دانلود مقاله طرح کسب و کار کارخانه صنعتی مشهد نخ

word قابل ویرایش
80 صفحه
9700 تومان

تاریخچه تاسیس کارخانه:
کارخانجات تولیدی و صنعتی مشهد نخ در زمینی به مساحت ۰۰۰/۱۰۰ متر مربع در سال ۱۳۶۱ تاسیس گردید. در ۱۲ بهمن ماه سال ۱۳۷۰ با ظرفیت تولید سالانه ۳۰۰۰ تن نخ پنبه ای معادل نمره ۲۰ انگلیسی و ۱۵۰۰ تن نخ آکریلیک در نمرات مختلف افتتاح گردید. متاسفانه در تاریخ بیست و نهم اسفند همان سال این کارخانه دچار آتش سوزی گردید و کلیه ماشین آلات خط تولید به کلی از بین رفت و بعد از گذشت ۳ سال از واقعه تاسف بار مجددأ این کارخانه راه اندازی شد. این کارخانه با استفاده از تکنولوژی RIETER سوئیس و

SCHLAFHOREST آلمان یکی از بزرگترین تولید کنندگان نخ به طریقه چرخانه ای (اپن اند) می‌باشد. در حال حاضر کارخانه مشهد نخ دارای واحدهای ریسندگی نخ پنبه (سیستم اپن اند)، واحد ریسندگی نخ مصنوعی (سیستم اپن اند)، واحد ریسندگی نخ مصنوعی و مخلوط پنبه (سیستم رینگ)واحد رنگرزی (نخ و الیاف)، واحد تابندگی (که بزودی تبدیل به یک خط تولید جدید (سیستم رینگ) خواهد شد و واحد مهندسی صنعتی (کنترل کیفیت) می‌باشد.

 

واحد ریسندگی نخ پنبه: (سالن یک)
این واحد شامل خط حلاجی، کاردنیگ، در افریم با استفاده از تکنولوژی RIETER سوئیس و ماشینهای ریسندگی اپن‌اند با استفاده از تکنولوژی SCHLAFHOREST آلمان با ۲۸۸۰ کله ریسندگی می‌باشد که کلیه ماشین آلات بصورت اتوماتیک بوده ومجهز به سیستم کنترل نخ (اتومات) کرولب می‌باشد. و در تمام مراحل تولید فتیله و نخ توسط آزمایشگاه کنترل کیفیت از لحاظ نمره نخ، استقامت، ضریب تغییرات جرمی CV% و نقاط ضخیم و نازک Thick Place,Thic Place مورد کنترل قرار می‌گیرد. واحد ریسندگی نخ پنبه ای قادر به تولید سالانه ۴۰۰۰ تن نخ نمره ۲۴ انگلیسی (۲۴Ne) می‌باشد.

 

واحد ریسندگی نخ مصنوعی (سیستم اپن اند): ( سالن دو)
این واحد قادر به تولید انواع نخهای مصنوعی از قبیل آکریلیک، ویسکوز، پلی استر و مخلوط مصنوعی نظیر پلی استر- ویسکوز و آکریلیک- ویسکوز می‌باشد که شامل خط حلاجی، کاردینگ، در افریم با استفاده از تکنولوژی RIETER سوئیس و ماشینهای ریسندگی اپن‌اند با استفاده از تکنولوژی SCHLAFHOREST آلمان با حدود ۱۲۵۲ کله ریسندگی است که در این واحد نیز کنترلهای لازم به لحاظ کیفیت انجام می گیرد.

این سالن دارای ظرفیت تولید سالانه ۱۴۰۰ تن نخ نمره ۲۴ انگلیسی بوده ضمنا قادر به تولید نخ در نمرات ۱٫۶ الی ۳۰ انلگیسی می‌باشد. (توسط ماشینهای قدیمی اپن اند)

واحد ریسندگی نخ مصنوعی (سیستم رینگ): (سالن۳)
این واحد دارای خط حلاجی، کاردینگ، در درافریم با استفاده از تکنولوژی RIETER سوئیس و فلایر (تولید نیمچه نخ) با استفاده از تکنولوژی Zincer آلمان و ماشین‌های ریسندگی رینگ RIETER واتوکنر با استفاده از تکنولوژی SCHLAHPREST آلمان می‌باشد. که قادر است با الیاف کوتاه و بلند (سیستم نیمه فاستونی) کار کند. (در دو خط جداگانه) و دارای ۱۱۰۰۸۸ کله ریسندگی جهت الیاف کوتاه و ۲۸۰۸ کله ریسندگی جهت الیاف بلند می‌باشد. واحد ریسندگی نخ رینگ قادر به تولید سالانه حدود ۳۱۱ تن نخ معادل نمره ۲۴ انگلیسی جهت رینگهای زنسیر (الیاف بلند) و ۲۴۸۵ تن نخ معادل نمره ۲۴ انگلیسی جهت رینگ ریتر (الیاف کوتاه) می‌باشد بطور کلی این واحد دارای ظرفیت تولید سالانه ۲۷۰۰ تن نخ نمره ۴۰ متریک (۲۴ انگلیسی) می‌باشد.

