دانلود مقاله طرح کسب و کار کارخانه صنعتی مشهد نخ

بخشی از مقاله

تاریخچه تاسیس کارخانه:
کارخانجات تولیدی و صنعتی مشهد نخ در زمینی به مساحت 000/100 متر مربع در سال 1361 تاسیس گردید. در 12 بهمن ماه سال 1370 با ظرفیت تولید سالانه 3000 تن نخ پنبه ای معادل نمره 20 انگلیسی و 1500 تن نخ آکریلیک در نمرات مختلف افتتاح گردید. متاسفانه در تاریخ بیست و نهم اسفند همان سال این کارخانه دچار آتش سوزی گردید و کلیه ماشین آلات خط تولید به کلی از بین رفت و بعد از گذشت 3 سال از واقعه تاسف بار مجددأ این کارخانه راه اندازی شد. این کارخانه با استفاده از تکنولوژی RIETER سوئیس و

SCHLAFHOREST آلمان یکی از بزرگترین تولید کنندگان نخ به طریقه چرخانه ای (اپن اند) می‌باشد. در حال حاضر کارخانه مشهد نخ دارای واحدهای ریسندگی نخ پنبه (سیستم اپن اند)، واحد ریسندگی نخ مصنوعی (سیستم اپن اند)، واحد ریسندگی نخ مصنوعی و مخلوط پنبه (سیستم رینگ)واحد رنگرزی (نخ و الیاف)، واحد تابندگی (که بزودی تبدیل به یک خط تولید جدید (سیستم رینگ) خواهد شد و واحد مهندسی صنعتی (کنترل کیفیت) می‌باشد.

واحد ریسندگی نخ پنبه: (سالن یک)
این واحد شامل خط حلاجی، کاردنیگ، در افریم با استفاده از تکنولوژی RIETER سوئیس و ماشینهای ریسندگی اپن‌اند با استفاده از تکنولوژی SCHLAFHOREST آلمان با 2880 کله ریسندگی می‌باشد که کلیه ماشین آلات بصورت اتوماتیک بوده ومجهز به سیستم کنترل نخ (اتومات) کرولب می‌باشد. و در تمام مراحل تولید فتیله و نخ توسط آزمایشگاه کنترل کیفیت از لحاظ نمره نخ، استقامت، ضریب تغییرات جرمی CV% و نقاط ضخیم و نازک Thick Place,Thic Place مورد کنترل قرار می‌گیرد. واحد ریسندگی نخ پنبه ای قادر به تولید سالانه 4000 تن نخ نمره 24 انگلیسی (24Ne) می‌باشد.

واحد ریسندگی نخ مصنوعی (سیستم اپن اند): ( سالن دو)
این واحد قادر به تولید انواع نخهای مصنوعی از قبیل آکریلیک، ویسکوز، پلی استر و مخلوط مصنوعی نظیر پلی استر- ویسکوز و آکریلیک- ویسکوز می‌باشد که شامل خط حلاجی، کاردینگ، در افریم با استفاده از تکنولوژی RIETER سوئیس و ماشینهای ریسندگی اپن‌اند با استفاده از تکنولوژی SCHLAFHOREST آلمان با حدود 1252 کله ریسندگی است که در این واحد نیز کنترلهای لازم به لحاظ کیفیت انجام می گیرد.

این سالن دارای ظرفیت تولید سالانه 1400 تن نخ نمره 24 انگلیسی بوده ضمنا قادر به تولید نخ در نمرات 1.6 الی 30 انلگیسی می‌باشد. (توسط ماشینهای قدیمی اپن اند)

واحد ریسندگی نخ مصنوعی (سیستم رینگ): (سالن3)
این واحد دارای خط حلاجی، کاردینگ، در درافریم با استفاده از تکنولوژی RIETER سوئیس و فلایر (تولید نیمچه نخ) با استفاده از تکنولوژی Zincer آلمان و ماشین‌های ریسندگی رینگ RIETER واتوکنر با استفاده از تکنولوژی SCHLAHPREST آلمان می‌باشد. که قادر است با الیاف کوتاه و بلند (سیستم نیمه فاستونی) کار کند. (در دو خط جداگانه) و دارای 110088 کله ریسندگی جهت الیاف کوتاه و 2808 کله ریسندگی جهت الیاف بلند می‌باشد. واحد ریسندگی نخ رینگ قادر به تولید سالانه حدود 311 تن نخ معادل نمره 24 انگلیسی جهت رینگهای زنسیر (الیاف بلند) و 2485 تن نخ معادل نمره 24 انگلیسی جهت رینگ ریتر (الیاف کوتاه) می‌باشد بطور کلی این واحد دارای ظرفیت تولید سالانه 2700 تن نخ نمره 40 متریک (24 انگلیسی) می‌باشد.

