دانلود مقاله معرفی واحد پتروشیمی رازی

word قابل ویرایش
61 صفحه
11700 تومان
104,000 ریال – خرید و دانلود

معرفی واحد پتروشیمی رازی

مقدمه
( معرفی واحد پتروشیمی رازی )
امروزه نقش کلیدی صنعت پتروشیمی در توسعه اقتصادی کشورهای مختلف جهان بر کسی پوشیده نیست . نیاز روز افزون جوامع بشری به محصولات تولیدی آن توجه کشورها را به ایجاد کارخانه های تولیدی و جلب سرمایه به سمت پتروشیمی معطوف داشته است یکی از مهمترین ویژگی های صنعت پتروشیمی ارزش افزوده بالای آن است بدین معنی که با تغییرات شیمیایی و فزیکی بر روی هیدروکربورهای نفتی و گازی می توان ارزش محصول را به میزان ۱۰ تا ۱۵ برابر افزایش داده از ویژگی های دیگر این صنعت تنوع محصولات آن و تامین مواد اولیه هزاران کارگاه و کارخانه صنایع بین دستی می باشد که از نظر اشتغال زایی و کسب درآمد های ارزی و قطع وابستگی نقش بسیار موثری در اقتصاد کشور دارد.

خوشبختانه به دلیل وجود منابع اولیه فراوان ( نفت و گاز ) عوامل دیگر تولید مواد پتروشیمی در ایران مورد توجه و عنایت خاصی قرار گرفته است . کشور ما پس از پشت سر گذاشتن سالهای دفاع مقدس گسترش صنعت پتروشیمی را در نظر داشته و با پایان یافتن جنگ بلا فاصله ترمیم و بازسازی کارخانه ها آغاز گردید و پروژه های بزرگی به تدریج به مرحله اجرا در آمدند.

ارزش محصولات پتروشیمی کشورمان هم اکنون ۵/۱ میلیارد دلار در سال است که در پایان سال ۲۰۰۵ به ۵/۷ میلیارد دلار می رسد و انتظار می رود از این مبلغ ارزش صادرات ارزی به میزان ۵ میلیارد دلار افزایش یابد.

طرح استراتژیک توسعه تولیدات شرکت ملی صنایع پتروشیمی را محقق می سازد. با اجرای طرح های مهم منطقه ویژه اقتصادی پتروشیمی در بندر امام ( ره ) و عسلویه پیش بینی می شود رقم صادرات برون مرزی به ۳۰ میلیون تن در سال برسد.
بطور کلی محصولات پتروشیمی در ساخت موادی نظیر لاستیکها, پلاستیکها ,شومینها , کود ها …. مورد استفاده قرار می گیرد.
پتروشیمی رازی

مجتمع پتروشیمی رازی یکی از عظیم ترین کارخانه های تولید کود های ازته و فسفاته و مواد شیمیایی کشور ما می باشد اولین فاز واحدهای این مجتمع در سال ۱۳۴۹ به دنبال عملیات ساختمانی چهارساله به بهره برداری رسید به علت قدمت واحد ها و صدمات وارده در جنگ ظرفیت قابل حصول به میزان ۲۴۰۰۰۰۰ تن رسیده انتظار است با تکمیل پروژه های در دست اجرا واحد های تولیدی به ظرفیت بیش از ۳۰۰۰۰۰۰ تن در سال برسد. این مجتمع بزرگترین تولید کننده آمونیاک , کود اوره اسید سولفوریک و گوگرد و تنها تولید کننده اسید فسفوریک و کود دی آمونیم فسفات در ایران می باشد. فرآورده های مذکور علاوه بر تامین نیازهای داخلی , سالیانه با صدور گوگرد.

آمونیاک, اوره و اسید سولفوریک به بازارهای جهانی نقش ارزنده ای در رفع نیازمندیهای ارزی مجتمع و صنایع پتروشیمی را ایفا می نماید.
موقعیت جغرافیایی
مجتمع در زمین به مساحت ۱۰۰ هکتار و در منطقه بندر امام خمینی واقع در شمال شرقی خور موسی در ۶۶ کیلومتری از مدخل ورودی خلیج فازس و در شمالی ترین بخش این خلیج قرار دارد.
مواد اولیه مصرفی مجتمع پتروشیمی رازی

گاز اصلی ترین خوراک مجتمع گاز است که از هفت حلقه چاه اختصاص شرکت واقع در منطقه مسجد سلیمان استخراج می گردد. عمق این چاه ها به تفاوت از ۳۹۶ تا ۴۲۷۰ متر است که گاز مورد نیاز مجتمع را با فشاری در حدود ۱۵۰ کیلوگرم بر سانتیمتر مربع ( ۲۲۰۰ پوند براینچ مربع ) تامین می نمایند.این گاز حاوی ۲۴% ئیدروژن سولفوره ( CH2 S 64% متان و ۱۱% گازکربنیک است. )و بقیه آن را ئیدروکربورهای سبک تشکیل می دهد که مخلوط آنها را ( گاز ترش ) می نمامند گاز ترش پس از نم زدایی در واحد جذب ( DEHYDATLON PLANT) مسجدسلیمان بوسلیه یک خط لوله ۲۰ اینچی بطول ۱۷۴ کیلومتر که حداکثر ظرفیت آن در حال حاضر حدود ۲۲۰ میلیون فوت مکعب در روز می باشد به مجتمع فرستاده می شود.
خاک فسفات