 

واحد رنگرزی (نخ و الیاف):
قسمت رنگرزی کارخانه از دو سیستم جداگانه «رنگرزی الیاف» و« رنگرزی نخ» تشکیل شده است که می‌تواند همزمان الیاف و نخ ساخته شده را رنگ نماید بدین ترتیب به سهولت می‌توان بر اساس خواسته مشتریان نخ‌های رنگی، ملانژ، افکت و اسپوت را تولید کند.

شامل دو دستگاه اتوکلا و رنگرزی با ظرفیت رنگرزی ۸۰۰ کلیو گرم نخ و ۱۰۰۰ کیلوگرم الیاف در هر بچ می‌باشد که در صورت لزوم می‌تواند سالانه ۲۳۸۰ تن نخ و ۱۱۰۰ تن الیاف رنگرزی می‌نماید. در ضمن این واحد مجهز به آزمایشگاهی با تجهیزات پیشرفته و مناسب و دارای دستگاه کالرمچینگ می‌باشد.

واحد مهندسی صنعتی:
این واحد دارای زیر مجموعه‌های
• آزمایشگاههای مجهز کنترل کیفیت uster استحکام و نایکنواختی (تست مقاومت، تست ضریب تغییرات جرمی CV% ونقاط ضخیم و نازک ThinPlace,Thickplace برای نخ و فتیله سنجش ضایعات گیاهی پنبه «خاک، الیاف کوتاه، ضایعات گیاهی» و آزمایشگاه شیمی جهت تجزیه الیاف و نخ و تست چربی پنبه)
• با خرید تجهیزات آزمایشگاهی جدید این کارخانه تنها آزمایشگاه مجهز در استان خراسان خواهد شد.

• خط بسته بندی ریلی با سیستم بارکد که دارای ظرفیت بسته بندی روزانه ۲۵ الی ۳۰ تن نخ را داراست
• انبارهای نگهداری مواد دارای سیستم بارکد بوده و خدمات پس از فروش را سریع و آسان به مشتریان می‌رساند.

تعداد پرسنل:
تعداد پرسنل این کارخانه ۶۲۰ نفرند که در نظام ۴ شیفت مشغول بکار می‌باشند. در قسمت اداری شیفت کاری هر روز ۸ صبح الی ۱۶ بعد از ظهر (به استثنای جمعه)
افراد شاغل در قسمت کنترل کیفیت ۲۰ نفرند. مسئول کنترل کیفیت لیسانس نساجی- سرپرست کنترل کیفیت فوق دیپلم مدیریت صنعتی و بقیه افراد دیپلم ریاضی دارند و با اینترنت و نرم افزار Exccel آشنایی کامل دارند این افراد زیر نظر مدیر مهندسی صنعتی انجام وظیفه می‌کنند.
امکانات رفاهی کارخانه:

۱- مزایای قانون کار و تامین اجتماعی
۲- سرویس ایاب و ذهاب
۳- صندوق وام کارکنان
۴- تعاونی مسکن
۵- تعاونی مصرف

متوسط وضعیت تحصیلات و سنی در کارخانه:
حدود ۹۰% پرسنل این کارخانه قشر جوان هستند و متوسط وضعیت تحصیلات در حد دیپلم می‌باشد. تعداد زیادی از پرسنل علیرغم مشغله کاری بفکر ادامه تحصیل افتاده هم اکنون تعداد ۲۰ الی ۲۵ نفر در دانشگاههای مدیریت صنعتی، علمی کاربردی، پیام نور و دانشگاه آزاد مشغول به تحصیل می‌باشند.

موفقیتهای کارخانه:
در این کارخانه نیروهای مستعد و کار آمد در کادر مدیریتی، سرپرستی، پرسنل، توجه مدیران ارشد به کیفیت، سطح کیفیت محصولات را به ۲۵% دور شدن از بهترین کیفیت‌های جهان قرار داده است.
با تلاش پرسنل از چهار سال گذشته تا کنون کارگر نمونه استانی و کارگر نمونه کشوری در ارتباط با ارائه سیستم نوین تصفیه فاضلاب داشته است.
با توانمندی پرسنل واحد فنی بدون نیاز به مونیتور خارجی اقدام به نصب وراه اندازی ماشین آلات می‌نماید.