واحد رنگرزی (نخ و الیاف):
قسمت رنگرزی کارخانه از دو سیستم جداگانه «رنگرزی الیاف» و« رنگرزی نخ» تشکیل شده است که می‌تواند همزمان الیاف و نخ ساخته شده را رنگ نماید بدین ترتیب به سهولت می‌توان بر اساس خواسته مشتریان نخ‌های رنگی، ملانژ، افکت و اسپوت را تولید کند.

شامل دو دستگاه اتوکلا و رنگرزی با ظرفیت رنگرزی 800 کلیو گرم نخ و 1000 کیلوگرم الیاف در هر بچ می‌باشد که در صورت لزوم می‌تواند سالانه 2380 تن نخ و 1100 تن الیاف رنگرزی می‌نماید. در ضمن این واحد مجهز به آزمایشگاهی با تجهیزات پیشرفته و مناسب و دارای دستگاه کالرمچینگ می‌باشد.

واحد مهندسی صنعتی:
این واحد دارای زیر مجموعه‌های
• آزمایشگاههای مجهز کنترل کیفیت uster استحکام و نایکنواختی (تست مقاومت، تست ضریب تغییرات جرمی CV% ونقاط ضخیم و نازک ThinPlace,Thickplace برای نخ و فتیله سنجش ضایعات گیاهی پنبه «خاک، الیاف کوتاه، ضایعات گیاهی» و آزمایشگاه شیمی جهت تجزیه الیاف و نخ و تست چربی پنبه)
• با خرید تجهیزات آزمایشگاهی جدید این کارخانه تنها آزمایشگاه مجهز در استان خراسان خواهد شد.

• خط بسته بندی ریلی با سیستم باركد كه دارای ظرفیت بسته بندی روزانه 25 الی 30 تن نخ را داراست
• انبارهای نگهداری مواد دارای سیستم باركد بوده و خدمات پس از فروش را سریع و آسان به مشتریان می‌رساند.

تعداد پرسنل:
تعداد پرسنل این كارخانه 620 نفرند كه در نظام 4 شیفت مشغول بكار می‌باشند. در قسمت اداری شیفت كاری هر روز 8 صبح الی 16 بعد از ظهر (به استثنای جمعه)
افراد شاغل در قسمت كنترل كیفیت 20 نفرند. مسئول كنترل كیفیت لیسانس نساجی- سرپرست كنترل كیفیت فوق دیپلم مدیریت صنعتی و بقیه افراد دیپلم ریاضی دارند و با اینترنت و نرم افزار Exccel آشنایی كامل دارند این افراد زیر نظر مدیر مهندسی صنعتی انجام وظیفه می‌كنند.
امكانات رفاهی كارخانه:

1- مزایای قانون كار و تامین اجتماعی
2- سرویس ایاب و ذهاب
3- صندوق وام كاركنان
4- تعاونی مسكن
5- تعاونی مصرف

متوسط وضعیت تحصیلات و سنی در كارخانه:
حدود 90% پرسنل این كارخانه قشر جوان هستند و متوسط وضعیت تحصیلات در حد دیپلم می‌باشد. تعداد زیادی از پرسنل علیرغم مشغله كاری بفكر ادامه تحصیل افتاده هم اكنون تعداد 20 الی 25 نفر در دانشگاههای مدیریت صنعتی، علمی كاربردی، پیام نور و دانشگاه آزاد مشغول به تحصیل می‌باشند.

موفقیتهای كارخانه:
در این كارخانه نیروهای مستعد و كار آمد در كادر مدیریتی، سرپرستی، پرسنل، توجه مدیران ارشد به كیفیت، سطح كیفیت محصولات را به 25% دور شدن از بهترین كیفیت‌های جهان قرار داده است.
با تلاش پرسنل از چهار سال گذشته تا كنون كارگر نمونه استانی و كارگر نمونه كشوری در ارتباط با ارائه سیستم نوین تصفیه فاضلاب داشته است.
با توانمندی پرسنل واحد فنی بدون نیاز به مونیتور خارجی اقدام به نصب وراه اندازی ماشین آلات می‌نماید.