ماده خاص و اساس دیگری که در مجتمع بکار می رود خاک فسفات است و از کشورهایی نظیر مراکش, توگو , اردن تامین و به وسیله کشتی در اسکله اختصاص مجتمع تخلیه می شود. منابع موجود خاک فسفات در اطراف بافق یزد ازجهت کمیت و کیفیت پاسخگوی نیاز این مجتمع نمی باشد.
آب

آب مصرفی مجتمع به وسیله خط لوله و کانال آبرسانی منطقه از رود خانه کارون واقع در ۲۰ کیلو متری اهواز ( محل کوت امید) – به مسافت ۸۰ کیلومتر به سه مخزن آب مجتمع با گنجایش هر کدام ۳۳۰۰۰ متر مکعب که اخیراً جهت افزایش ذخیره آب مورد نیاز کارخانجات مجتمع احداث شده اند به صورت ذیل مصرف می شود.
الف) آب صنعتی که پس از تصفیه شیمیایی و گرفتن املاع آن جهت مصرف واحدها و دیسک های مولد بخار استفاده می گردد.
ب)آب مورد نیاز برجهای خنک کننده ابتدا در واحد جدید زلال کننده آب خام تصفیه ( رسوب زدایی ) شده و در برج ها مصرف می گردد.
پ) آب آشامیدنی

ت) آب آتش نشانی و مصرفی
در ضمن بخشی از آب مورد نیاز چگالنده های واحدهای آمونیاک از طریق آب دریا تامین می شود . این آب به وسیله تلمه خانه مجهزی مشتمل بر شش دستگاه تلمبه ( با ظرفیت هر کدام ۸۰ هزار متر مکعب در روز ) که در کنار اسکله اختصاصی مجتمع قرار دارند به واحدها اسال می شود.
هوا

یکی دیگر از مواد مورد نیاز کارخانجات هوا می باشد که به صورت هوای ابزاردقیق و مصرف فرآیندی استفاده می گردد. یکی از عناصر اصلی کودهای شیمیایی را ازت تشکیل می دهد و این عنصر مفید مستقیماً از هوا تامین می شود.
معرفی واحدهای مجتمع پتروشیمی رازی

واحد جذب آب و گاز رسانی مسجد سلیمان
این واحد در اطراف ارتفاعات شهرستان مسجد سلیمان واقع شده است و گاز به عنوان خوراک اصلی مجتمع از هفت حلقه چاه قابل تامین می باشد که نزدیکترین ۵% کیلومتر و دورترین آنها ۱۶ کیلومتر با واحد فوق فاصله دارد. تاسیسات مسجد سلیمان شامل نم زدایی گاز شیرین سازی گاز چاههای گاز و خطوط لوله می باشد.خطوط لوله دارای ده ایستگاه حفاظت از خوردگی (CP ) و ده مورد شیر های اتوماتیک ایمنی (B.V ) در طول مسیر خط می باشد قریب ۱۲۰ نفر از پرسنل واحد مسجد سلیمان در قسمت های بهره برداری خط لوله تعمیرات

خدمات اداری انبار حراست ایمن و آتش نشانی فعالانه در نگهداری تاسیسات این واحد و ارسال گاز از شریان حیاتی خوراک مجتمع تلاش می کنند. از ۱۴۷ کیلومتر خط لوله ۱۲ اینچ زیر زمینی مسیر مسجد سلیمان تا مجتمع پس از بازرسی داخلی با استفاده از پیگ هوشمند بیش از ۱۴۰ کیلومتر این خط باز دید عینی و تعویض پوشش گردیده و این عملیات بطور مستمر انجام می گیرد . چاه شمار ۳۱۵ ساختمان ایمنی و CP شماره ۵ و مرکز تلفن جدید از جمله پروژه های بهینه سازی تولید بوده که دراین واحد به بهره برداری رسیده اند.
واحد تفکیک مایعات گازی

این واحد در مسیر لوله گاز اصلی ورودی مجتمع واقع و روزانه بیش از ۱۰ تن مایعات گازی را جدا نموده و جهت مصرف خوراک واحدهای آروماتیک پتروشیمی بندر امام به این شرکت ارسال می گردد.پس از عملیات تفکیک گاز ترش به واحدهای تصفیه گاز ارسال می شود. این واحد از آلودگی ناشی از سوخت مایعات گازی در فضای آزاد جلوگیری نموده است.
واحدهای تصفیه گاز

