مقاله در مورد پالایشگاه اراک

بخشی از مقاله

پالايشگاه اراك

منطقه ب

1-1-آتش وانواع آن
آتش: يك سلسله فعل وانفعال شيميايي كه توام با شعله و حرارت است يا هر منبع انرژي كه توام با شعله وحرارت است.
انواع آتش: آتشها در يك طبقه بندي به انواع تند سوز مثل فيلم عكاسي وكند سوز مثل اكسيد شدن آهن وآتش گرفتن الوارهاوكنده هاي ضخيم تقسيم ميشوند. و از طرفي به انواع آتش از نوعهاي جامدات و مايعات وگازها وهمين طور آتشهاي از نوع جريان الكتريسيته و فلزات تقسيم بندي مي شوند.

1-2-عوامل ايجاد كننده آتش وراههاي خاموش كردن آن
به طور كلي در هر آتش سوزي سه عامل هوا يا اكسيژن ومواد قابل سوختن و جرقه بايد وجود داشته باشد وگرنه آتش سوزي رخ نمي دهد. بنابراين با قطع سوخت يا خنك كردن يا قطع هوا ميتوان آتش را خاموش نمود. اگر آتش سوزي از نوع جامدات بود از آب استفاده ميشودو در مورد مايعات با قطع هوا واستفاده ا ز co2يا كف يا پودرهاي هالوژنه و يا سيستم نازل بخار ميتوان آتش را خاموش نمود. خطرناك ترين نوع آتش سوزي مربوط به گازها مي باشد كه در اين مورد قطع

سوخت ارجح ميباشدو براي خاموش نمودن آتشهاي برقي بهترين كار قطع جريان الكتريسيته است واگر آتش سوزي از نوع فلزات بود از پودرهاي خشك شيميايي استفاده ميشود. در مورد آتش سوزيهاي برقي بايد جريانco2 را مدام قطع و وصل نمود تا جريان برق منتقل نشود.خاموش كننده هاي دستي ومتحرك در انواع پودري (پودر-هواوپودر گاز)

وكف ها (FOAMS) كه به صورت مكانيكي و شيميايي هستند و همين طور به شكلهاي
آبي(آب-هواوآب-گاز)وگازي( co2 وBCF ) وجود دارند. البته از BCF به دليل تخريب محيط زيست ولايه اوزون استفاده نمي شود.
2-بررسي مختصر واحد هاي منطقه ب
2-1-واحد توليد ازت
ازت گازي خنثي است كه ميل تركيبي بسيار كمي داشته ودر شرايط عادي تركيب پذيري ندارد لذا در واحدهاي مختلف بهره برداري از اين گاز براي موارد مختلفي از قبيل گاز پوششي مخازن هيدروكربوري براي جلوگيري از نفوذ اكسيژن در آنها يا در واحدهاي كاتاليستي در هنگام احيا به عنوان گاز گردشي يا در هنگام راه اندازي واحدهاي هيدروژن وهيدروكراكر به عنوان گاز چرخشي استفاده ميشودو بخصوص در عمليات احيا مداوم كاتاليست پلاتفرمر واحد تبديل كاتاليستي به صورت مداوم مصرف مي گردد. با توجه به ان كه 79 درصد هوا ازت است بهترين منبع تهيه آن ميباشد.
2-2-واحد تبديل كاتاليستي
واحد CCR شركت به منظور تبديل برشهاي بنزين با درجه آرام سوزي پايين به بنزين با درجه آرام سوزي 100 طراحي ونصب شده است. ظرفيت واحد 21600 بشكه در روز است.
طراحي واحد بر دو مبناي تامين كامل خوراك HSRG از واحد تقطير در جو با نقطه جوش ابتدايي 85 درجه سانتيگرادونقطه جوش نهايي 160 درجه سانتيگراد ويا مخلوطي از 17159 بشكه در روز خوراك از واحد تقطير و4441 بشكه در روز نفتاي سنگين هيدروكراكر با نقطه جوش ابتدايي 82.2 درجه سانتيگراد ونقطه جوش نهايي 160 ميباشد.

اين واحد مشتمل بر سه قسمت ميباشد:
تصفيه نفتا به منظور حذف(NAPHTHA HYDROTREATING-NHT) تركيبات آلي نيتروژندار وگوگرد دار واكسيژن دارواشباع هيدروكربورهاي غير اشباع ودر نهايت حذف سموم اضافي مانند آرسنيك وسرب كه براي قسمت پلاتفرمر مضر ميباشد تعبيه شده است .حذف اين ناخالصيها در حضور كاتاليست (با نام تجاري S-12 محصول شركتUOP با فلزات فعال كبالت وموليبدن بر روي پايه آلومينا ) وگاز هيدروژن انجام ميگيرد.

پلاتفر مر: (PLATFORMER) :نفتاي تصفيه شده در اين واحد در حضور كاتاليست (با فلز فعال پلاتين بر روي پايه آلومينا) تبديل به بنزين با درجه آرام سوزي بالا و همچنين گاز مايع و مخلوط گازي غني از هيدروژن ميشودكه به عنوان خوراك گازي به واحد هيدروژن ارسال ميگردد.
قسمت احيا مداوم كاتاليست (به منظور احيا مداوم كاتاليست قسمت پلاتفرمر) در مجاورت واحد فوق نصب گرديده است كه همواره قسمتي از كاتاليست از انتهاي بستر راكتور پلاتفرمر وارد

قسمت احيا شده و بعد از سوزاندن كك وآماده سازي مجدد از بالا وارد راكتورهاي پلاتفرمر ميگرددوبدين ترتيب همواره پلاتفرمر از شرايط يكنواخت عمليات در طول بهره برداري برخوردار خواهد بود.

2-3-واحد هيدروژن
واحد توليد هيدروژن به منظور توليد هيدروژن با درجه خلوص 9/99% به مقدار طبيعي 54000NM3/hr (مورد نياز واحد هيدروكراكر) طراحي ونصب شده است قسمتي از هيدروژن توليدي توسط واكنشهاي ريفرمينگ در كوره (راكتور )واحد از واكنش خوراك با بخار آب در دماي 709-710

درجه سانتيگراد در حضور كاتاليست با فلز فعال نيكل روي پايه آلومينا وخالص سازي در PSA NO.1 تامين ميگردد. خوراك واحد ميتواند گاز طبيعي يا گازهاي هيدروكربوري تصفيه شده در واحد آمين ويا پروپان باشد كه به علت قابليت دسترسي و استفاده آسانتر معمولا از گاز طبيعي به عنوان خوراك استفاده ميشود. قسمت ديگري از هيدروژن توليدي از خالص سازي گازهاي غني از هيدروژن توليدي در واحد تبديل كاتاليستي در DSA NO.2 تامين ميشود.