پروسه تولید:
خرید مواد اولیه كارخانه، مخصوصا پنبه از داخل كشور بوده (خراسان) و پنبه داخلی به صورت 100% استفاده شده است. پروسه تولید در تمام محصولات از قسمت حلاجی آغاز می‌شود (عمل باز كردن الیاف وگرفتن ناخالصی) در مرحله كاردینگ فتیله، تولید می‌شود در مرحله چند لاکنی (درافریم) عمل موازی كردن بهتر الیاف و همپوشانی عیوب فتیله انجام می‌شود در ماشین‌های ریسندگی فتیله و یا نیمچه نخ در دو سیستم اپن‌اند و یا رینگ به نخ تبدیل می‌شود.

سیستم بازار فروش:
بیشتر تولید كارخانه در داخل كشور فروخته می‌شود، گاهی اوقات به كشورهای همسایه هم صادر می‌شود. به دلیل كیفیت رقابتی با تولیدات خارجی نیازی برای هزینه تبلیغاتی نیست و همه تولیدات كارخانه به فروش می‌رسد.
دیدگاههای استراتژیك كارخانه:

برای هدفهای بلند مدت كارخانه با افزایش كمیت تولیدات و حفظ كیفیت، بهای كالاهای ساخته شده كاهش یابد تا در عرصه رقابت دوام داشته باشد. با توجه به اینكه كالاهای تولیدی مشابه به صورت غیرمجاز از مرزها وارد كشور می‌شود مكانیزه شدن و صنعتی شدن امكانات در حد جهانی از سیاستهای این كارخانه است.

آشنایی با اصطلاحات و تعاریف کنترل كیفیت
نمره انگلیسی:NE تعداد هنگهای موجود در یك پوند نخ (هنگ: 840 یارد / پوند: 453.6 گرم)
نمره ‍Tex: وزن 1000 متر نخ بر حسب گرم

نمره متریك: Nm طولی از نخ بر حسب متر كه وزن آن یك گرم باشد (جهت اطلاعات بیشتر به جزوه كنترل كیفیت موجود در آزمایشگاه مراجعه شود)
نمره Denier: وزن 9000 متر نخ بر حسب گرم
(جهت اطلاعات بیشتر در مورد به جزوه كنترل كیفیت موجود در آزمایشگه مراجعه شود)
نمره Tex: وزن 1000 متر نخ بر حسب گرم

نخ(Open End) O.E: یا نخهای با انتهای آزاد كه در سیستم ریسندگی چرخانه یا Rotor ریسیده می‌شود.
نخ رینگ: Ring: نخهای كه در سیستم ریسندگی رینگ (با شیطانك) ریسیده می‌شود.
یونی فلوك: دستگاهی از قسمت حلاجی كه جهت برداشت الیاف از عدلهای چیده شده بكار می‌رود.
یونی فلكس: دستگاهی از قسمت حلاجی كه جهت گرفتن گرد و غبار و تا حدی ترش بكار می‌رود.

یونی میكس: دستگاهی از قسمت حلاجی كه باعث مخلوط شدن الیاف می‌شود.
كاردینگ: دستگاهی كه تا حدی جهت گرفتن گرد و غبار و تا حدی ترش (ضایعات گیاهی) بكار می‌رود، ضمنا فتیله نیز در این مرحله تشكیل می‌شود.
درافریم: در این ماشین كشش و آرایش فتیله انجام می‌گیرد.
اتوكرو: در این ماشین تبدیل فتیله به نخ توسط سیستم روتور انجام می‌گیرد. (ریسندگی اپن اند)
فلایر: در این ماشین تبدیل فتیله به نیمچه نخ صورت می‌گیرد.

نیمچه نخ، فتیله ای است كه در حد كمی كشیده شده و تاب كمی دارد. (مرحله قبل از تبدیل به نخ در سیستم رینگ)
رینگ: در این ماشین تبدیل نیمچه نخ به نخ صورت می‌گیرد.
ترش (Trash): ضایعات گیاهی
داست(Dust): گرد غبار

فرگمنت: الیاف كوتاه غیر قابل ریسندگی
كالر مچینگ (Color Matching) : دستگاهی در آزمایشگاه رنگرزی كه بر اساس نوری كه از نمونه‌ها اسكن می‌نماید. تحلیل‌هایی انجام می‌دهد. مثلا پس از اسكن دو نمونه، شید رنگ، روشنی و تیرگی و خلوص رنگ و …را مقایسه می‌نماید.(dE)