گاز ترش پس از ورودبه این واحدها در تماس با محلول شیمیایی ( D.E.A )قرار می گیرد و با این محلول گازهای اسید از ئیدروکربورها جدا می شوند و در حقیقت گاز ترش به دو شاخه گاز شیرین ( متان) به عنوان ماده خام برای تهیه آمونیاک و مابقی جهت سوخت توربین های گاز مولد برق دیگهای بخار و کوره ها مورد استفاده قرار می گیرد.از گازهای اسیدی برای تولید گوگرد استفاده می شود. ظرفیتدو واحد قدیمی (۱و۲) هر کدا ۵/۷۰ میلیون فوت مکعب و ظرفیت واحد جدید (۳) ۸۱ میلیون فوت مکعب گاز ترش در روز است. طراحی و نصب هر سه مورد توسط شرکت RALPH- PARSON صورت گرفته است.

واحدهای تولید گوگرد
این واحدها به نام واحدهای بازیابی گوگرداز نظر فرآیندی مشابه یکدیگر بوده ( فرآیند تولید آنها از نوع CLA US می باشد) طراحی و نصب واحدهای تصفیه گاز و تولید گوگرد توسط شرکت RALPH – ARSON صورت گرفته است.

دانه بندی گوگرد
این واحد با هدف رعایت جلو گیری از آلودگی محیط زیست و به منظور حضور فعال در بازار جهانی و همچنین عرضه محصولی با تکنولوژی برتر تاسیس گردید. که روزانه ۱۶۰۰ تن گوگرد به صورت گرافول تولید می نماید. طراح واحد شرکت پلیمکس استان بوده و نصب و راه اندازی آن توسط کارشناسان ایرانی صورت گرفته است. در واحد مذکور از آلودگی محیط در اثر انتشار گاز و گرد و غبار گوگرد و همچنین از ضایعات محصول به علت نفوذ در خاک و سایر عوارض زیست محیطی جلوگیری نموده و با حذف ابزار رئش قدیم تولید ( کلوخه ای ) موجب افزایش در آمد ارزی نیز می گردد معقولیت این محصول در سطح جهانی سبب ایجاد رقابت در منطقه گردیده و در خواست خریداران را پاسخگوست.
واحدهای تولید اسید سولفوریک

در این واحدها گوگرد پس از سوختن ابتدا به SO2 و سپس در مجاورت کاتالیست پنتا اکسید وانادیم به SO3 و آب .اسید سولفوریک ( H2 SO4 به دست می آید که درجه غلظت آن حدود ۵/۹۸ می باشد قسمت عمده این اسید فسفوریک بکار می رود و مقداری هم در واحدهای تولید آب صنعتی مصرف می گردد. در مجتمع رازی سه واحد تهیه اسید سولفوریک وجود دارد فرآیند هر سه واحد به روش تماس بوده و شرکت طراح آنها نیز SIM – CHEM می باشد مجموع تولید آنها۳۲۲۰ تن در روز ( بالاترین رقم تولید در کشور ) می باشد . به منظور استمرار تولید و تضمین کیفیت محصول اسید سولفوریک در تاریخ ۸ اسفند ماه ۷۸ مجتمع با اخذ گواهینامه از شرکت S G S موفق به استمرار سیستم مدیریت کیفیت برای واحدهای اسید سولفوریک گردید.

واحده تولید اسید فسفوریک
در این واحد . خاک فسفات واردات با تغییر مسیر جدید ورود آن به واحد در مخازن با اسید سولفوریک مخلوط و در اثر واکنش های شیمیایی اسید فسفوریک و گچ بوجود می آید. اسید فسفریک در صافی های مخصوص جدا شده و گچ باقیمانده به عنوان ماده زائد جدا می شود دراین روش که نامیده می شود. اسید فسفریک ۳۰% تولید می گردد و در قسمت تغلیظ کننده ها به غلظت نهایی ۵۴% می رسد که قسمت اعظم آن در تهیه کودهای فسفانه به نام دی آمونیم فسفات (D .A.P ) کار رفته و اسید مازاد بر احتیاج به بازارهای داخلی عرضه می شود طراحی این واحد را شرکت PRAYON بر عهده داشته است.
اسید فسفوریک در ایران منحصراً در مجتمع پتروشیمی رازی تولید می گردد.