گازهاي ناخالص خروجي ازPSA NO.1 حاوي هيدرروژن وگازهاي دي اكسيد كربن و منو اكسيد كربن است كه در كوره واحد استفاده ميگردد. گازهاي ناخالص خروجي از PSA NO.2 كه حاوي هيدروژن وگازهاي هيدروكربوري سبك است به سيستم سوخت گازي پالايشگاه تزريق ميگردد.
2-4-واحد هيدروكراكر
واحد هيدروكراكر شركت پالايش نفت شازند اراك براي تبديل برش نفتي سنگين موم دار
(WAXY DISTILLATE) به آيزوفيد (ISOFEED) معروف است و از واحد تقطير در خلا پالايشگاه استحصال ميگردد وقابل عرضه به بازارنمي باشدبه محصولات با كيفيت مطلوب طراحي و نصب گرديده است .

خوراك واحد24500 بشكه در روزآيزوفيد با نقطه جوش ابتدايي 600 درجه فارنهايت ونقطه جوش نهايي 960 درجه فارنهايت مي باشد كه در فشار ودماي بالا در حضور كاتاليست وگاز هيدروژن با درجه خلوص 90 تا 2/ 93 درصد واكنشهاي هيدروكراكينگ وهيدروتريتينگ انجام يافته وتبديل به محصولاتي مانند نفت سفيد وسوخت هواپيما ونفتاي سنگين ونفتاي سبك وهمچنين گازهاي مايع وهيدروكربوري سبك كه حاوي مقادير زيادي H2S ميباشد شده

و مورد استفاده قرار ميگيرد.
گازهاي هيدروكربوري فوق در واحد تصفيه گاز با آمين تصفيه شده وبعد از حذف گاز H2S به سيستم سوخت گازي پالايشگاه تزريق وبه عنوان سوخت در كوره هاي پالايشگاه مصرف مي گردد.
قسمتي از نفتاي سبك به عنوان خوراك واحد هاي پتروشيمي ونفتاي سنگين براي توليد بنزين با درجه آرام سوزي بالا به طور مستقيم به واحد CCR ويا به تانكهاي 2007-2008 TK
براي ذخيره سازي ارسا ل ميگردد. كاتاليست مورد استفاده در واحد با نام تجاري KF-1015 ساخت شركت هلندي AKZO NOBEL ميباشد.

3-1- مقدمه اي در مورد فرآيند تبديل كاتاليستي
در اين بخش سعي مي كنيم مروري كلي بر فرآيند تبديل كاتاليستي داشته باشيم . بعد از مختصري از شرح فرآيند به واكنشهاي اتفاق افتاده در راكتورهاي واحد تبديل كاتاليستي ميپردازيم 0.پيشرفت صنعت اتومبيل واستفاده از موتورهاي بنزيني روند فزاينده اي دارد كه باعث درخواست روز افزون سوختهايي با عدد اكتان بالا مي شود. هيدروكربنهاي داراي

درجه اكتان بالا خاصيت ضد انفجاري بيشتري دارند ويا به عبارتي ديگر باعث آرام سوزي ميشوند كه اين خاصيت بستگي به طبيعت پايه هيدروكربني دارد كه به عنوان سوخت به كار
مي رود. لازم به تذكر است كه عدد اكتان يك كميت قراردادي است كه مقدارش براي نرمال
هپتان را صفر وايزو اكتان را صد فرض نموده اند و بقيه تركيبات را نسبت به اين دو محاسبه كرده اند . براي بدست آوردن عدد اكتان يك تركيب از يك موتور تك سيلندر استفاده مي كنند كه اندازه آن قابل تغيير است .در حالتي كه هيدروكربورها پارافيني باشند هر چه تعداد شاخه افزايش يابد عدد اكتان آنها بالاتر مي رود وهمچنين حلقوي شدن وآروماتيكي شدن نيز سبب

افزايش عدد اكتان مي شود. با توجه به موارد مذكور پر واضح است كه تبديل هيدروكربورهاي
نرمال پارافيني به ايزوپارافينيهاو نفتنهاوآروماتيكها منجربه افزايش عدد اكتان مي شود. به طور كلي فرآيند رفرمينگ كاتاليستي را مي توان فرآيندي دانست با اهداف زير:
ـ توليد بنزين با عدد اكتان بالا
ـ تهيه آروماتيكها براي صنايع پتروشيمي
ـ توليد هيدروژن براي مصارف صنعتي از قبيل: هيدروكراكينگ وگوگرد گيري
خوراك مورد نياز اين فرآيند مخلوط بنزين ونفتاي سنگين كه داراي عدد اكتان پايين است lومقدار درصد آروماتيك در آن كم وداراي نقطه جوش47 تا 197 درجه سانتي گراد است.
اين هيدروكربنها بطور معمول شامل 5 تا 11 كربن هستند كه اكثريت آنها شامل هيدروكربنهاي 7تا 9 كربنه هستند. البته در بعضي مواقع پروپان وبوتان به ميزان كم در بنزين حل ميشوند كه بايد جدا شوند. لازم به تذكر است كه چون هيدروكربنهاي گوگرد دار نظير تيوفن وهيدروكربنهاي ازت دار نظير پيريدين سم كاتاليست رفرمينگ هستند بايد قبل از تزريق خوراك بر روي اين كاتاليستها مواد اوليه از واحد گوگرد گيري عبور داده شوند . فرآيند رفرمينگ نقش كليدي در عمليات پالايشگاهي بازي مي كند زيرا انعطاف پذيري آن زياد است وبر عكس تمام فرآيندهاي ديگر آزمايشگاهي مثل كراكينگ كاتاليستي وآلكيلاسيون وايزومراسيون وپليمريزاسيون كاتاليستي و ... كه فرآورده هايي با عدد اكتان مشخص توليد مي كنند مي تواند محصول با عدد اكتان مختلف را توليد نمايد.