پروسه تولید:
خرید مواد اولیه کارخانه، مخصوصا پنبه از داخل کشور بوده (خراسان) و پنبه داخلی به صورت ۱۰۰% استفاده شده است. پروسه تولید در تمام محصولات از قسمت حلاجی آغاز می‌شود (عمل باز کردن الیاف وگرفتن ناخالصی) در مرحله کاردینگ فتیله، تولید می‌شود در مرحله چند لاکنی (درافریم) عمل موازی کردن بهتر الیاف و همپوشانی عیوب فتیله انجام می‌شود در ماشین‌های ریسندگی فتیله و یا نیمچه نخ در دو سیستم اپن‌اند و یا رینگ به نخ تبدیل می‌شود.

سیستم بازار فروش:
بیشتر تولید کارخانه در داخل کشور فروخته می‌شود، گاهی اوقات به کشورهای همسایه هم صادر می‌شود. به دلیل کیفیت رقابتی با تولیدات خارجی نیازی برای هزینه تبلیغاتی نیست و همه تولیدات کارخانه به فروش می‌رسد.
دیدگاههای استراتژیک کارخانه:

برای هدفهای بلند مدت کارخانه با افزایش کمیت تولیدات و حفظ کیفیت، بهای کالاهای ساخته شده کاهش یابد تا در عرصه رقابت دوام داشته باشد. با توجه به اینکه کالاهای تولیدی مشابه به صورت غیرمجاز از مرزها وارد کشور می‌شود مکانیزه شدن و صنعتی شدن امکانات در حد جهانی از سیاستهای این کارخانه است.

آشنایی با اصطلاحات و تعاریف کنترل کیفیت
نمره انگلیسی:NE تعداد هنگهای موجود در یک پوند نخ (هنگ: ۸۴۰ یارد / پوند: ۴۵۳٫۶ گرم)
نمره ‍Tex: وزن ۱۰۰۰ متر نخ بر حسب گرم

نمره متریک: Nm طولی از نخ بر حسب متر که وزن آن یک گرم باشد (جهت اطلاعات بیشتر به جزوه کنترل کیفیت موجود در آزمایشگاه مراجعه شود)
نمره Denier: وزن ۹۰۰۰ متر نخ بر حسب گرم
(جهت اطلاعات بیشتر در مورد به جزوه کنترل کیفیت موجود در آزمایشگه مراجعه شود)
نمره Tex: وزن ۱۰۰۰ متر نخ بر حسب گرم

نخ(Open End) O.E: یا نخهای با انتهای آزاد که در سیستم ریسندگی چرخانه یا Rotor ریسیده می‌شود.
نخ رینگ: Ring: نخهای که در سیستم ریسندگی رینگ (با شیطانک) ریسیده می‌شود.
یونی فلوک: دستگاهی از قسمت حلاجی که جهت برداشت الیاف از عدلهای چیده شده بکار می‌رود.
یونی فلکس: دستگاهی از قسمت حلاجی که جهت گرفتن گرد و غبار و تا حدی ترش بکار می‌رود.

یونی میکس: دستگاهی از قسمت حلاجی که باعث مخلوط شدن الیاف می‌شود.
کاردینگ: دستگاهی که تا حدی جهت گرفتن گرد و غبار و تا حدی ترش (ضایعات گیاهی) بکار می‌رود، ضمنا فتیله نیز در این مرحله تشکیل می‌شود.
درافریم: در این ماشین کشش و آرایش فتیله انجام می‌گیرد.
اتوکرو: در این ماشین تبدیل فتیله به نخ توسط سیستم روتور انجام می‌گیرد. (ریسندگی اپن اند)
فلایر: در این ماشین تبدیل فتیله به نیمچه نخ صورت می‌گیرد.

نیمچه نخ، فتیله ای است که در حد کمی کشیده شده و تاب کمی دارد. (مرحله قبل از تبدیل به نخ در سیستم رینگ)
رینگ: در این ماشین تبدیل نیمچه نخ به نخ صورت می‌گیرد.
ترش (Trash): ضایعات گیاهی
داست(Dust): گرد غبار

فرگمنت: الیاف کوتاه غیر قابل ریسندگی
کالر مچینگ (Color Matching) : دستگاهی در آزمایشگاه رنگرزی که بر اساس نوری که از نمونه‌ها اسکن می‌نماید. تحلیل‌هایی انجام می‌دهد. مثلا پس از اسکن دو نمونه، شید رنگ، روشنی و تیرگی و خلوص رنگ و …را مقایسه می‌نماید.(dE)