Uster Tester: (اوستر تستر) دستگاهی كه توسط آن CV%,U%.Thin,Thick.Nep, بررسی گیری می‌گردد. (ملاك این سنجش جرمی است)
Uster Tenso rapid: دستگاهی كه توسط آن Tenacity,Elongation,B-work,B-force اندازه گیری می‌شود.
كرولب (Corolab): سیستم كنترل كننده یخ كه روی دستگاههای اتوكرو نصب می‌باشد و كیفیت نخ را از نظر Thin,Thick,NEP.CV% و موآره و نمره نخ بررسی می‌نماید.(ملاك این سنجش حجمی است)
اوستر كوانتم: (Uster.Quantom) سیستم كنترل كننده نخ كه روی دستگاههای اتوكنر نصب می‌باشد و كیفیت نخ را از نظر Thin,Thick,NEP.CV% .و نمره نخ بررسی می‌نماید. (ملاك این سنجش حجمی است.)

Trash Tester: دستگاهی كه توسط آن Trash,Dust,Fragment اندازه گیری می‌شود.
U%: تعریفی است كه كارخانه سازنده اوستر ارائه داده است و به معنی ضریب در صد بی نظمی چرمی (نایكنواختی) می‌باشد.فرمول a:U=a/x.T سطح زیر نمودار تغییرات جرمی بر حسب زمان X,: میانگین در نمودار جرمی T: زمان كل

CV%: درصد ضریب تغییرات: (توضیح اگر حرف m نیز كنار آن بود (CVm%) به معنای ضریب تغییرات جرمی می‌باشد. فرمول CV=S/X ( S انحراف معیار و x میانگین)
نكته: معمولا رابطه 1.25.U%<CV% برقرار است.
نپ (NEP) نایكنواختی در نخ به طول حداكثر 1mm، و مقطع موثر 140% بیشتر از میانگین مقطع موثر نخ (توضیح اینكه ممكن است بر اساس نوع نخ نپ با 200% یا 280% یا… مقطع موثر بیش از میانگین مقطع موثر نخ مد نظر قرار گیرد.)

Thick: نایکنواختی در نخ به طول 1 mm تا حداکثر طول متوسط الیاف مقطع موثر 35% تا 40% بیش از میانگین مطقع موثر نخ (توضیح اینکه ممکن است براساس نوع نخ تیک با 50% یا ... مقطع موثر بیش از میانگین مقطع موثر نخ مد نظر قرار گیرد).
Thin: نایكنواختی در نخ به طول 1mm تا حداكثر طول متوسط الیاف مقطع موثر 40% کمتر از میانگین مقطع موثر نخ (توضیح اینكه ممكن است بر اساس نوع نخ تیك با 50% .. مقطع موثر كمتر از میانگین مقطع موثر نخ مد نظر قرار گیرد)

موآره: ایرادی كه در فواصل مشخص (به اندازه قطر روتور تكرار می‌شود)
خط مشی و اهداف كیفیتی شهر نخ:
شركت مشهد نخ در تلاش است تا محصولات تولیدی خود را (كه شامل انواع نخ پنبه ای و مخلوط آن- نخ اكریلیك و مخلوط ‌آن- نخ پلی استر و مخلوط آن و نخ ویسكوز است) با سیستم رینگ و چرخانه ای با حداكثر كیفیت در حد استانداردهای مورد قبول اوستر در جهت رفع نیازها و انتظارات مشتریان ارائه نماید.
از آنجا كه تعداد كثیری از مشتریان این كارخانه از صادر كنندگان می‌باشند، لذا این شركت جهت رضایت مشتریان و بهبود مستمر كار خود اهداف و محورهایی را تعیین و خود را متعهد به حركت در راستای آن محورها می‌داند:

1- كنترل صحیح فرآیندها از همان ابتدای خط
2- انجام اقدامات پیشگیرانه در جهت جلوگیری از بروز هر گونه مشكل در فرایند‌های كیفیتی شركت و انجام اقدامات اصلاحی در صورت نیاز و بر طرف كردن (حتی المقدور) ایرادات به وجود آمده.
3- استفاده بهینه از ماشین آلات مدرن ریسندگی از كارخانجات معتبر آلمان و سوئیس و استفاده از كارشناسان صاحب نظر این كارخانجات جهت بهینه سازی فرایند‌های شركت
4- برنامه سرویس و تعمیر و نگهداری منظم جهت پیشگیری از ایرادات احتمالی در خط تولید با مشاوره كارشناسان نساجی خارجی (شركتهای رتیر و اشلافهورث)
5- تلاش جهت برقراری یك سیستم كیفیتی جامع و حركت در راستای استاندارد مدیریت كیفیت آزمایشگاهی
6- تلاش جهت كنترل آماری بعضی فرایندها