3-2-تاريخچه فرآيند وكاتاليست آن
اولين واحد تبديل كاتاليستي در سال 1939 در آمريكا وبه منظور برآورده ساختن نيازهاي
بنزين با عدد اكتان بالا وهمچنين مواد شيميايي آروماتيك بود . كاتاليست مورد استفاده از نوع موليبدن بر پايه آلومينا در يك راكتور بستر ثابت بود . اين كاتاليست به سرعت كك گرفته و نياز به احيا كردن در فواصل كوتاه زماني داشت . لذا اين پروسس به تدريج منسوخ گرديد تا

اينكه در دهه 1950 كاتاليست پلاتين بر روي پايه آلومينا ي اسيدي به كار برده شد . اين كاتاليست هر چند ماه يكبار احتياج به احيا داشت . در مورد بهينه سازي پايه كاتاليست ونقش اسيدي آن تحقيقات كاربردي وسيعي در اين دهه انجام گرفت . در اولين كاتاليست ساخت 1949 آلومينا حاوي دو تركيب هالوژني فلور و كلر بود. اين كاتاليست مقاومت خيلي كمي در مقابل بخار آب تشكيل شده حين عمل احيا از خود نشان مي داد بدين ترتيب كه بخار آب مزبور هالوژن را شستشو داده واز بين مي برد.

كمبود هالوژن را توسط افزودن يك تركيب آلي هالوژن دار به خوراك كه در راكتور تجزيه مي شد جبران نمودند.
پبيشرفت بعدي استفاده از پايه آلومينا سيليكا بود كه در مقابل آب مقاوم بوده وهالوژن نيز نياز نداشت . امروزه پايه سيليكا آلومينا را به علت تسريع نمودن در واكنشهاي هيدروكراكينگ به كار نمي برند. قدم بعدي استفاده از نوع خاصي از كاتاليست آلومينا بود كه نسبت به حالت قبلي

اسيدي تر بوده واين كاتاليست به آساني احيا مي شد ونسبت حلقوي شدن به هيدروكراكينگ را افزايش مي داد . اكسيد كروم نيز به عنوان كاتاليستي كه قابليت تسريع واكنش دي هيدرو سيكليزاسيون پارافينها را دارد مورد استفاده قرار گرفته است. در سال 1971 كاتاليستهاي پلاتين-رنيوم روي آلومينا و پلاتين روي آلومينا نيز مورد بررسي قرار گرفته اند.

4-1-شيمي فرآيند تصفيه نفتا
واكنشهاي تصفيه نفتا بطور كلي هيدروژناسيون انتخابي پيوندهاي كربن و سولفور- كربن و نيتروژن- كربن و اكسيژن- كربن وهمچنين فلز و كربن هاي اشباع نشده موجود در خوراك ميباشد. درصد حجمي YIELDمحصولات مايع اين فرآيند به دليل كمتر بودن وزن مخصوص آنهااز تر كيبات آلي (خورك ) ونيز شكسته شدن مقداري از پيوندهاي كربن- كربن كمي از 100% بيشتر خواهد شد .در فرآيند تصفيه نفتا هيدروژن مصرف مي شود واين هيدروژن تاَميني از واحد پلت فرمر يا هايدروكراكر تامين مي گردد.

نيتروژن واكسيژن موجود در خوراك معمولا ناچيز ميباشد لذا مقدار كمي هيدروژن براي واكنشهاي نيتروژن زدايي واكسيژن زدايي مصرف مي گردد. دو واكنشي كه مقدار زيادي هيدروژن مصرف مي نمايند عبارتند از هيدروژنا سيون الفينها وگوگرد زدايي كه نسبتا‏ كم مي باشد . تجربه نشان مي دهد كه 90% هيدروژن در واكنش گوگرد زدايي به صورت توليد سولفايد هيدروژن مصرف مي

شودو10%باقيمانده به صورت VENT از سيستم خارج مي گردد. حداقل خلوص هيدروژن 70% مي باشد تا توان مصرفي كمپرسور زياد نگرددو از كاهش عملكرد كاتاليست به علت وجود گازهاي بي اثر وتوليد كك جلوگيري شود . در اين واحد خلوص گاز مصرفي 98تا 99 درصد مي باشد وكاتاليست NHT در حين عمليات به صورت سولفوره در مي آيد . بعبارت ديگر در ابتداي راه اندازي كاتاليست

چه به حالت نو ويا بعد از احيا به شكل اكسيد فلز مي باشد كه تبديل اكسيد فلزي به سولفور فلزي در ابتداي راه اندازي با تزريق ماده سولفور دار DMS يا DMDS به سيستم صورت ميگيرد. كاتاليستهاي فوق براي واكنشهاي مورد نظر طراحي شده واز واكنشهاي نا مطلوب جلوگيري مي كند و در برابر بسياري از مواد كه براي ديگر كاتاليستها سم محسوب ميشود مقاوم است

.واكنشهاي گوگرد زدايي بيشتر شامل هيدروژناسيون مركاپتانها وسولفايدها ودي سولفايدها و نيتروژن زدايي شامل هيدروژناسيون پيريدين وكيونولين ومتيل آمين مي باشد كه منجر به آزاد سازي گوگرد ونيتروژن به صورت H2SياNH3 ميگردند.
4-2- شيمي فرآيند پلت فرمينگ

خوراك واحد پلت فرمر شامل پارافينها ونفتينها وآروماتيكها ومقدار كمي از الفينها ميباشد مقداري از الفينها در فرآيند تصفيه نفتا معمولا اشباع مي گردند اما بخشي از آروماتيكها به دليل پايدار بودنشان در حين عبور از راكتورها همچنان بدون تغيير خواهند ماند . واكنش هاي اصلي پلت فرمينگ كه باعث بالا رفتن درجه آرام سوزي محصول مي گردد عبارتند از : هيدروژن زدايي – ايزومراسيون –هيدروكراكينگ و حلقوي سازي.

در فرآيند دهيدروژناسيون نفتينها مقدار زيادي هيدروژن آزاد ومواد آروماتيك نيز تشكيل مي گردد.در واكنشهاي ايزومريزاسيون ساختمان مولكولي تركيب ثابت بوده وتنها شكل مولكول آن تعويض مي گردد.در هيدروكراكينگ مولكولهاي سنگين تر چه به صورت حلقوي وچه به صورت خطي به مولكولهاي كوچكتر تبديل مي گردند .

4-3-شرح عمليات واحد
خوراك واحد يونيفاينر توسط پمپهاي P-2002A/Bمخازن از تانكهاي شماره TK2007&2008 كه تحت فشار مثبت گاز پوشش نيتروژن يا گاز طبيعي مي باشند(جهت جلوگيري از نفوذ اكسيژن وتشكيل صمغ ) با فشار 5 تا 7 بار به واحد ارسال مي گردند واز طريق تلمبه P-201A/B با فشارحدود 38 تا 43 باربه ميزان 143M³/hr تحت كنترلFIC- 2001 به قسمت پوسته مبدلهاي E-201 ارسال مي

گردد. در صورت كاهش جريان خروجي پمپ به كمتر از 70M³/hr و يا كاهش فشار ورودي تلمبه فوق به كمتر از2 بار (به منظور جلوگيري از آسيب ديدن ) پمپ خاموش شده و خوراك به راكتور شماره 201 قطع مي گردد.لازم به ذكر است قسمتي از خوراك واحد مي تواند بطور مستقيم از واحد هيدروكراكراز طريق FI-2003 به ورودي تلمبه هاي P-201A/B تزريق شود .