Uster Tester: (اوستر تستر) دستگاهی که توسط آن CV%,U%.Thin,Thick.Nep, بررسی گیری می‌گردد. (ملاک این سنجش جرمی است)
Uster Tenso rapid: دستگاهی که توسط آن Tenacity,Elongation,B-work,B-force اندازه گیری می‌شود.
کرولب (Corolab): سیستم کنترل کننده یخ که روی دستگاههای اتوکرو نصب می‌باشد و کیفیت نخ را از نظر Thin,Thick,NEP.CV% و موآره و نمره نخ بررسی می‌نماید.(ملاک این سنجش حجمی است)
اوستر کوانتم: (Uster.Quantom) سیستم کنترل کننده نخ که روی دستگاههای اتوکنر نصب می‌باشد و کیفیت نخ را از نظر Thin,Thick,NEP.CV% .و نمره نخ بررسی می‌نماید. (ملاک این سنجش حجمی است.)

Trash Tester: دستگاهی که توسط آن Trash,Dust,Fragment اندازه گیری می‌شود.
U%: تعریفی است که کارخانه سازنده اوستر ارائه داده است و به معنی ضریب در صد بی نظمی چرمی (نایکنواختی) می‌باشد.فرمول a:U=a/x.T سطح زیر نمودار تغییرات جرمی بر حسب زمان X,: میانگین در نمودار جرمی T: زمان کل

 

CV%: درصد ضریب تغییرات: (توضیح اگر حرف m نیز کنار آن بود (CVm%) به معنای ضریب تغییرات جرمی می‌باشد. فرمول CV=S/X ( S انحراف معیار و x میانگین)
نکته: معمولا رابطه ۱٫۲۵٫U%<CV% برقرار است.
نپ (NEP) نایکنواختی در نخ به طول حداکثر ۱mm، و مقطع موثر ۱۴۰% بیشتر از میانگین مقطع موثر نخ (توضیح اینکه ممکن است بر اساس نوع نخ نپ با ۲۰۰% یا ۲۸۰% یا… مقطع موثر بیش از میانگین مقطع موثر نخ مد نظر قرار گیرد.)

Thick: نایکنواختی در نخ به طول ۱ mm تا حداکثر طول متوسط الیاف مقطع موثر ۳۵% تا ۴۰% بیش از میانگین مطقع موثر نخ (توضیح اینکه ممکن است براساس نوع نخ تیک با ۵۰% یا … مقطع موثر بیش از میانگین مقطع موثر نخ مد نظر قرار گیرد).
Thin: نایکنواختی در نخ به طول ۱mm تا حداکثر طول متوسط الیاف مقطع موثر ۴۰% کمتر از میانگین مقطع موثر نخ (توضیح اینکه ممکن است بر اساس نوع نخ تیک با ۵۰% .. مقطع موثر کمتر از میانگین مقطع موثر نخ مد نظر قرار گیرد)

موآره: ایرادی که در فواصل مشخص (به اندازه قطر روتور تکرار می‌شود)
خط مشی و اهداف کیفیتی شهر نخ:
شرکت مشهد نخ در تلاش است تا محصولات تولیدی خود را (که شامل انواع نخ پنبه ای و مخلوط آن- نخ اکریلیک و مخلوط ‌آن- نخ پلی استر و مخلوط آن و نخ ویسکوز است) با سیستم رینگ و چرخانه ای با حداکثر کیفیت در حد استانداردهای مورد قبول اوستر در جهت رفع نیازها و انتظارات مشتریان ارائه نماید.
از آنجا که تعداد کثیری از مشتریان این کارخانه از صادر کنندگان می‌باشند، لذا این شرکت جهت رضایت مشتریان و بهبود مستمر کار خود اهداف و محورهایی را تعیین و خود را متعهد به حرکت در راستای آن محورها می‌داند:

۱- کنترل صحیح فرآیندها از همان ابتدای خط
۲- انجام اقدامات پیشگیرانه در جهت جلوگیری از بروز هر گونه مشکل در فرایند‌های کیفیتی شرکت و انجام اقدامات اصلاحی در صورت نیاز و بر طرف کردن (حتی المقدور) ایرادات به وجود آمده.
۳- استفاده بهینه از ماشین آلات مدرن ریسندگی از کارخانجات معتبر آلمان و سوئیس و استفاده از کارشناسان صاحب نظر این کارخانجات جهت بهینه سازی فرایند‌های شرکت
۴- برنامه سرویس و تعمیر و نگهداری منظم جهت پیشگیری از ایرادات احتمالی در خط تولید با مشاوره کارشناسان نساجی خارجی (شرکتهای رتیر و اشلافهورث)
۵- تلاش جهت برقراری یک سیستم کیفیتی جامع و حرکت در راستای استاندارد مدیریت کیفیت آزمایشگاهی
۶- تلاش جهت کنترل آماری بعضی فرایندها