7- تلاش در جهت بهبود خدمات تكمیلی كالا (رنگرزی و تابندگی) با استفاده از دستگاه مجهز (كالرمچینگ) جهت كنترل شید نخها
8- تلاش در جهت حركت در راستای استانداردهای مطلوب جهانی اوستر (همچنین بعضی استانداردهای داخلی)
9- تلاش در جهت حركت به سمت سیستم كیفیت مورد قبول اداره استاندارد

بازرسی و آزمایش مواد اولیه
خرید و فروش اكثر مواد اولیه توسط دفتر مركزی تهران انجام می‌گردد. لذا موارد كنترلی و به همین علت به دو دسته تقسیم می‌گردد:
1- در صورتیكه مواد اولیه اعم از رنگ و مواد اولیه و الیاف و بوبین به صورت جزئی خریداری شده و جهت تایید به كنترل كیفیت ارسال گردد آزمایش اولیه انجام شده و فرمهای 4، 3و6 پر شده و پس از تایید و در صورتیكه موردی در كیفیت خط تولید ایجاد ننماید تایید شده و جهت خرید انبوه سفارش داده می‌شود كه پس از ارسال مواد اولیه تایید شده از هر محموله بار، نمونه گیری وتست انجام خواهد شد و در صورت مغایرت با نمونه اولیه، عودت می‌گردد.

2- در صورتیكه مواد بصورت انبوه خریداری شود، به صورت اولیه كلیه مراحل كنترلی انجام شده و فرمولهای مربوطه پر می‌گردد. در اینگونه موارد سعی بر اینست كه بهترین راهكار جهت بهترین كیفیت با این مواد پیدا شود.

اگر مواد اولیه خریداری شده تحت هیچ شرایطی قابل كاركرد با کیفیت مطلوب نبود و ضمنا امكان برگشت مواد نیز مقدور نبود، جهت مشتریانی كه به كیفیت بالا احتیاج ندارند استفاده می‌گردد. در اینگونه موارد با مدیریت كارخانه كتبا به صورت گزارش هماهنگی لازم به عمل می‌آید.
كنترل الیاف پنبه بصورت هر 14 روز یكبار نیز بصورت تصادفی از یك عدل (از هر نوع پنبه) از عدلهای چیده شده، صورت می‌گیرد و مقادیر Trash,Fragments,Dust توسط ترش تستر گرفته و مقایسه می‌گردد.

بازرسی در حین فرآیند
در حین فرآیند تولید، از حلاجی تا اپن‌اند در سالن یك و دو (و از حلاجی تا رینگ و اتوكنر) در هر مرحله بازرسی و كنترلهایی صورت می‌گیرد (طبق رویه یک) این بازرسیها شامل نكات زیر می‌باشد:
كنترل و بازرسی در سالن یك:
1- بازرسی خط حلاجی توسط همكاران شیفت كنترلر (از نظر نبود الیاف غریبه و ارائه تذكرات لازم و انعكاس موارد موجود)
2- تست ترش از عدلهای چیده شده در هر 14 روز و تست ترش روزانه (بجز روزهای تعطیل) از Uniflex,ERM
3- بازرسی و بازدید دستگاههای حلاجی و كاردینگ از نظر نظافت و آشغال گیاهی

4- بازرسی در حین تولید و كنترل موارد و تنظیمات و زنگ بوبین و نوع نخ و رنگ كش و …
5- تست شمارش نپ از كلیه كاردینگ‌ها در هر روز تست CV% کاردینگ بصورت هفتگی و تست وزنی فتیله خروجی بصورت روزانه
6- تست وزنی از فتیله خروجی پاساژ یك بصورت روزانه و تست CV% پاساژیك بصورت هفتگی

7- تست وزنی از فتیله خروجی پاساژ دو بصورت روزانه و تست CV% پاساژ دو بصورت روزانه
8- تست نمره وتست CV% از 4 پوزشین دستگاههای اپن‌اند اتوكرو (این تعداد بر اساس فرمول و روش پیشنهادی اوستر بدست آمده است.)
9- كنترل نخها از نظر ظاهری، بصورت تخته پیچی، (در هر هفته 4 پوزیشن از هر دستگاه بصورت راندوم انتخاب می‌شود
10- كنترل نقاط پیوند، كلیه پیوند زنهای اشلافهورث‌ها.