خوراك قبل از ورود به مبدل E-201 با گاز گردشي غني از هيدروژن ارسالي ازC-201A/B مخلوط مي شود . در صورتي كه ميزان گاز گردشي از3600NM³/hr كمتر شود سوييچFSLL2011A/B كورهH-201 را از سرويس خارج مي كند. مخلوط دو فاز از پوسته مبدلهاي 201 عبور كرده وسپس به كوره 201 هدايت مي گردد .دماي خروجي كوره توسط

TIC-2023 كنترل شده و مواد خروجي از كوره با دمايي حدود 320 درجه سانتي گراد از بالا وارد راكتور 201 ميگردند . در اثر عبور از اين راكتور در دماي 320 درجه سانتيگراد وفشار 29تا 30 بار سموم فلزي وغير فلزي از خوراك حذف مي گردند. راكتور فوق از نوع بستر ثابت مي باشد و براي فشار 34BARG و دماي 400 درجه سانتي گراد طراحي گرديده است البته فشار مي تواند تا 38 متغير باشد.

واكنشهاي انجام شده در اين راكتور كمي گرمازا بوده لذا دماي خروجي راكتور ممكن است يك تا دو درجه سانتيگراد بيشتر از ورودي آن باشد . از خروجي راكتور مواد به تيوب مبدلهاي 201 رفته وخوراك ورودي را گرم مي نمايند . بعد از خروج از مبدلهاي فوق وارد كولر هاي هوايي شماره 202 مي شود البته قبل از ورود به آن حدود 3 تا 5 درصد حجمي خوراك آب براي حل كردن H2S&NH3 و جلوگيري از تشكيل رسوب آمونيوم سولفات به آن تزريق مي گردد.جريان خروجي با دماي 67تا 70

درجه سانتيگراد وارد كولر آبي شماره 203 شده وبا دماي 35 تا 38 درجه سانتيگراد خارج ميشود . مخلوط دو فاز وارد ظرف HPS مي شود فشار اين ظرف با تزريق گاز تاميني هيدروژن از خروجي ظرف كلر زدا قسمت پلاتفرمر توسطPIC-2002 كنترل مي گردد(گاز هيدروژن براي انجام واكنشهاي تصفيه به ورودي مبدل 203 تزريق مي گردد).در ظرف V-202 توري خاصي به منظور كمك به جداسازي آب از هيدروكربور تعبيه شده است . آب ترش داخل BOOT ظرف جمع شده وسپس توسطLIC-

2001/B به واحد آب ترش هدايت مي گردد. جريان گاز نيز وارد V-208 كمپرسور شماره 201 براي جداسازي مايعات احتمالي مي شودوبا فشار 34-36 BARG توسط كمپرسور به سيستم راكتور يونيفاينر تزريق مي گردد. جريان مايع هيدروكربوري نيز توسط LIC-2001A با فشار حدود 11BARG به مبدلهاي شماره 204 واز آنجا به برج دفع كننده (شماره 203 ) وارد مي گردد . دماي خوراك ورودي به برج فوق توسط شير كنترل سه طرفه TV-2030 كنترل مي گردد . خوراك بعد از عبور از شير كنترل با دماي حدود 150تا 155 درجه سانتيگراد وارد سيني شماره 20 برج مي گردد برج فوق

شامل 25 سيني از نوع VALVE TRAY مي باشد كه پنج سيني بالايي براي پالايش بهتر وبيست سيني زيرين براي عريان سازي تعبيه شده است . فشار در بالاي برج حدود 11BARG ودماي آن حدود 155 درجه سانتيگراد ودماي پايين برج نيز حدود 230 درجه سانتيگراد مي باشد . جريان گاز بالاي برج بعد از عبور از كولرهاي هوايي شماره 205 وكولر آبي 206 با دماي 35 تا 38 درجه

سانتيگراد وارد ظرفV-204 ميشود . مايع بالا سري توسط پمپ رفلاكس جهت كنترل دماي بالاي برج به آن بر مي گردد . به قسمت بالاي برج ماده شيميايي ممانعت كننده خوردگي تزريق مي گردد . محصول پايين برج دفع نيز به دو جريان تقسيم مي شود . يك جريان آن نفتاي تصفيه شده است كه به واحد پلت فرمر فرستاده مي شود البته مي توان مقداري از اين نفتا را در صورت نياز به عنوان JP4 بعد از عبور از كولر آبي شماره 207 به تانك بخش مخازن منتقل نمود.

جريان يا شاخه دوم برج نيز به جوشاننده شماره 202 به منظور تامين انرژي حرارتي مورد نياز براي عريان سازي فرستاده مي شود .
جريان جوشاننده از پايين برج توسط پمپهايي قبل از ورود به كوره به چهار شاخه مساوي تقسيم مي شوند كه توسط كنترلرهاي جريان كنترل شده وسپس از طريق شيرهاي كنترل مربوطه به كوره ارسال مي شوند . براي هر كدام نيز يك سوييچ جريان به منظور جلوگيري از تشكيل كك در صورت كاهش جريان تعبيه شده است ودر صورت كاهش جريان به كمتر از 33M³/HR كوره به صورت اضطراري خاموش ميشود.