۷- تلاش در جهت بهبود خدمات تکمیلی کالا (رنگرزی و تابندگی) با استفاده از دستگاه مجهز (کالرمچینگ) جهت کنترل شید نخها
۸- تلاش در جهت حرکت در راستای استانداردهای مطلوب جهانی اوستر (همچنین بعضی استانداردهای داخلی)
۹- تلاش در جهت حرکت به سمت سیستم کیفیت مورد قبول اداره استاندارد

بازرسی و آزمایش مواد اولیه
خرید و فروش اکثر مواد اولیه توسط دفتر مرکزی تهران انجام می‌گردد. لذا موارد کنترلی و به همین علت به دو دسته تقسیم می‌گردد:
۱- در صورتیکه مواد اولیه اعم از رنگ و مواد اولیه و الیاف و بوبین به صورت جزئی خریداری شده و جهت تایید به کنترل کیفیت ارسال گردد آزمایش اولیه انجام شده و فرمهای ۴، ۳و۶ پر شده و پس از تایید و در صورتیکه موردی در کیفیت خط تولید ایجاد ننماید تایید شده و جهت خرید انبوه سفارش داده می‌شود که پس از ارسال مواد اولیه تایید شده از هر محموله بار، نمونه گیری وتست انجام خواهد شد و در صورت مغایرت با نمونه اولیه، عودت می‌گردد.

۲- در صورتیکه مواد بصورت انبوه خریداری شود، به صورت اولیه کلیه مراحل کنترلی انجام شده و فرمولهای مربوطه پر می‌گردد. در اینگونه موارد سعی بر اینست که بهترین راهکار جهت بهترین کیفیت با این مواد پیدا شود.

اگر مواد اولیه خریداری شده تحت هیچ شرایطی قابل کارکرد با کیفیت مطلوب نبود و ضمنا امکان برگشت مواد نیز مقدور نبود، جهت مشتریانی که به کیفیت بالا احتیاج ندارند استفاده می‌گردد. در اینگونه موارد با مدیریت کارخانه کتبا به صورت گزارش هماهنگی لازم به عمل می‌آید.
کنترل الیاف پنبه بصورت هر ۱۴ روز یکبار نیز بصورت تصادفی از یک عدل (از هر نوع پنبه) از عدلهای چیده شده، صورت می‌گیرد و مقادیر Trash,Fragments,Dust توسط ترش تستر گرفته و مقایسه می‌گردد.

بازرسی در حین فرآیند
در حین فرآیند تولید، از حلاجی تا اپن‌اند در سالن یک و دو (و از حلاجی تا رینگ و اتوکنر) در هر مرحله بازرسی و کنترلهایی صورت می‌گیرد (طبق رویه یک) این بازرسیها شامل نکات زیر می‌باشد:
کنترل و بازرسی در سالن یک:
۱- بازرسی خط حلاجی توسط همکاران شیفت کنترلر (از نظر نبود الیاف غریبه و ارائه تذکرات لازم و انعکاس موارد موجود)
۲- تست ترش از عدلهای چیده شده در هر ۱۴ روز و تست ترش روزانه (بجز روزهای تعطیل) از Uniflex,ERM
3- بازرسی و بازدید دستگاههای حلاجی و کاردینگ از نظر نظافت و آشغال گیاهی

۴- بازرسی در حین تولید و کنترل موارد و تنظیمات و زنگ بوبین و نوع نخ و رنگ کش و …
۵- تست شمارش نپ از کلیه کاردینگ‌ها در هر روز تست CV% کاردینگ بصورت هفتگی و تست وزنی فتیله خروجی بصورت روزانه
۶- تست وزنی از فتیله خروجی پاساژ یک بصورت روزانه و تست CV% پاساژیک بصورت هفتگی

۷- تست وزنی از فتیله خروجی پاساژ دو بصورت روزانه و تست CV% پاساژ دو بصورت روزانه
۸- تست نمره وتست CV% از ۴ پوزشین دستگاههای اپن‌اند اتوکرو (این تعداد بر اساس فرمول و روش پیشنهادی اوستر بدست آمده است.)
۹- کنترل نخها از نظر ظاهری، بصورت تخته پیچی، (در هر هفته ۴ پوزیشن از هر دستگاه بصورت راندوم انتخاب می‌شود
۱۰- کنترل نقاط پیوند، کلیه پیوند زنهای اشلافهورث‌ها.