كنترل و بازرسی در سالن دو:
1-بازرسی خط حلاجی توسط همكاران شفیت؟ كنترلر (از نظر نبود الیاف غریبه و ارائه تذكرات لازم و انعكاس موارد موجود
2-تست شمارش نپ از كلیه كاردنیگ در هر 14 روز (به علت اینكه الیاف مصنوعی است)، و تست CV% كاردینگ بصورت هفتگی و تست وزنی فتیله خروجی بصورت روزانه.
3- تست وزنی از فتیله خروجی پاساژیك بصورت روزانه و تست CV% پاساژیك بصورت هفتگی
4- تست وزنی از فتیله خروجی پاساژ دو بصورت روزانه و تست cCV% پاساژ دو به صورت روزانه.

5- تست نمره و تست CV% از 4 پوزیشن دستگاههای اپن‌اند اتوكرو (این تعداد بر اساس فرمول و روش پیشنهادی اوستر بدست آمده است)
6- كنترل نقاط پیوند، كلیه پیوند زنهای اشلا فهورث‌ها
7- تست نمره و تست CV% از 4 پوزیشن دستگاههای اپن‌اند RL10 (این تعداد بر اساس فرمول و روش پیشنهادی اوستر بدست آمده است.)
كنترل و بازرسی در سالن سه:

1- بازرسی خط حلاجی توسط همكاران كنترل كیفیت ( از نظر نبود الیاف غریبه و ارائه تذكرات لازم وانعكاس موارد موجود
2- تست CV% كاردینگ بصورت هفتگی و تست وزنی فتیله خروجی بصورت روزانه
3- تست وزنی از فتیله خروجی پاساژیك بصورت روزانه، و تست CV% پاساژ یك بصورت هفتگی
4- تست وزنی از فتیله خروجی پاساژ دو بصورت روزانه و تست CV% پاساژ دو بصورت روزانه

5- تست نمره و تست CV% از 4 پوزیشن دستگاههای رینگ رتیر. (شماره پوزیشن‌ها بر اساس فرمول و روش پیشنهادی اوستر بدست آمده است.)
6- تست نمونه پیوند اتوکتر از اپورشین كلیه اتوكنرها وتست CV% از 4 پوزیشن از هر اتوكنر بصورت هفتگی در صورت مشاهده هر گونه ایراد، جهت ردیابی یكسری اقدامات اصلاحی و پیشگیرانه انجام می‌شود پس از تولید كامل محصول كه در اینجا نخ می‌باشد كلیه كنترلها به صورت چشمی و تجربی بوده و نخها قبل از بسته بندی مطابق رویه یك و دو كنترل و بسته بندی می‌گردد.

امكانات آزمایشگاهی كنترل كیفیتی عبارتند از:
1- ترازو با دقت‌های 0.0001gr,0.01gr كه در هر سال یكبار كالیبره می‌گردد.
2- دستگاه اوستر تستر جهت بررسی تغییرات خرجی و فتیله و در صد thick,thin,nep نخ رینگ و اپن اند.
3- دستگاه تنسوراپید (Tenso.Rapid)، جهت اندازه گیری استحكام و ازدیاد طول در حد پارگی، كار در حد پارگی و نیرو و در حد پارگی نخ اپن اندورینگ، كه این دستگاه هر 6 ماه توسط وزنه‌های اصلی خود دستگاه، كالیبره می‌گردد.

4- دستگاه، تاب سنج، كه معمولا جهت اندازه گیری تاب نخ رینگ بكار می‌رود و كالیبره خاصی جهت آن توصیه نگردیده است ولی معمولا در هر سال، جهت اطمینان یك نمونه نخ تاب گرفته شده با این دستگاه به یك شرکت دیگر نیز كه دارای دستگاه مشابه است نیز ارسال می‌گردد و نتایج كنترل می‌گردد.

5- دستگاه كلاف پیچ نخ كه برای تعیین نمره نخ بكار می‌رود و دستگاه كلاف پیچ نیمچه نخ و فتیله كه برای تعیین نمره نیمچه نخ و فتیله بكار می‌رود.
6- دستگاه ترش تستر كه جهت اندازه گیری Trash (آشغال گیاهی) Dust (گردو غبار) Fragment (الیاف كوتاه) بكار می‌رود. و دستور العملی جهت كالیبره آن نیامده است.
7- دستگاه كالر مچینگ كه بخشی از قابلیت آن مربوط به كنترل كیفیت شید ‌های رنگرزی می‌گردد و در آزمایشگاه رنگرزی موجود می‌باشد و هر روز قبل از شروع كار، با دو رنگ سفید و سیاه طبق پیشنهاد شركت فروشنده، كالیبره می‌گردد.