نفتا بعد از عبور از كوره با دماي حدود 230 تا 235 درجه سانتيگراد از آن خارج سپس مجددا به برج وارد مي گردد. خوراك واحد پلت فرمر نيز 143M³/HR است كه از نفتاي دو سولفوره واحدNHT با دماي 120 تا 130 درجه سانتي گراد تحت فشار برج دفع تامين مي گردد . جريان مايع توسطFIC-2503 كنترل وبا جريان گاز گردشي FI2502كمپرسور شماره 251 قبل از ورود به مبدل 251 مخلوط مي گردد و در صورت كاهش جريان گازگردشي به كمتر از 25000NM³/HR كليه كوره هاي پلت

فرمر به منظور جلوگيري از تشكيل كك روي سطح كاتاليستها وحفاظت كوره ها خاموش مي شوند .
خوراك بعد از عبور از مبدل 251 به كوره 251 هدايت وبا دماي 515 درجه سانتيگراد بر حسب نياز تحت كنترلر TIC-2511 خارج مي گردد. جريان خروجي از كوره فوق وارد راكتور شماره 251 ميگردد (راكتورهاي پلت فرمر شامل چهار راكتور است كه بصورت سري روي هم سوار شده اند ) از آنجايي كه واكنشهاي راكتورها بيشتر گرماگير هستند لذا مواد در حين عبور از راكتور اول (251) با انجام

واكنش مقداري از دماي خود را از دست مي دهند لذا قبل از ورود به راكتور دوم(252)بطور مجدد وارد كوره 252 ميشود وگرماي لازم جهت واكنش را مي گيرند .لذا بعد از عبور از كوره 252 به راكتور 252 وبعد به كوره 253 و در نهايت به راكتور 253 واز آنجا به كوره 254 هدايت مي گردد(تعين دماي خروجي كوره با توجه به عدد اكتان مورد نياز وميزان خوراك طبق دستورالعمل مهندسي پالايش توسط سرپرست واحد انجام مي گيرد ) و سپس به راكتور چهارم يعني راكتور شماره 254 هدايت مي گردد . در حين عبور مواد از راكتورها واكنشهاي مورد نظر كاملتر مي گردد لذا افت دمايي در راكتورهاي بعدي كمتر مي گردد بطوريكه درراكتور اول افت دما برابر 110 تا 115 ودر راكتورهاي بعد كمتر ودر نهايت در راكتور چهارم به 25 تا 40 درجه سانتيگراد مي رسد .

مواد خروجي از راكتور چهارم دو شاخه مي شود . يك جريان كم به قسمت COLD SIDE مبدل شماره 265 جهت گرم نمودن PURGE GAS هيدروژن در قسمت پوسته مبدل مي رود وجريان ديگر به مبدل 251 ارسال سپس با بخارات خروجي از تيوب مبدل 265 مخلوط مي گردد سپس وارد

كولرهاي هوايي 252 وبعد كولر آبي 253 مي گردد . مواد بعد از خروج از كولر با دماي 30تا 38 درجه سانتيگراد وارد ظرف RPS(V-255) ميگردند .در اين ظرف عمل جداسازي گاز هيدروژن از محصول بنزين وگاز مايع صورت مي گيرد . قسمتي از گاز فوق با فشار 4.3-4.5 BARG وارد كمپرسور شماره 251 شده مجددا با فشار 5/6 تا 7 بار به سيستم بر مي گردد .گاز مايع وبنزين باقيمانده توسط پمپ هاي P-251 A/B به منظور افزايش YIELD مايع ونيز بالا بردن خلوص گاز

هيدروژن به قسمت RECONTACT DRUM وارد مي شود . فشار ظرف V-255 توسط FIC-2504 كنترل مي گردد به طوري كه حداقل جريان را براي محافظت پمپ با چرخش مايع به V-255 حفظ مي نمايد . قبل از ورود به ظرف با جريان گاز خروجي مرحله دوم كمپرسورهاي 252 مخلوط وسپس بعد از خنك شدن در كولر 264 وارد ظرف 259 مي گردند كه فشار آن حدود 27BARG كنترل مي شود . در اين ظرف بعد از عمل جداسازي گاز از مايع جريان گاز غني هيدروژن از بالاي ظرف به ظروف كلر زدا فرستاده مي شود وبعد از جذب كلر آن توسط كاتاليستهاي آلوميناي فعال از طريق

PV- 2504 C به واحد هيدروژن ارسال مي گردند.مايع ظرف 259 به دليل بالا بودن فشار به مرحله اول RECONTACT DRUM(V-258) فرستاده مي شود . قبل از ورود به اين ظرف ابتدا با جريان گاز خروجي مرحله اول كمپرسورهاي تقويت فشار به شماره 252 مخلوط مي گردد وبعد از خنك شدن در كولر آبي 262 وارد ظرف 258 مي گردد .كنترل فشار توسط PIC-2503 حدود 10.8 BARG انجام مي گيرد . در اين ظرف بعد از جداسازي هيدروكربور مايع از گاز غني هيدروژن مايع به ظرف (V-

256) هدايت مي شود . جريان فوق قبل از ورود به برج ابتدا از پوسته مبدل 254 عبور وبا محصول خروجي از برج تبادل حرارت مي نمايد . برج فوق داراي سي سيني مي باشد كه به منظور تثبيت فشار بخار بنزين و جداسازي مواد سبك آن تعبيه شده است لذا به همين منظور جريان گازهاي سبك از بالاي برج ابتدا وارد كولرهاي هوايي 257 وبعد كولر آبي 258 مي شوند وبا دماي 30تا 38 درجه سانتي گراد وفشار 18BARG به ظرف 257 هدايت مي شوند .
كنترل فشارSTABILIZER توسط PIC-2507 انجام مي گيرد . مواد سبك مايع شده به دو شاخه تقسيم مي گردند . يك شاخه آن به عنوان جريان برگشتي جهت كنترل دماي بالاي برج دوباره به برج بر مي گردد و شاخه دوم آن به عنوان گاز مايع به واحد LPG ارسال مي شود محصول پايين برج نيز به دو جريان تقسيم مي شود . يك جريان با استفاده از پمپ هاي P-253A/B به كوره جوشاننده با شماره 255 جهت تامين گرماي مورد نياز تفكيك در برج فوق هدايت مي شود. جريان خروجي پمپ به دو شاخه تقسيم وتوسط كنترل جريانهاي FIC-2509,2510 كنترل مي گردد . با كاهش

جريان به كمتر از 40M³/HR كوره فوق به منظور جلوگيري از تشكيل كك وصدمه ديدن احتمالي كويل هاي كوره خاموش مي شود .
جريان خروجي كوره با دماي 255تا 265 درجه سانتيگراد دوباره وارد برج مي شود . جريان دوم ته برج به عنوان بنزين محصول نهايي بعد از عبور از مبدل 254 وگذشتن از كولرهاي هوايي 255 ونيز كولر آبي 256 با دماي 25 تا 30 درجه سانتيگراد به مخازن فرآورده ارسال ميگردد.
4-4 – نحوه كنترل عمليات در شرايط عادي