(واحدهای تولید دی آمونیم فسفات ( D . A. P ) و کود مخلوط)
کود شیمیایی دی آمونیم فسفات یکی از کودهای مهم و پر مصرف کشاورزی در ایران می باشد.این کود از ترکیب مستقیم اسید فسفوریک و آمونیاک بدست می آید فرآ‎یند تولید جهانی آن به دو صورت است:
۱- CONVEN T1ONA1 2 -PIPER EACTOR
فرآیند تولید واحد D.A.P شماره ۱ پتریشمی رازی از نوع ردیف اول می باشد و ظرفیت اولیه تولید آن ۳۰۰ تن در روزبوده . در طرح توسعه به ۷۰۰ تن در روز افزایش یافته است طراح این واحد شرکت T. V.A می باشد. فرآیند تولید D.A.P شماره ۲ مجتمع از نوع ردیف دوم می باشد که از نوع پیشرفته آن در دنیا است این واحد یکی از طرح های وزارت نفت بود که در سال ۱۳۶۹ به دنبال عملیات ساختمان و نصب چهارساله با ظرفیت ۸۰۰ تن در روز راه اندازی گردید. طراحی واحد جدید را شرکت STAMILABOYN به عهده داشت نصب و راه اندازی آن به وسیله نیروهای متخصص داخلی انجام گرفت. حسب درخواست و نیاز وزارت کشاورزی خط تولید واحدهای فوق با مصرف اسید سولفوریک به تولید سولفات و فسفات آمونیم ( کود مخلوط) تغییر یافته عملیات فرآیندی تولید جدید توسط واحد تحقیق و توسعه و با همکاری نیروهای متخصص و علاقمند مجتمع با موفقیت به اجرادر آمده است.
پروژه اوره گرانول واحد شماره اوره ۲

حضور در عرضه رقابت جهانی ایجاب می نماید که کیفیت محصول اوره تولیدی مجتمع تا حد استانداردهای بین المللی ارتقاء یابد و برای اولین بار در کشور طرح اوره گرانول در رازی با ظرف افزایش ظرفیت تولید واحد فوق و به منظور بهبود کیفیت دانه بندی افزایش مقاومت مکانیکی دانه کاهش ضایعات و نهایتاً افزایش ارزی افزوده این محصول توسط شرکت ایرانی مدیریت توسعه پتروشیمی در دست اجرا قرار گرفته است.
واحدهای کود اوره

کود اوره مهترین کود ازته در جهان بشمار می رود . این کود از ترکیب آمونیاک گاز کربنیک تولید می شود حصول درابتدا به صورت مایع غلیظ می باشد پس از عمل تغلیظ سازی و جدا سازی آب و عبور از برج دانه کننده به شکل دانه های سفید جهت کیسه گیری به وسیله تسمه نقاله به واحد بسته بندی محصولات ارسال می گردد. در مجتمع پتروشیمی رازی دو واحد اوره فعال است فرآیند تولید آنها از نوع TOTAL- RECYCIE بوده که طراحی اوره شماره ۱ شرکت UREA – CASALLE و واحدشماره ۲ را شرکت STAMICABON انجام داده است اوره شماره ۲ یکی از واحدهای طرح توسعه مجتمع بود که با ظرفیت ۱۵۰۰ تن در روز به بهره برداری رسیده. اوره شماره ۱ در برنامه بهینه سازی واحدهای تولیدی فرآیند تولید آن از نوع قدیمی PARTIAL- RECXC به نوع جدید TOTAL-RECYCLE تبدیل شده و ظرفیت تولید این واحداز ۷۰۰ تن به ۸۷۵ تن در روز افزایش یافته است.

واحدهای آمونیاک
خوراک اصلی واحدهای آمونیاک گزهای شیرین ( متان ) و ازت هوا است. گاز متان پس از اختلاط با بخار و فعل و انفعال در قسمت اولیه به هیدروژن منواکسید کربن (CO ( و دی اکسید کربن CO2 ) ) تبدیل می گردد. واکنش ریفر منیگ با تزریق هوا در ریفر مر ثانویه تکمیل شده و همزمان با آن ازت مورد نیاز برای واکنش آمونیاک سازی نیز از طریق هوا وارد چرخه فرآیند می گردد منواکسید کربن همراه گاز در مراحل بعدی به CO2 ) تبدیل می شود و مخلوط حاصله جهت خالص سازی به بخش جذب CO2 هدایت می گردد. گاز CO2 محصول فرعی واحد

های آمونیاک سازی است که پس از جداسازی بعنوان خوراک به واحدهای اوره ارسال می گردد. مخلوط گاز ازت و هیدروژن اصطلاحاً گاز سنتر نامیده شده که پس از تراکم تحت شرایط خاص دما و فشار در مجاورت کاتالیست در راکتور سنتر به آمونیاک تبدیل می گردد. عمده آمونیاک تولیدی به مصرف تهیه کودهای اوره و دی آمونیم فسفات در مجتمع رسیده و آمونیاک مازاد بر احتیاج جهت فروش به بازارهای بین المللی عرضه می گردد. در مجتمع دو واحد آمونیاک مشابه یکدیگر هر کدام با ظرفیت تولید ۱۰۰۰ تن وجود دارند و از نظرفرآیندی نسبت به دیگر واحدهای تولید کننده از تکنولوژی پیشرفته و پیچیده ای برخوردارند فرآیند تولید هر دو واحد از نوع HABER- BOSCH بوده و طراحی آنها توسط شرکت KELLOGG انجام شده است بهینه سازی واحدهای آمونیاک از سال ۱۳۷۴ آغاز شد و عملیات مدرنیزه نمودن این واحدها در سال ۱۳۷۹ به اتمام رسید.

