعث افزایش چسبندگی می شوند.
• ساینده های گرد و کروی شکل ، سطح موجداری را روی سطح کار ایجاد می کنند.
• ساینده های زاویه دار و چند وجهی ، سطح دندانه داری را در کار ایجاد می کنند که باعث چسبندگی مکانیکی بیشتر رنگ به قطعه کار می گردد.
ملاحظات ایمنی و زیست محیطی در کاربری
ساینده ها:
هرکدام از ساینده های اشاره شده دارای نکات ایمنی به شرح جدول (٢) می باشند که می باید رعایت گردد.
با توجه به اطلاعات فوق الزاما می بایست استفاده از سیلیس را حذف نمود و از مسباره یا ساچمه های فولادی جهت تمیز کاری سطوح فلزی استفاده کرد.
ارزیابی بهای ساینده ها
چنانکه عنوان شد، ساینده های فوق دارای تعداد سیکل بازیابی متفاوتی هستند. با توجه به بررسیهای های صورت گرفته در زمان نگارش این مقاله بهای ساینده ها با احتساب هزینه تقریبی حمل و بسته بندی در واحد وزن ، بشرح جدول (٣) است .
* قیمت اخذ شده از مواد ساینده معمول مورد استفاده در
کارخانجات مختلف تولید کننده سازه بوده و از کارخانجات زیر اخذ قیمت شده است : ( شرکت فرآورده های فولادی گرگان ، شرکت سیلیس همدان ، شرکت پیشگام ساینده )
جدول مقایسه ای قیمت تمام شده ساینده ها:
چنانکه عنوان گردید سیلیس به دلیل مشکلات زیست محیطی غیر قابل استفاده است . لذا مقایسه قیمت بین ساچمه فولادی و مسباره از دو روش انجام می گردد. در روش اول میزان مصرف مواد ساینده به ازاء واحد سطح قطعه ای که تمیز می شود با هم مقایسه شده است و در روش دوم میزان مصرف حجمی مواد ساینده برای تمیزکاری سطح مشخص و معینی از فولاد با توجه به سیکل بازیافت با هم مقایسه شده است .
روش اول :
بر اساس اطلاعات کسب شده جهت تمیزکاری سه قطعه فولادی زنگ زده و رساندن به سطح کیفی تا حداستاندارد به ازاء هر یک متر مربع از سطح قطعه ، میزان مواد مصرفی و هزینه بهای هرکدام به شرح جدول (۴) می باشد.
روش دوم :
چنانچه میزان مصرف حجمی مواد ساینده یکسان فرض شود، با در نظرگیری سیکل بازیافت تمیزکاری ، برای تمیزکاری سطح مشخص و معینی از فولاد و رساندن به سطح کیفی تا حداستاندارد با مسباره یا ساچمه فولادی موارد جدول (۵) صادق است .
ما به التفاوت ۵٠٨٢۴٨٠٠٠ ریال است که نشان دهنده مقرون به صرفه بودن استفاده از ساچمه یا گریت فولادی در مقایسه با مسباره است .
همانگونه که مشاهده می گردد نسبت هزینه خرید ساچمه فولادی برای تمیز کاری قطعات در دو روش اشاره شده فوق قابل توجه می باشد و این امر مزیت اقتصادی بکارگیری ساچمه های فولادی و سیستم شات بلاست مکانیزه را اثبات می نماید. (در برخی کارخانجات داخلی از مسباره چندین بار (تا ۴ بار) استفاده مجدد می گردد، اما باید به این نکته توجه نمود که عدد بازیابی ساچمه که ٢٠٠ در نظر گرفته شده است نیز کمترین مقدار در نظر گرفته شده است که حتی با در نظر گرفتن این موضوع باز هم ساچمه به صرفه تر می باشد.)

تصمیم گیری در خصوص انتخاب روش پاشش مواد ساینده
گریت (یا ساچمه ) را در هر دو روش توربینی و ایربلاست (هوای پرفشار) می توان استفاده نمود. اما مسباره فقط با روش ایربلاست قابل استفاده می باشد. البته باید خاطرنشان کرد که مسباره در روش ایربلاست بدون سیکل بازیافت بکار می رود. حال آنکه ساچمه در صورتی در روش ایربلاست کاربرد دارد که از سیستم بازیافت مواد ساینده استفاده شود. در ادامه این روشها با هم مقایسه می شوند.

این فقط قسمتی از متن مقاله است . جهت دریافت کل متن مقاله ، لطفا آن را خریداری نمایید
word قابل ویرایش - قیمت 10700 تومان در 12 صفحه
107,000 ریال – خرید و دانلود
سایر مقالات موجود در این موضوع
دیدگاه خود را مطرح فرمایید . وظیفه ماست که به سوالات شما پاسخ دهیم

پاسخ دیدگاه شما ایمیل خواهد شد