به طور كلي در عمليات عادي واحد دو نوع كنترل كمي وكيفي صورت مي پذيرد. كنترل هاي كمي واحد مشتمل بر كنترل عمليات جاري (به خصوص كنترل نقاط كليدي واحد )و كنترل سيستم هاي سرويس دهنده جنبي وهمچنين كنترل ماشينهاي دوار و كنترل مقدار مواد شيميايي مي باشد. كنترل كيفي واحد مشتمل بر كنترل مشخصات خوراك ومحصولات واحدوجريانهاي تاثير گذار بر عمليات و كنترل مواد شيميايي مي باشد . هر يك از كارمندان واحد مطابق شرح وظايف سازماني تعريف شده وظيفه انجام مسؤليت محوطه را در كليه شرايط عملياتي واحد بر عهده دارند .
4-4-1- كنترل عمليات

سيستم كنترل واحد از نوع سيستم گسترده DISTRIBUTED CONTROL SYSTEM و يا (DCS) مي باشد ومسؤل آن كارمند اتاق كنترل مي باشد كه با هماهنگي وتحت نظر سر كارگردان واحد كنترل عمليات را عهده دار ميباشد . نتايج كنترلهاي انجام شده در فرم شرايط كاركرد واحد نگهداري مي شود . كارمند اتاق كنترل بر اساس نتايج آزمايشگاه تغييرات مورد نظر را با هماهنگي سركارگردان واحد انجام مي دهد .

تغييرات در شرايط كاركرد واحد براي مثال تغيير در ميزان خوراك و ميزان استحصال محصولات و... از طريق دستور العمل كتبي روزانه سرپرست واحد به شيفت كنترل ابلاغ وتوسط مسؤل اتاق كنترل انجام مي گيرد .
4-4-2-خوراك واحد يونيفاينر
توسط FIC-2001 كنترل مي گردد ودر صورت كاهش آن به كمتر از70M³/HR از طريق سوييچ FSLL-2001 تلمبه خوراكP-201A/Bاز سرويس خارج مي گردد. لازم به ذكر است در صورت كاهش فشار ورودي تلمبه فوق به كمتر از 2 بار از طريق سوييچ PSLL 2001 نيز تلمبه خوراك از سرويس خارج وخوراك به واحد قطع مي گردد .
4-4-3- گاز گردشي واحد يونيفاينر
توسط كمپرسورهاي C-201 A/B واز ظرف HPS تامين مي گردد . فشار ورودي آن 24.3 BARGو خروجي آن 34-37 BARG مي باشد و در صورت كاهش جريان به كمتر از 3600 NM³/HR كوره 201 به طور اضطراري از سرويس خارج مي شود.
4-4-4 – كنترل درجه حرارت
كنترل درجه حرارت خروجي كوره 201 توسط TIC-2023به صورت CASCADE با PIC-2007 انجام مي گيرد .
لازم به ذكر لست سيگنال خروجي TIC-2023قبل از SETTING قرار گرفتن براي PIC فوق درHY-2004 مقايسه شده و هر كدام كه بزرگتر بود به عنوان SETTING براي PIC فوق منظور مي گردد. وجود HIC فوق بدين منظور است كه در شرايط عملياتي هيچ گاه ميزان سوخت گازي به كوره از حداقل OUTPUT مربوط به HICكه به طور معمول 10 تا 15 درصد است كمتر نشود (زيرا ممكن است در اثر كاهش سوخت سبب خاموش شدن مشعلها شود). نحوه كنترل درجه حرارت خروجي كوره هاي 251 تا 254 و255 مطابق كوره 201 با كنترلرهاي مخصوص هر كوره مي باشد .

4-4-5- كنترل ميزان تبخير
كنترل ميزان تبخير در خروجي كوره 202 بر مبناي ميزان بخار سازي در كوره فوق كنترل مي شود . كنترل ميزان تبخير در در خروجي اين كوره توسط PIC-2005 به صورت CASCADE باPIC-2012 (سوخت گازي كوره) صورت مي گيرد.
لازم به ذكر است كه سيگنال خروجي PIC-2005 قبل از SETTING قرار گرفتن براي PIC-2012 در ورودي به HY—2003B مقايسه شده و هر كدام بزرگتر بود به عنوان SETTING برايPIC فوق منظور ميشود و دماي خروجي كوره يك نشان دهنده خواهد بود.

4-4-6-كنترل فشار HPS(V-202)
اين عمل توسطPIC-2002 صورت مي پذيرد كه در حقيقت كنترل فشار سيستم راكتور يونيفاينر را به عهده دارد وگاز تاميني براي انجام واكنشها براي راكتور فوق را از NET GAS خروجي از V-260A/B ويا از مسير واحد هيدروكراكر تامين مي كند .
گاز تاميني به ورودي كولر آبي 203 تزريق مي گردد ودر صورتي كه فشار ظرف فوق از
8/22 بار كمتر شود كمپرسور 201 به طور اضطراري خاموش مي شود وبه دنبال آن كوره 201 نيز از سرويس خارج مي شود .
4-4-7- نحوه كنترل LIC-2001
به منظور كنترل سطح مايع در V-202 تعبيه گرديده است وداراي يك سوييچ دو وضعيتي ميباشد . اگر سوييچ HS-2001C در وضعيت LHC-2001A (نرمال) قرار گيرد LV-2001/A سطح مايع هيدروكربوري وLV-2001/B سطح آب ترش را كنترل مي نمايد.

فاينر قرار گيرد LIC-2001/A شير كنترل LV-2001/B را كنترل مي نمايد .
علت استفاده از LIC-2001/A آن است كه بتوان در شرايط احيا حجم آب كاستيك بيشتري را براي كنترل در اختيار داشت. اگر سطح مايع در هر شرايطي به 80% برسد سبب از سرويس خارج شدن اضطراري C-201A/B به منظور جلوگيري از صدمه ديدن آن به جهت احتمال انتقال قطرات مايع خواهد شد .
4-4-8- كنترل خوراك قسمت پلاتفرمر
كنترل خوراك قسمت پلت فرمر توسطFIC 2503 انجام ميگيرد . با توجه به آن كه ميزان خوراك ورودي به راكتور پلت فرمر يكي از فاكتورهاي مهم در انجام واكنشهاي مورد نظر و شرايط كاركرد راكتورها مي باشد لذا كنترل آن بسيار ضروري است .

4-4-9-گاز گردشي قسمت پلت فرمر
اين گاز توسط كمپرسور گاز گردشي 251 تامين مي گردد و جريان نگار FIT-2502 ميزان آن را نشان ميدهد . از آنجايي كه كاهش اين جريان سبب كاهش طول عمر كاتاليست و ايجاد كك روي سطح آن مي گردد بنابر اين در صورت كاهش جريان به كمتر از 35000NM³/HR علامت هشدار دهنده و به كمتر از25000NM³/HR سوييچ FSLL-2502 فعال شده وكوره هاي شماره 251 تا كوره شماره 254 را از روي اضطرار مي بندد تا به آن آسيبي نرسد.