کنترل و بازرسی در سالن دو:
۱-بازرسی خط حلاجی توسط همکاران شفیت؟ کنترلر (از نظر نبود الیاف غریبه و ارائه تذکرات لازم و انعکاس موارد موجود
۲-تست شمارش نپ از کلیه کاردنیگ در هر ۱۴ روز (به علت اینکه الیاف مصنوعی است)، و تست CV% کاردینگ بصورت هفتگی و تست وزنی فتیله خروجی بصورت روزانه.
۳- تست وزنی از فتیله خروجی پاساژیک بصورت روزانه و تست CV% پاساژیک بصورت هفتگی
۴- تست وزنی از فتیله خروجی پاساژ دو بصورت روزانه و تست cCV% پاساژ دو به صورت روزانه.

۵- تست نمره و تست CV% از ۴ پوزیشن دستگاههای اپن‌اند اتوکرو (این تعداد بر اساس فرمول و روش پیشنهادی اوستر بدست آمده است)
۶- کنترل نقاط پیوند، کلیه پیوند زنهای اشلا فهورث‌ها
۷- تست نمره و تست CV% از ۴ پوزیشن دستگاههای اپن‌اند RL10 (این تعداد بر اساس فرمول و روش پیشنهادی اوستر بدست آمده است.)
کنترل و بازرسی در سالن سه:

۱- بازرسی خط حلاجی توسط همکاران کنترل کیفیت ( از نظر نبود الیاف غریبه و ارائه تذکرات لازم وانعکاس موارد موجود
۲- تست CV% کاردینگ بصورت هفتگی و تست وزنی فتیله خروجی بصورت روزانه
۳- تست وزنی از فتیله خروجی پاساژیک بصورت روزانه، و تست CV% پاساژ یک بصورت هفتگی
۴- تست وزنی از فتیله خروجی پاساژ دو بصورت روزانه و تست CV% پاساژ دو بصورت روزانه

۵- تست نمره و تست CV% از ۴ پوزیشن دستگاههای رینگ رتیر. (شماره پوزیشن‌ها بر اساس فرمول و روش پیشنهادی اوستر بدست آمده است.)
۶- تست نمونه پیوند اتوکتر از اپورشین کلیه اتوکنرها وتست CV% از ۴ پوزیشن از هر اتوکنر بصورت هفتگی در صورت مشاهده هر گونه ایراد، جهت ردیابی یکسری اقدامات اصلاحی و پیشگیرانه انجام می‌شود پس از تولید کامل محصول که در اینجا نخ می‌باشد کلیه کنترلها به صورت چشمی و تجربی بوده و نخها قبل از بسته بندی مطابق رویه یک و دو کنترل و بسته بندی می‌گردد.

امکانات آزمایشگاهی کنترل کیفیتی عبارتند از:
۱- ترازو با دقت‌های ۰٫۰۰۰۱gr,0.01gr که در هر سال یکبار کالیبره می‌گردد.
۲- دستگاه اوستر تستر جهت بررسی تغییرات خرجی و فتیله و در صد thick,thin,nep نخ رینگ و اپن اند.
۳- دستگاه تنسوراپید (Tenso.Rapid)، جهت اندازه گیری استحکام و ازدیاد طول در حد پارگی، کار در حد پارگی و نیرو و در حد پارگی نخ اپن اندورینگ، که این دستگاه هر ۶ ماه توسط وزنه‌های اصلی خود دستگاه، کالیبره می‌گردد.

۴- دستگاه، تاب سنج، که معمولا جهت اندازه گیری تاب نخ رینگ بکار می‌رود و کالیبره خاصی جهت آن توصیه نگردیده است ولی معمولا در هر سال، جهت اطمینان یک نمونه نخ تاب گرفته شده با این دستگاه به یک شرکت دیگر نیز که دارای دستگاه مشابه است نیز ارسال می‌گردد و نتایج کنترل می‌گردد.

۵- دستگاه کلاف پیچ نخ که برای تعیین نمره نخ بکار می‌رود و دستگاه کلاف پیچ نیمچه نخ و فتیله که برای تعیین نمره نیمچه نخ و فتیله بکار می‌رود.
۶- دستگاه ترش تستر که جهت اندازه گیری Trash (آشغال گیاهی) Dust (گردو غبار) Fragment (الیاف کوتاه) بکار می‌رود. و دستور العملی جهت کالیبره آن نیامده است.
۷- دستگاه کالر مچینگ که بخشی از قابلیت آن مربوط به کنترل کیفیت شید ‌های رنگرزی می‌گردد و در آزمایشگاه رنگرزی موجود می‌باشد و هر روز قبل از شروع کار، با دو رنگ سفید و سیاه طبق پیشنهاد شرکت فروشنده، کالیبره می‌گردد.