كنترل وتعیین تكلیف محصولات نامنطبق …
كلیه محصولات اگر در كنترل حین فرآیند با استانداردهای داخلی شركت نامنطق باشند از خط تولید خارج شده و اگر بتوان در مراحل قبل تر آنها را استفاده نمود، جهت جلوگیری از ازدیاد ضایعاتی حتی الامكان این كار انجام می‌گیرد مثلا قرار دادن نیمچه نخهای مورد دار پشت پاساژ دو، جدا كردن نخ، نیمچه و …

معیوب و استفاده جداگانه آنها پس از هماهنگی با بسته بندی (جهت بسته بندی محصول با درجه‌های غیر از یك)و … (اقدام پیشگیرانه قبل از رسیدن محصول به مشتری) ضمنا در اینگونه موارد طبق دستور العمل Qc.007 فرم مربوطه پر می‌گردد تا راهكاری جهت جلوگیری از وقوع مجدد مشخص گردد كه كلیه این مراحل حكم اقدام پیش گیرانه را به نوعی خواهد داشت. ضمنا هر روز پس از انجام تستهای روزانه، با پر كردن فرم 13 پوزیشنهایی ك مقادیر كیفی آنها در مقایسه با بولتن اوستربین 25% تا 50% باشد پیگری و از پوزیشن‌هایی كه مقادیر اوستر آنها از 50% بالاتر باشد پیگیری و تست مجدد انجام شده و در صورت نیاز حتی از خط خارج می‌شود.

مراحل اقدام پیشگیرانه شامل مراحل ذیل است:
1- شناسایی محصولات و یا فرآیندهایی كه امكان عدم تطابق دارند این كار ممكن است توسط بسته بندی تستهای آزمایشگاه وبازدید از خط تولید انجام گیرد.
2- تحقیق و شناسایی ریشه‌های مستعدی كه موجب تولید محصولات مورد دار و یا خدمات نامناسب شدند.
3- تعیین عملیات پیشگیری مورد نیاز برای از میان بردن ریشه‌های شناسایی شده
4- اجرای پیشگیری‌های مناسب

در مورد اقدام اصلاحی: پس از شناسایی محصولات مورد دار (كه بعضا بنابر گزارش شكایت مشتریان صورت می‌پذیرد) شناسایی دلایل به وجود آورنده عیوب و اشكالات موجود در محصولات و فرآیند تولید صورت می‌گیرد. در این رابطه طبق دستور العمل Qc.008 اقدامات لازم و فرم مربوطه (فرم 7 یا 8) پر شده و تعیین و پیشنهاد اقدامات اصلاحی به منظور رفع عیوب محصولات تولید شده یا حداقل رساندن آن انجام و هماهنگی با واحد مهندسی صنعتی جهت تجدید نظر در مورد اقلام باقی مانده صورت می‌پذیرد و گاهی در این مورد با مشتری هماهنگ می‌شود تا به نحو مقتضی مساله حل گردد.

كنترل كیفیت شامل دو بخش آزمایشگاه فیزیكی و شیمیایی است
آزمایشگاه فیزیكی: شامل 3 آزمایشگاه سالن1، 2 و 3.
آزمایشگاه سالن1: شامل دستگاههای ترش تستر، اوسترتستر 3، اوسترتنسوراپید و دستگاه كلاف پیچ نخ، تاب سنج، متراژ نیمچه نخ و فیتله، تخته گیری
آزمایشگاه سالن 2: شامل دستگاه كلاف پیچ

آزمایشگاه سالن3: شامل دستگاه تاب سنج، كلاف پیچ، فتیله پیچ، و تخته پیچ یا تخته گیری
آزمایشگاه شیمیایی: شامل 1 دستگاه میكروسكوب جهت دیدن سطح مقطع عرضی الیاف، یك دستگاه سوكسله جهت گرفتن میزان درصد چربی الیاف پنبه، یك دستگاه بن ماری كه قبلا به جای شعله مصرف می‌شده، بالن ته گرد یا ته صاف، پایه، گیره، مبرد، كارتوش، دسی كاتور جهت گرفتن رطوبت پنبه، یك دستگاه آون جهت گرفتن عسلك پنبه و محلولهای شیمیایی جهت شناسایی انواع الیاف نساجی می‌باشد.