4-4-10- نحوه عملكرد FIC-2517
تنظيم آب ورودي مورد نياز براي سيستم توليد بخار در قسمت جابجايي كوره هاي 251 تا 254 توسط دستگاه فوق انجام مي پذيرد . در صورتي كه به صورت AUTO قرار گيرد بطور مستقيم ميزان آب ورودي را كنترل مي نمايد ودر حالتي كه به صورت CASCADE با سطح آب LIC 2508 در V-261 (بويلر درام) قرار گيرد كنترلر فوق ميزان جريان آب ورودي را كنترل مي نمايد .
لازم به ذكر است بخار توليدي خروجي از بويلر درام نيز به عنوان يك فاكتور تاثير گذار بروي سيگنال خروجي از LIC-2508 عمل مي كند .
4-4-11- كنترل فشار مراحلC-252A/B/C
كمپرسورهاي فوق از نوع رفت وبرگشتي دو مرحله اي مي باشند كه فشار را از حدود 3/4
بار تا 27 بار افزايش مي دهند كنترل فشار مراحل توسط PIC-2502 (ورودي مرحله اول بر روي V-258 ريكنتاكتور مرحله اول ) و PIC-2504 (خروجي مرحله دوم بروي V-259 ريكنتاكتور مرحله دوم ) انجام مي گيرد .
نحوه عملكرد PIC-2502 :
در صورت بالا بودن فشار سيگنال خروجي دستگاه ابزار دقيق فوق بالاتر از 50% مي شود و در نتيجه شروع به باز شدن مي نمايد و گاز را به مسير مشعل تخليه مي نمايد 0
در صورت پايين بودن فشار سيگنال خروجي كمتر از 50% مي گردد ودر نتيجه SPILL BACK هاي مرحله اول شروع به باز شدن مي نمايند بدين صورت كه ابتدا PV-2503/A وبعدPV-2503/B شروع به باز شدن مي نمايند .

4-4-12- كنترل سيستم هاي سرويس دهنده
سيستم هاي سرويس دهنده مصرفي در واحد تبديل كاتاليستي و احيا مداوم عبارتند از بخار فشار پايين و بخار فشار متوسط وبخار فشار بالا كه در واقع اين واحد خود توليد كننده بخار 40 بار در قسمت جابجايي كوره هاي 251 تا 254 بوده وبه شبكه بخار 40 بار شركت تزريق مي نمايد . آب خنك كننده وآب تغذيه براي ديگ بخار واحد – هواي ابزار دقيق – هواي واحد – آب واحد – آب آتش نشاني وبرق كه توسط واحدهاي سرويس دهنده توليد ودر واحدهاي عملياتي توزيع مي گردند و واحدهاي عملياتي بر حسب نياز از آنها بهره مي گيرند .
4-4-12- كنترل شرايط عملياتي دستگاه هاي دوار
اين عمل توسط كارمندان محوطه واحد انجام مي گيرد وبا ثبت شرايط آنها در LOG SHEET هاي مربوطه ومقايسه با مقادير مطلوب نسبت به تصحيح آنها با هماهنگي سر كارگردان واحد و اطلاع شيفت كنترل اقدام مي پذيرد .
در صورت بروز هر گونه اشكال تعميراتي از طريق سر كارگردان واحد و اطلاع شيفت كنترل مسؤولان تعميرات با صدور مجوزهاي كار سرد وگرم بر حسب مورد در جريان امر قرار مي گيرند تا نسبت به بررسي اشكال ورفع آن اقدام نمايند. اقدامات انجام گرفته ونتايج حاصله در فرم شرايط كاركرد واحد توسط سر كارگردان ثبت ودر دفتر سرپرست منطقه نگهداري مي شود . ساعت كاركرد روزانه ماشينهاي دوار توسط كارمند ارشد ثبت و نگهداري مي شود.
4-4-13- كنترل مواد شيميايي
كنترل ميزان تزريق مواد شيميايي مصرفي واحد توسط كارمند محوطه بر اساس دستورالعمل سرپرست واحد كه در دفتر دستورالعمل روزانه ثبت مي گردد انجام مي گيرد وشامل تزريق دي سديم فسفات به آب ديگ بخار واتيلن دي كلرايد به قسمت احيا مداوم كاتاليست (وقتي در سرويس است) و راكتورهاي پلات فرمر در زمان خارج از سرويس بودن قسمت احيا و نيز ممانعت كننده به بالاي برج 203 مي شود.

4-4-14-كنترل كيفي عمليات

كنترل كيفي عمليات مشتمل بر چند بخش است كه به آنها مي پردازيم:
الف- كنترل كيفي خوراك: خوراك واحد تبديل كاتاليستي واحياي مداوم از واحدهاي تقطير در جو وهيدروكراكر تامين ميگردد لذا كنترل كيفي خوراك در حال توليد بر اساس استاندارد هاي تاييد شده توسط اداره مهندسي پالايش در واحدهاي فوق صورت مي پذيرد 0 خوراك توليدي در مخازن به شماره هاي 2007 و 2008 ذخيره مي گردد و جريان هر مخزن قبل از شروع به ارسال به واحد نيز توسط اداره مخازن كنترل هاي كيفي مورد نظر به عمل مي آيد ودر صورت تاييد به واحد ارسال مي گردد . نتايج آ زمايش مطابق با SPEC كيفيت خوراك ورودي در هنگام تعويض 
ب- كنترل كيفي محصولات وگاز گردشي وnet gas : بر اساس نتايج آزمايشگاه ومقايسه آن با استانداردهاي تاييد شده توسط اداره مهندسي پالايش طبق روش اجرايي نظارت بر واحدهاي بهره برداري و توسط مسؤول اتاق كنترل انجام مي گيرد ودر صورت وجود عدم تطابق تغييرات مورد لزوم در شرايط كار كرد ويا تزريق مواد شيميايي مورد لزوم واحد با هماهنگي سركارگردان واحد و اطلاع شيفت كنترل صورت مي پذيرد وسپس با آزمايش مجدد صحت آن تاييد مي گردد.
در فاصله زماني فوق با هماهنگي اداره مخازن و سرپرست واحد محصول بنزين واحد به مخازن COLD SLOPS ويا مخازن خوراك واحد بر حسب مورد ارسال مي گردد ونتايج حاصله در فرم كاركرد واحد ثبت مي گردد.