در برنامه توسعه شرکت ملی صنایع پتروشیمی پروژه آمونیاک سوم این مجتمع در دستور کار شرکت قرار گرفته است.
واحدهای سرویس دهنده
برق- بخار- تصفیه آب صنعتی

الف) تولید برق: پنچ دستگاه توربین گازی برق هر کدام با ظرفیت ۱۲ مگا وات نیمی از قدرت آنها مصرف می گردد با افزایش ظرفیت واحدهای تولیدی بهینه سازی و پایداری شبکه برق با نصب سیستم های حفاظتی نظیر سیستم (DDWG.BAS LOAD SHE ) و رله های جدید در این شبکه بکار گرفته است.

ب) تولید تصفیه آب صنعتی : سه واحد تصفیه آب هر یک با ظرفیت ۲۲۵ متر مکعب در ساعت آب بدون املاح ( آب صنعتی ) مورد نیاز مجتمع را تامین کرده است این واحدها از روش مداوم ASAHI استفاده نمود و توسط شرکت DEGREMOND فرانسه طراحی شده اند اما بدلیل فرسودگی و تغییر مشخصات آب ورودی به مجتمع ظرفیت رسمی قابل دسترس نبوده و جهت جبران نیاز واحد جدید تصفیه آب روش REVERS/ OSMOS و ظرفیت ۴۰۰ متر مکعب در ساعت در سال ۱۳۷۵ احداث و مورد بهربرداری قرار گرفت.

پ) تولید بخار: در بیشتر واحدها حرارت حاصل از فعل و انفعالات موجب تهیه بخار می شود با این وجود برای جبران کمبود بخار در راه اندازی ها و عملیات عادی ۵ دیگ بخار با ظرفیت هر کدام ۶/۷۲ تن در ساعت وجود بوده دیگ بخار شماره ۶ نیز با ظرفیت ۴/۱۳۷ تن در ساعت نصب شده است و دیگ بخار شماره ۷ نیزبا ظرفیت ۵/۷۳ تن در ساعت توسط شرکت آذر آب نصب و در سال ۱۳۷۷ راه اندازی گردیده است واحد زلال کننده آب خام ورودی ( آب مصرفی برج های خنک کننده ) نیز از پروژه های بهینه سازی بوده است که با ظرفیت تصفیه ۱۸۳۰ متر مکعب در ساعت روزانه ۲۲ تن از املاح و مواد معلق رسوب گذار در آب خام ورودی به مجتمع را جدا نموده و در بهبود عملکرد مبدل های حرارتی و واحدهای تولیدی و همچنین بهبود محیط زیست تاثیر بسزایی دارد.

سایر تاسیسات مجتمع
تاسیسات کشتیرانی و بسته بندی محصولات:
۱) اسکله :
مجتمع مجهز به ۳ اسکله عظیم بارگیری جهت صادرات و واردات می باشد صادرات گوگرد آمونیاک و کود اوره تولیدی مجتمع و نیز تخلیه خاک فسفات وارداتی از طریق این اسکله ها اجام می گیرد.
ظرفیت بارگیری و تخلیه و ابعاد پهلوهای اسکله به شرح ذیل می باشد:
– ظرفیت بارگیری آمونیاک ۲۵۰ تن در ساعت یا ۶۰۰۰ تن در روز

– ظرفیت بارگیری گوگرد ۲۰۰ تن در ساعت یا ۴۸۰۰ تن در روز
– تخلیه خاک فسفات ۷۰۰۰ تن در روز
– تاسیسات جدید بارگیری اوره در اسکله ۴۰۰ تن در ساعت
( آبخور اسکله بین ۳۴ تا ۴۲ فوت است و توان پهلوگیری کشتی ها با ظرفیت حداکثر ۵۰ هزارتن می باشد .)

تاسیسات کشتیرانی موجود نقش بسزایی در صدور تولیدات گوگرد آمونیاک کود اوره و اسید سولفوریک تولیدی این مجتمع را داشته و سایر فرآورده های مجتمع های پتروشیمی کشور و واردات مواد مصرفی صنایع پتروشیمی نیز از طریق تاسیسات بندری مذکور انجام می گیرد با راه اندازی پتروشیمی خراسان کشور از جهت تولید کود شیمیایی اوره خودکفا شده و سالیانه ۲۰۰ هزارتن اوره مازاد بر مصرف داخلی کشور از طریق تاسیسات جدید بارگیری به خارج از کشور صادر می گردد. این مجتمع هر ساله ۱۸۰۰۰۰/۱ تن کودهای شیمیایی اوره ودی آمونیم فسفات جهت مصارف داخلی تولید نموده که ازاین رهگذر صرفه جویی ارزی قابل توجهی متوجه مملکت می گردد