 

کنترل وتعیین تکلیف محصولات نامنطبق …
کلیه محصولات اگر در کنترل حین فرآیند با استانداردهای داخلی شرکت نامنطق باشند از خط تولید خارج شده و اگر بتوان در مراحل قبل تر آنها را استفاده نمود، جهت جلوگیری از ازدیاد ضایعاتی حتی الامکان این کار انجام می‌گیرد مثلا قرار دادن نیمچه نخهای مورد دار پشت پاساژ دو، جدا کردن نخ، نیمچه و …

معیوب و استفاده جداگانه آنها پس از هماهنگی با بسته بندی (جهت بسته بندی محصول با درجه‌های غیر از یک)و … (اقدام پیشگیرانه قبل از رسیدن محصول به مشتری) ضمنا در اینگونه موارد طبق دستور العمل Qc.007 فرم مربوطه پر می‌گردد تا راهکاری جهت جلوگیری از وقوع مجدد مشخص گردد که کلیه این مراحل حکم اقدام پیش گیرانه را به نوعی خواهد داشت. ضمنا هر روز پس از انجام تستهای روزانه، با پر کردن فرم ۱۳ پوزیشنهایی ک مقادیر کیفی آنها در مقایسه با بولتن اوستربین ۲۵% تا ۵۰% باشد پیگری و از پوزیشن‌هایی که مقادیر اوستر آنها از ۵۰% بالاتر باشد پیگیری و تست مجدد انجام شده و در صورت نیاز حتی از خط خارج می‌شود.

مراحل اقدام پیشگیرانه شامل مراحل ذیل است:
۱- شناسایی محصولات و یا فرآیندهایی که امکان عدم تطابق دارند این کار ممکن است توسط بسته بندی تستهای آزمایشگاه وبازدید از خط تولید انجام گیرد.
۲- تحقیق و شناسایی ریشه‌های مستعدی که موجب تولید محصولات مورد دار و یا خدمات نامناسب شدند.
۳- تعیین عملیات پیشگیری مورد نیاز برای از میان بردن ریشه‌های شناسایی شده
۴- اجرای پیشگیری‌های مناسب

در مورد اقدام اصلاحی: پس از شناسایی محصولات مورد دار (که بعضا بنابر گزارش شکایت مشتریان صورت می‌پذیرد) شناسایی دلایل به وجود آورنده عیوب و اشکالات موجود در محصولات و فرآیند تولید صورت می‌گیرد. در این رابطه طبق دستور العمل Qc.008 اقدامات لازم و فرم مربوطه (فرم ۷ یا ۸) پر شده و تعیین و پیشنهاد اقدامات اصلاحی به منظور رفع عیوب محصولات تولید شده یا حداقل رساندن آن انجام و هماهنگی با واحد مهندسی صنعتی جهت تجدید نظر در مورد اقلام باقی مانده صورت می‌پذیرد و گاهی در این مورد با مشتری هماهنگ می‌شود تا به نحو مقتضی مساله حل گردد.

کنترل کیفیت شامل دو بخش آزمایشگاه فیزیکی و شیمیایی است
آزمایشگاه فیزیکی: شامل ۳ آزمایشگاه سالن۱، ۲ و ۳٫
آزمایشگاه سالن۱: شامل دستگاههای ترش تستر، اوسترتستر ۳، اوسترتنسوراپید و دستگاه کلاف پیچ نخ، تاب سنج، متراژ نیمچه نخ و فیتله، تخته گیری
آزمایشگاه سالن ۲: شامل دستگاه کلاف پیچ

آزمایشگاه سالن۳: شامل دستگاه تاب سنج، کلاف پیچ، فتیله پیچ، و تخته پیچ یا تخته گیری
آزمایشگاه شیمیایی: شامل ۱ دستگاه میکروسکوب جهت دیدن سطح مقطع عرضی الیاف، یک دستگاه سوکسله جهت گرفتن میزان درصد چربی الیاف پنبه، یک دستگاه بن ماری که قبلا به جای شعله مصرف می‌شده، بالن ته گرد یا ته صاف، پایه، گیره، مبرد، کارتوش، دسی کاتور جهت گرفتن رطوبت پنبه، یک دستگاه آون جهت گرفتن عسلک پنبه و محلولهای شیمیایی جهت شناسایی انواع الیاف نساجی می‌باشد.