ج- كنترل كيفيت آبهاي ترش واحد بر اساس نتايج آزمايشگاه و مقايسه آن با استانداردهاي تاييد شده توسط اداره بازرسي فني توسط مسؤول اتاق كنترل انجام مي گيرد . در صورت وجود عدم تطابق به كارمند محوطه و سر كارگردان واحد اطلاع داده مي شود .

كارمند محوطه مسؤول تغيير وتنظيم ميزان تزريق مواد شيميايي براي تصحيح شرايط كيفيت آب ترش و ارسال نمونه مجدد به آزمايشگاه ميباشد . نتايج حاصله در فرم كاركرد روزانه واحد ثبت ونگهداري ميگردد.
5- واحد هيدروژن
5-1- شيمي فرآيند
شيمي واحد هيدروژن مشتمل بر چهار مورد مجزا مي باشد
گوگرد زدايي خوراك:
كاتاليست نيكل بر پايه آلومينا در كوره واحد هيدروژن نسبت به گوگرد وتركيبات آن حساس مي باشد . لذا بايد غلظت گوگرد در خوراك ورودي به آن كمتر از 0.1PPM باشد . اين كاهش غلظت گوگرد در خوراك با جذب تركيبات گوگردي توسط كاتاليست اكسيد روي انجام مي گيرد.
اكسيد روي بسيار فعال بوده ودر برابر بخار آب بي اثر است و سرعت واكنش تابعي از دما وفشار مي باشد . گاز خوراك در دماي 370 تا 380 درجه سانتيگراد وفشار 23 بار در دو راكتور سري تصفيه گوگرد مي شود .

تبديل با بخار آب :
عمليات ريفرمينگ با بخار آب به منظور تبديل هيدروكربنهاي سبك تا بوتان به تركيباتي مثل H2-CO-CO2 ميباشد.
واكنشهاي انجام گرفته در اين مرحله از نوع تعادلي بوده ودر حضور كاتاليست نيكل انجام مي گيرد . تمام كنشهاي انجام گرفته گرماگير بوده و با افزايش دما واكنش پيشرفت بيشتري مي نمايد . به همين جهت واكنشهاي ريفرمينگ با بخار آب در درون تيوبهاي كوره شماره 701 كه حاوي كاتاليست است انجام مي گيرد . نسبت بخار آب به اتم كربن ورودي 5.5kg-mol بخار آب به ازاي هر كيلو گرم اتم كربن ميباشد كه بسيار بيشتر از مقدار مورد نياز طبق فرمولهاي شيميايي مي باشد . مقدار اضافي فوق موجب پيشرفت انجام واكنش و جلوگيري از ايجاد كك روي سطح كاتاليست مي گردد. به علاوه قسمتي از بخار آب اضافي تزريق شده در واكنش هاي راكتور HTSC مصرف مي گردد.
تبديل CO به CO2 :
گازهاي خروجي از قسمت ريفرمينگ حاوي مقداري گاز منو اكسيد كربن مي باشد كه در راكتورHTSC با حضور كاتاليست با فلز فعال آهن به گاز دي اكسيد كربن تبديل مي شود.
واكنش فوق گرما زا مي باشد وبا كاهش دما به مقدار ممكن واكنش پيشرفت مي نمايد . واكنش تبديل با راندمان حدود 78 درصد مي باشد و غلظت گاز منو اكسيد كربن خروجي بايد كمتر از 1.93mol درصد باشد .

خالص سازي تحت فشار توسط جذب سطحي:
مخلوط گازهاي خروجي از قسمت تبديل واحد هيدروژن در نهايت براي خالص سازي و استحصال گاز هيدروژن با درجه خلوص بالا وارد ظرفPSA (محتوي لايه هاي متفاوت جذب كننده سطحي براي جذب ناخالصيهاي co-co2و بخار آب هستند) شده وهيدروژن تقريبا خالص خروجي به واحد هيدروكراكر تزريق مي گردد.
5-2- شرح عمليات واحد:
خوراك گازي واحد مخلوطي از گاز طبيعي و گازهاي تصفيه شده با آمين (جهت حذفH2S )مي باشد كه در عمل فقط از گاز طبيعي استفاده مي گردد.

گازهاي ارسالي از واحد آمين با فشار 22 تا24 بار در دماي 40 تا 45 درجه سانتي گراد وارد ظرف مايع گير با شماره 701 مي گردد.
گازهاي طبيعي نيز تحت كنترل فشار PIC-7103 حدود 22 تا 24 بار در دماي 15 تا 25 درجه سانتي گراد وارد ظرف مايع مي گردد در موارد كمبود خوراك سيستم تزريق پروپان مايع به عنوان خوراك جبراني در نظر گرفته شده است.
پروپان از مخازن با فشار 9تا 10 بار ودماي 5/1 درجه سانتي گراد تا فشار 8/25 فشرده شده و وارد تبخير كننده با شماره 709 مي گردد. اگر فشار پروپان ورودي به تلمبه كمتر از 1/8 بار شود به طور اضطراري تلمبه فوق از سرويس خارج مي شود تا از هر گونه آسيب احتمالي جلوگيري به عمل آيد(در اثر كاهش فشار احتمال كاويتاسيون وآسيب تلمبه افزايش مي يابد) . مايعات جمع آوري شده در ظرف 701 به صورت دستي به سيستم مشعل پالايشگاه ارسال مي گردد. خوراك گازي خروجي از ظرف 701 وارد تيوب مبدل حرارتي با شماره 701 شده و توسط جريان خروجي از HTSC تا 371 درجه سانتي گراد گرم مي شود . مسير كنار گذر TV-7101 دماي فوق را كنترل مي كند .
خوراك خروجي جهت گوگردزدايي از بالا وارد راكتورهاي ZNO(V-703A/B) كه به طور معمول به صورت سري هستند مي شود . كاتاليست ZNO قابل احيا نبوده وهر كدام بعد از جذب حدود 1360 كيلو گرم گوگرد بايد تعويض شوند . بطور معمول ظرفي را كه كاتاليست قديمي تري دارد در ابتدا قرار مي دهند . ترتيب ظروف فوق را مي توان با تغيير وضعيت باز وبسته بودن شيرهاي ارتباطي در تيوبهاي كوره 701 يك سيستم جنبي تعبيه شده است كه يك شاخه هيدروژن از خروجي مرحله اول كمپرسورهاي گاز تاميني واحد هيدروكراكر با جريان نگار مستقر در واحد وارد ظرف روغن گير فوق را در هنگام راه اندازي واحد نيز كه گاز گردشي ازت توسط كمپرسورهاي فوق برقرار است بايد در سرويس قرار داد .