.
۲) انبارها مخازن و تاسیسات بارگیری در اسکله
نوسانات تولید و بازار مصرف وجود مخازن انبارهای بزرگ در مجتمع را ضروری می سازد.با اجرای طرح توسعه ظرفیت نگهداری محصولات به مقدار زیادی افزایش یافته و ظرفیت نهایی آن به شرح ذیل است:

– انباره اوره فله ۶۷ هزار تن
– انبار دی آمونیم فسفات ۵۴ هزار تن
– مخازن اسید سولفوریک ۲۲ هزار تن
– مخازن اسید فسفوریکP2O5 307/26 هزار تن

– انبارهای گوگرد ۱۵۰ هزار تن
۳)دستگاه های کیسه پر کنی و بارگیری

در طرح توسعه مجتمع یک سیستم جدید و مجهز که دارای ۱۱ خطه کیسه زنی می باشد نصب گردیده که می تواند همزمان ۱۱ کامیون را بارگیری نماید.
در ضمن تسهیلاتی فراهم شده که بتوان ۵ واگن قطار را نیز همزمان بارگیری نمود. ظرفیت کیسه زنی و بارگیری هر دستگاه حدود ۲۰ تن در ساعت می باشد. صادرات اسید سولفوریک تولیدی شرکت جهت مصارف داخلی کشور از پایانه های بارگیری کامیون و را آهن موجود در مجتمع صورت گیرد. سکوی بار گیری اسید سولفوریک با ظرفیت روزانه ۲۵۰ تن در روز از طریق راه آهن جهت ارسال به منابع مصرف داخلی کشور آماده بارگیری است.

مکانیزه شدن سیستم ها
۱) شبکه اینترنت :
پتروشیمی رازی به شبکه اینترنت متصل می باشد این ارتباط از طریق شرکت داده پردازی ایران به طریق اتصال نا متقارن انجام گردیده است دریافت اطلاعات از طریق آنتن ماهواره با حجم ۶/۵۱ گیگا بایت و ارسال اطلاعات از طریق خط EASEDLINE از ویژگی های این شبکه مهم ارتباطی در مجتمع می باشد.
۲) سیستم خبره عیب یاب :
دانش امروزه در بهینه صنعت جهت جلوگیری و رفع اشکال از حوادث فرآیند تولید به ویژه در صنعت پتروشیمی با توجه به تجربیات افراد متخصص از سیستم مذکور EXPERTSYSTEM استفاده بهینه می گردد. سیستم عیب یاب خبره در پتروشیمی رازی با همکاری استاتید دانشگاههای کشور و کارشناسان مجتمع با توانایی هایی از قبیل : ( ) ضبط تراکم بسته بندی و بازاریابی مستمردر خطوط تولید دادن مشاوره مصون بودن از خطاهای معمول نیروی انسانی فراهم کردن تسهیلات اطلاعاتی ایجاد تسهیلات مطالعه و پیشینه آماری در واحد اوره ۲ به عنوان یک مهندس خبره فعال می باشد.
۳) سیستم مدیریت تعمیرات IMPACT-T.P.M
پتروشیمی رازی برای اولین بار در کشور طی قراردادی با شرکت هندی HOFINSOFT موفق به اجرای سیستم مدیریت جامع برنامه ریزی تعمیر تجهیزات روی پکیج نرم شبکه ای IMPACT گردیده است.

پتاسیل بالای این سیستم بکارگیری بانک اطلاعاتی پیشرفته ORACEL جهت کنترل صحیح و مطمئن ۱۲۸ فایل اطلاعاتی و ارتباط منطقی بین فایل ها در قالب ۸ مدل ابداعی برنامه ریزی می باشد. با این بانک اطلاعاتی جهت تصمیم گیری مدیریت در حل سایل تعمیراتی به کمک رابطه پیشرفته IN TERFACE به نام OPERER 2000 DEVEL را به گزارش های سریع و متنوع ( گرافیکی متنی آماری و جدول ) دسترسی با سرعت و سهولت به اطلاعات و سوابق فنی دستگاهها وضعیت موجودی انبارها و تدارکات اسناد فنی و نقشه ها از طریق شبکه کامپیوتری برنامه ریزی تعمیرات امکانپذیراست. با ایجاد شبکه کامپیوتری جامع مجتمع امور مالی امور مالی و پرسنلی انبارها و تدارکات خدمات فنی و کنترل کمیت تولید مجتمع از طریق شبکه سراسری واحدهای امور مهندسی و کنترل تولید صنایع پتروشیمی در تهران می توانند با پکیچ I MPACT ارتباط برقرار نمایند.