كنترل كیفیت (سالن یك)
كنترل مواد اولیه
1- كنترل از ابتدای خط (عدل پنبه) تست می‌گیرند از لحاظ الیاف كوتاه آن و میزان ضایعات گیاهی و میزان گرد و خاك و درصد چربی و رطوبت در صورتیكه با رقمی كه كارخانه فروشنده اعلام كرده مطابقت داشته باشد. تایید می‌شود بعد از مواد اولیه مرحله بعدی تست بوبین می‌باشد.
2- كنترل بوبین: كه 13 مرحله دارد فرم بررسی وتایید نمونه یا قطعه یدكی دریافت شده
3- كنترل پارافین از نظر میزان درصد چربی كه روی نخ بجا می‌گذارد.
4- كنترل كن (بانكه) از نظر گرفتن فتیله روی كن و استحكام فنر بشقابی كنترل یا چك می‌گردد.
تست‌های در حین تولید:

1- تست میزان ضایعات گیری دستگاههای ضایعات گیر مانند (زننده) ERM,uniflex,uniclean
2- میزان ضایعات گیاهی فتیله كاردینگ و در افریم (ماشین كشش) مقایسه آن در شرایط مختلف
3- تست وزنی از كلیه مراحل خط تولید

4- تست اوستر از فتیله كاردینگ و در افریم و نخ دستگاه اتوكرو
5- مقایسه تست‌های انجام شده با استاندارهای موجود
6- بررسی نخ تولید شده از لحاظ میزان نرمی و پرز در تست تخته پیچی

آزمایشگاه كنترل كیفیت (فیزیكی)
در آزمایشگاه كنترل كیفیت در صورت شناسایی ایراد بر اساس نتایج بدست آمده از تستها وزنی یا اوستر تستر (پیك‌های اسپكترو گرام، CV% و ..) با پیگیری ایراد در خط تولید جهت رفع، ایراد به گروه فنی یا برق ارجاع داده می‌شود و پس از اطمینان از رفع اجازه استارت دستگاه در صورت متوقف بودن آن داده می‌شود.
در صورت ورود پنبه‌های جدید به كارخانه، پنبه‌های ورودی از نظر پارامترهای تولیدی و كیفیتی بررسی می‌شود بدین صورت كه از عدل پنبه جدید یونی فلكس، ERM یكی از كاردینگ‌ها و یكی از درافریم‌های پاساژ جهت تست ترش نمونه برداری شده و با نمونه قدیم مقایسه می‌شود.

ترجیحا یك كاردینگ و یك درافریم ثابت جهت مقایسه استفاده می‌شود مقادیر CV% كاردینگ‌ها و پاساژ‌ها (با مواد جدید) و مقادیر كیفیتی و استحكام اتوكرو ((,Elogation,Tenacity,Thin,Thick,Nep,CV% با مواد قدیم مقایسه می‌شود و راندمان و نخ پارگی اتوكروهای موجود در سالن بررسی می‌شود.

كار با دستگاه ترش تستر: تست ضایعات
هدف:
اندازه گیری درصد میزان ناخالصیهایی پنبه (عدل، خطوط حلاجی، فتیله كاردینگ و دافریم) است.
منظور از ناخالصیهای پنبه: مواد غیر قابل مصرف جهت ریسندگی می‌باشد كه عبارتند از:
1- الیاف كوتاه (Fragment,Linter)

2- گردو غبار یا خاك (Dust)
3- ضایعات گیاهی (Trash)
شرح عملیات:
1- برداشت نمونه اعم از پنبه خطوط حلاجی و فتیله كاردینگ و در افریم
نكته شماره 1: برای پنبه در خط حلاجی: از چند عدل برای نمونه گیری مقداری مواد بر می داریم و پس از مخلوط كردن مواد یك نمونه 20گرمی جدا کرده این نمونه را وارد دستگاه می‌كنیم دو نمایشگر روی ماشین وجود دارد كه میزان مكش محفظه تجمع الیاف (5 بار) و مكش محفظه Dust (خاك) و Fragment (الیاف ریز) (5/2 بار) توسط ماشین نشان داده می‌شود. سپس نمونه وارد قسمت تنظیم فشار هوا و مرحله جداسازی ضایعات به وسیله دستگاه زننده می‌شود میزان ضایعات و پنبه خالص را جداگانه وزن كرده و درصد هر كدام مشخص می‌شود و پی به درجه مرغوبیت پنبه می‌برند.
نکته شماره 2 - برای فتیله كاردینگ: نمونه ای از فتیله وارد دستگاهی كه مجهز به كامپیوتر است می‌شود. دستگاه نمره فتیله و چند لا بودن و تغییر پتانسیور متر آنرا نشان می‌دهد.