کنترل کیفیت (سالن یک)
کنترل مواد اولیه
۱- کنترل از ابتدای خط (عدل پنبه) تست می‌گیرند از لحاظ الیاف کوتاه آن و میزان ضایعات گیاهی و میزان گرد و خاک و درصد چربی و رطوبت در صورتیکه با رقمی که کارخانه فروشنده اعلام کرده مطابقت داشته باشد. تایید می‌شود بعد از مواد اولیه مرحله بعدی تست بوبین می‌باشد.
۲- کنترل بوبین: که ۱۳ مرحله دارد فرم بررسی وتایید نمونه یا قطعه یدکی دریافت شده
۳- کنترل پارافین از نظر میزان درصد چربی که روی نخ بجا می‌گذارد.
۴- کنترل کن (بانکه) از نظر گرفتن فتیله روی کن و استحکام فنر بشقابی کنترل یا چک می‌گردد.
تست‌های در حین تولید:

۱- تست میزان ضایعات گیری دستگاههای ضایعات گیر مانند (زننده) ERM,uniflex,uniclean
2- میزان ضایعات گیاهی فتیله کاردینگ و در افریم (ماشین کشش) مقایسه آن در شرایط مختلف
۳- تست وزنی از کلیه مراحل خط تولید

۴- تست اوستر از فتیله کاردینگ و در افریم و نخ دستگاه اتوکرو
۵- مقایسه تست‌های انجام شده با استاندارهای موجود
۶- بررسی نخ تولید شده از لحاظ میزان نرمی و پرز در تست تخته پیچی

آزمایشگاه کنترل کیفیت (فیزیکی)
در آزمایشگاه کنترل کیفیت در صورت شناسایی ایراد بر اساس نتایج بدست آمده از تستها وزنی یا اوستر تستر (پیک‌های اسپکترو گرام، CV% و ..) با پیگیری ایراد در خط تولید جهت رفع، ایراد به گروه فنی یا برق ارجاع داده می‌شود و پس از اطمینان از رفع اجازه استارت دستگاه در صورت متوقف بودن آن داده می‌شود.
در صورت ورود پنبه‌های جدید به کارخانه، پنبه‌های ورودی از نظر پارامترهای تولیدی و کیفیتی بررسی می‌شود بدین صورت که از عدل پنبه جدید یونی فلکس، ERM یکی از کاردینگ‌ها و یکی از درافریم‌های پاساژ جهت تست ترش نمونه برداری شده و با نمونه قدیم مقایسه می‌شود.

ترجیحا یک کاردینگ و یک درافریم ثابت جهت مقایسه استفاده می‌شود مقادیر CV% کاردینگ‌ها و پاساژ‌ها (با مواد جدید) و مقادیر کیفیتی و استحکام اتوکرو ((,Elogation,Tenacity,Thin,Thick,Nep,CV% با مواد قدیم مقایسه می‌شود و راندمان و نخ پارگی اتوکروهای موجود در سالن بررسی می‌شود.

کار با دستگاه ترش تستر: تست ضایعات
هدف:
اندازه گیری درصد میزان ناخالصیهایی پنبه (عدل، خطوط حلاجی، فتیله کاردینگ و دافریم) است.
منظور از ناخالصیهای پنبه: مواد غیر قابل مصرف جهت ریسندگی می‌باشد که عبارتند از:
۱- الیاف کوتاه (Fragment,Linter)

۲- گردو غبار یا خاک (Dust)
3- ضایعات گیاهی (Trash)
شرح عملیات:
۱- برداشت نمونه اعم از پنبه خطوط حلاجی و فتیله کاردینگ و در افریم
نکته شماره ۱: برای پنبه در خط حلاجی: از چند عدل برای نمونه گیری مقداری مواد بر می داریم و پس از مخلوط کردن مواد یک نمونه ۲۰گرمی جدا کرده این نمونه را وارد دستگاه می‌کنیم دو نمایشگر روی ماشین وجود دارد که میزان مکش محفظه تجمع الیاف (۵ بار) و مکش محفظه Dust (خاک) و Fragment (الیاف ریز) (۵/۲ بار) توسط ماشین نشان داده می‌شود. سپس نمونه وارد قسمت تنظیم فشار هوا و مرحله جداسازی ضایعات به وسیله دستگاه زننده می‌شود میزان ضایعات و پنبه خالص را جداگانه وزن کرده و درصد هر کدام مشخص می‌شود و پی به درجه مرغوبیت پنبه می‌برند.
نکته شماره ۲ – برای فتیله کاردینگ: نمونه ای از فتیله وارد دستگاهی که مجهز به کامپیوتر است می‌شود. دستگاه نمره فتیله و چند لا بودن و تغییر پتانسیور متر آنرا نشان می‌دهد.

این فقط قسمتی از متن مقاله است . جهت دریافت کل متن مقاله ، لطفا آن را خریداری نمایید
wordقابل ویرایش - قیمت 9700 تومان در 80 صفحه
سایر مقالات موجود در این موضوع
دیدگاه خود را مطرح فرمایید . وظیفه ماست که به سوالات شما پاسخ دهیم

پاسخ دیدگاه شما ایمیل خواهد شد