سیستم نرم افزار WOMS ثبت ماشینی در خواست های تعمیراتی با ابتکار همکاران در کارگاه مرکزی تعمیرات مجتمع نیز به اجرا در آمده است.
مقدمه نگهداری و تعمیرات ( نت ) و برنامه ریزی و کنترل

رشد روز افزون تکنولوژی و لزوم بهبود بهره وری ماشین آلات و تجهیزات و حرکت به سوی اتوماسیون را سرعت بخشیده است.نگاهی به نیروی انسانی و شاغل در صنعت نشان می دهد که اتوماسیون تعدادپرسنل تولید را کاهش و نیروی انسانی درگیر نگهداری و تعمیرات افزایش خواهد یافت. از آنجا که اتو ماسیون مستلزم هزینه و سرمایه گذاری سنگین خواهد بود به طور طبیعی مدیران مجبور خواهند به تخصیص بودجه و امکانات کافی برای نگهداری و تعمیرات خواهند بود . بکارگیری مطلوب از این منابع مستلزم ایجاد یک سیستم برنامه ریزی منسب

است وظیفه افرادی که مسئولیت نصب و راه اندازی و بهره برداری و انجام تعمیرات را در مراکز صنعتی بر عهده دارند روز به روز سنگین تر می شود . اخیراً نیاز به مهندسی نگهداری و تعمیرات جهت ارائه خدمات فنی به مراکز صنعتی افزایش محسوسی داشته است . استفاده از روشهای صحیح مدیریت در نگهداری و تعمیرات و همچنین ثبت تقصهای موجود از دیر باز جدی تلقی نشده است.از طرف دیگر با توجه به شرایط حاکم بر صنایع ایران که بکارگیری هر چه مفیدتر ماشین آلات تولیدی و نهایتاً بهبود و بهروری را ایجاب می کند اقداماتی از طرف مسئولین مربوطه در زمینهای علمی و علمی برای تعمیرات ماشین آلات در دست انجام است که عموماً در زمینه مسائل فنی و نگهداری و تعمیرات است در صورتیکه بهبود سیستم نگهداری و تعمیرات مورد نظر باشد روشهای پیشرفته ای در مدیریت برنامه ریزی آموزش و همچنین سیستم های اطلاعات فنی مورد نیاز است تا افراد مسئول وظایف خود را به بهترین شکل ممکن انجام دهند .

برنامه ریزی و کنترل در نگهداری و تعمیرات
برنامه ریزی و کنترل در نگهداری و تعمیرات به این منظور انجام می گیرد که تعیین نیازها و اتخاذ روشهای مناسب و تهیه منابع لازم بتوان فعالیتهای نگهداری و تعمیرات را بر دارائیهای فزیکی از قبیل ماشین آلات و دستگاه ها اعمال نمود.
(( برنامه ریزی ))
برنامه ریزی یکی از وظایف مدیریتی و امری است که آینده نگری برای آماده شدن هدفی در آینده باشد .

((برنامه ریزی تعمیرات ))
برنامه ریزی تعمیرات شامل تنظیم برنامه عملیاتی تعمیرات و نگهداری تشخیص موانع و مشکلات در امر تعمیر و نگهداری راه حل یابی و بررسی و تجزیه و تحلیل و آماده سازی های فرهنگی می کند زیرا امر برنامه ریزی تعمیرات بایستی از نظر روحیه و انگیزه در پرسنل تعمیراتی پذیرفته شده باشد تا مقاومتی در اجرا بوجود نیاید و مدیریت قوی هم آن را حمایت کند بطور کلی فعالیتهای نگهداری و تعمیرات عبارتند از :

۱) جلوگیری از خرابیها : شامل بازرسی فنی- تنظیم کردن روغن کاری تمیز کاری و تعویض قطعات قبل از فرسودگی.
۲) تعمیر خرابیهای اضطراری: تعویض و تعمیر قطعات از کار افتاده و جایگزین قطعات نو.
۳) بهسازی طرح ماشینها: برای جلوگیری از خرابیهای تکراری و سرعت کار و افزایش تولید.
۴) برنامه ریزی و کنترل ( نت) : نیازمندیها به چهار فعالیت اساسی است که عبارتند از:

– تدوین برنامه های مناسب در جهت حفاظت از دستگاهها و ماشین آلات و تامین امکانات لازم برای اعمال برنامه های تعیین شده.
– ضبط اطلاعات و فعالیت های انجام شده و نتایج بدست آمده از کار .
– تجزیه و تحلیل نتایج به منظور بهبود روشها و بهسازی طرح ماشین آلات
برنامه ریزی و کنترل ( امور نت ) : شامل بخشهای زیر است:

الف) بخش مهندس فنی نت: این بخش که وظیفه آن تهیه طرحها و روش و دستورالعملها و فراهم آوردن اطلاعات برای سایر بخشهای ( نت ) است.
ب) امور اجرائی (نت ): این بخش اعمال فعالیتهای لازم بر روی دستگاهها به منظور نگهداری و حفاظت فنی از آنها را بعهده دارد.
ج) انبار قطعات یدکی : این بخش سفارش قطعات لازم را جهت ذخیره آنها برای مواقعی که احتیاج به تهیه قطعات یدکی برای دستگاهها و تاسیسات را برعهده دارد.
ارتباط بین بخشهای اصلی برنامه ریزی و کنترل ( نت) به صورت زیر است:

-وظایف عمل کرد بخش مهندسی امور تعمیر و نگهداری عبارتند از :

با در نظر گرفتن روند خرابی و فرسایش دستگاهها و از کار افتادگی های سیستم تولید به این نتیجه می رسیم که جهت نیل به اهداف تنها تعمیر و تنظیم سیاستهای نگهداری و تعمیرات کافی نبوده و در موارد بسیار موثر دیگر نظیر تعمیر در روشها بهر برداری از دستگاه تعمیر در طرح ماشین آلات و استقرار آنها و مدرنیزه سازی و نهایتاً از رده خارج کردن ماشین های فرسوده و جایگزین کردن ماشینهای نو به جای آنها می توان مورد توجه قرار گیرد.

بررسی فنی واقتصادی و ارائه طراحها و تعمیرات بهسازی و نو سازی از جمله فعالیتهای است که در چارچوب امور مدیریت فنی سازمان صنعت نفت و در زیر مجموعه بخش مهندسی فنی می باشد از نیازمندیهای این مجموعه وجود یک سیستم کارا جهت بازتاب اطلاعات صحیح و دقیق برای بررسی و تجزیه و تحلیل هزینه ها و تصمیم گیری در مورد تغییرات و تصحیحات می باشد که این اطلاعات عبارتند از :

– به صورت ابزاری برای کنترل هزینه ها که خود نماینگر سطح کارائی سیاستها و روشها است .
– از کار افتادگی تکراری که ممکن است در یکی از آنها به تنهایی در برگیرنده مخارج زیادی نباشد ولی در مجموع هزینه زیادی را بر سیستم تحمیل خواهد کرد.
– از کار افتادگی مهم و ایجادکننده هزینه های زیادی در همان مقطع وقوع مورد بررسی قرار می گیرد.

با توجه به این نکته علل وقوع خرابیها همواره مربوط به اعمال سیاستهای است نمی باشد لازمست گروهی که در بخش مهندسی وظیفه تجزیه و تحلیل هزینه ها و تصمیم گیری را بر عهده دارند از افرادی می باشد که دارای تجربه کافی و عملی در امور ( نت ) و تولید طراحی و دستگاهها و تاسیسات را داشته باشند. این گروه می توانند اطلاعات با ازرشی را به طراحان و سازندگان دستگاهها و تاسیسات در موضوع میزان کارائی و خرابیها بوجود آمده ارائه نمایید این اطلاعات چه در امور توسعه و صنعت موجود و چه برای تاسیس صنایع مشابه در جای دیگر کشور ارزنده خواهد بود .

از اقدامات دیگر اداره برنامه ریزی و نگهداری و تعمیرات عبارتند از:
۱) تقسیم بندی کارخانجات از نظر روشهای تولید
۲) شناسای محیط کار: موقعیت و شرایط صنعتی محیط نظیر درجه حرارت و رطوبت هوا……..
۳) و از مهمتر تهیه شناسنامه برای ماشین آلات صنعتی

-لازمست سازمان همواره لیست کاملی از کلیه تجهیزات و دستگاهها وسایل و بطور کلی از کلیه دارائیهایی که مسئولیت نگهداری و تعمیرات آنهایی را بر عهده دارد در دسترس داشته باشد که در مواقع ضروری و در صورت نیاز در اختیار متخصصان ( نت ) قرار بگیرد این اسناد و مشخصات معمولاً در بایگانی اداره برنامه ریزی حفظ می شود پس می توان گفت که از قدامات اساسی و اولیه برنامه ریزی ( نت) در داخل صنعت تهیه شناسنامه برای تجهیزات می باشد پروندهای شناسنامه دستگاهها می تواند دارای اشکال و ترکبیهای مختلفی باشد مسلماً اندازه کارخانه و حجم ماشین آلات موجود در آن می تواند تعیین کننده مناسب استفاده از رایانه یا نگهداری یک کارتکس دستی از شناسنامه های ماشین آلات باشد.

این فقط قسمتی از متن مقاله است . جهت دریافت کل متن مقاله ، لطفا آن را خریداری نمایید
word قابل ویرایش - قیمت 11700 تومان در 61 صفحه
104,000 ریال – خرید و دانلود
سایر مقالات موجود در این موضوع
دیدگاه خود را مطرح فرمایید . وظیفه ماست که به سوالات شما پاسخ دهیم

پاسخ دیدگاه شما ایمیل خواهد شد