بخشی از مقاله

-1 چکیده

این پژوهش در قالب یک فعالیت علمیعملیِ- »میان رشته ای« با بهره گیری از تخصص های مرتبط با مهندسی صنایع، مهندسی مکانیک، مهندسی نرم افزار و مهندسی برق با رویکردی اقتصادی می کوشد تا نارسایی عمده سیستم های 1CMMS میتنی بر جزیره ای عمل کردن و وابستگی بسیار، به دریافت اطلاعات اپراتوری نگهداری و تعمیرات در تقویم های کارکردی تجهیزات را از طریق ایجاد پیوند یکسویه ای از رایانه مانیتورینگ 2PLC با سرور نرم افزار CMMS با کم ترین هزینه ممکن، برطرف سازد و در نهایت تأثیر آن را بر ضعف های ناشی از نارسایی های مذکور را مورد بررسی قرار دهد. بستر نمونه ای، پروژه انبار نفت شهر کرمان می باشد. در تدوین مبانی نظری، از روش مطالعات کتابخانه ای استفاده شده و منابع گردآوری اطلاعات آماریجهت بررسی اثربخشی فعالیت هایِ عملی انجام شده، اطلاعات ثبت شده در نرم افزار CMMS می باشد.

در این پژوهش پس از بررسی نرمال بودن توزیع آزمون ها به کمک آزمون کولموگروف-اسمیرنوف3با، توجه به ثابت بودنِ عوامل مخدوشکنندهِدیگر، برای هر مولفهِ تحت بررسی، تحلیل داده ها از طریق آزمون مقایسه میانگین دو نمونه وابسته t - زوجی - 4 در شرایط قبل و بعد از فعالیت اجرایی، با کمک نرم افزار SPSS ویرایش 19، انجام گرفت. یافته ها نشان می دهد، ایجاد پیوند اطلاعاتی میان PLC و CMMSو بروزرسانی مستمرِتقویم کارکردیِ تجهیزات در CMMS بادریافتِ بازخوردهای مستمر از سیستم PLC،زمانِدر دسترس بودنِ تجهیز را از طریق کاهش خرابی ها، دسترسی بیشتر به پرسنل تعمیراتی و امکان مدیریت بهترمواد مصرفیِ سرویس های دوره ای، به میزان قابل توجهی افزایش می دهد.

واژگان کلیدی: CMMS، سیستم مکانیزه نگهداری و تعمیرات، اتوماسیون صنعتی، PLC

-2 مقدمه

مدت هاست کشورهای صنعتی پیشرفته دوره گذار از تعمیرات سنتی به دوران نگهداری و تعمیرات مدرن را سپری کرده با فاصله ای چندساله، کشورهای در حال توسعه نیز به فراخور بسترهای صنعتی خود، به سوی بهره برداری بهتر از دارایی های فیزیکی روی آورده اند. اکنون کارخانه ها با استقرار دپارتمان های تخصصی و بهره گیری از متخصصان و ابزارها در تلاش اند کارآیی تجهیزات و در نتیجه زمان دردسترس بودن تجهیزات خود را به حداکثر برسانند. - Bagadia,2006 - در کشور ما نیز چندسالی است نگاه حرفه ای تری به مقوله نگهداری دارایی های فیزیکی در جهت افزایش دامنه کارکرد تجهیزات، شده استبتدریجابزارهای کمکیِ این حوزه، به اجزای لاینفک سیستم های نگهداری و تعمیرات بویژه در شرکت های بزرگ بدل شده اند. لذا به نظر می رسد این موضوع بخوبی درک شده است که » از مسائل مهم در امر نگهداری و تعمیرات، استفاده هر چه بیشتر - در صورت امکان بهینه - از امکانات موجود، پرسنل و زمان می باشد« - سید حسینی،. - 1384

نگهداری و تعمیرات

فرآیندی پیچیده است که با خرابی تجهیز یا انجام تعمیر برنامه ریزی شده، آغاز می شود. این فرآیند مستلزم برنامه ریزی، زمان بندی، کنترل و به کارگیری تجهیزات تعمیراتی برای انجام فعالیت های مهم تعمیراتی می باشد - Sohal - &Schoeman,2010 به زبان کاربردی، سیستم نگهداری و تعمیرات - نت - به مجموعه ای از دستورالعملها، روشها، فرآیندها و امکانات نرم افزاری و سخت افزاری اطلاق می شود که برای حفظ و صیانت و همچنین تعمیر ماشین آلات و تجهیزات سازمان در وضعیت قابل قبول و استاندارد به کار گرفته می شوند - آجورلو، - 1376 با این تفاسیر، سیستم نت به مجموعه فعالیتهایی گفته می شود که تمامی عوامل مؤثر در ارائه وظایف سازمانی را به همکاری فرا می خواند و با ایجاد زیرساختار فرهنگی مناسب، ارتقاء کلیه عوامل کیفی و بهره وری را با تکیه بر ارتقای اثربخشی تجهیزات تضمین می کند. در این فراگرد کلیه عوامل مؤثر در چرخه حیات تجهیزات دربازه های زمانی قبل از تولید، زمان تولید، زمان بهره برداری و از موعد بهره برداری تا اسقاط در نظر گرفته شده و ارتباط تعاملی آنها نیز مورد توجه قرار می گیرد - سلیمی، - 1376 ساز و کار گسترده نت در سازمان با بکارگیری امکانات قابل توجه در سیستم ها، بدیهی است به دنبال اهداف کلانی باشد. این اهدافعموماً به شرح زیر هستند:

-Availability بالا: تجهیزات هر زمان که لازم باشد در اختیار و در دسترس باشند.

- Reliability بالا: تجهیزات عملیات بهره برداری را با اطمینان بالایی برآورده نمایند.
MTBF.- حداکثر: توقف به دلیل خرابی تجهیزات به حداقل ممکن برسد در واقع زمان بین دو خرابی تجهیزات به حداکثر برسد.

MTTR.- حداقل: میانگین زمان انجام تعمیر به حداقل برسد.
Maintainability - بالا: میزان سهولت و امکانپذیری تعمیر تجهیز و زیرسیستم ها و زیرمجموعه های آن که به طراحی و ساخت تجهیز مربوط می شود به حداکثر خود برسد.

-Costs of Maintenance حداقل: صرف حداقل هزینه ممکن برای آماده به کار نگهداشتن یا آماده به کار نمودن تجهیز.

-Supportability بالا: وجود امکان تهیه اقلام و سایر امکانات مورد نیاز نگهداری و تعمیر به بالاترین حد ممکن برسد. - حکمت، - 1382 فعالیت های نگهداری و تعمیر به صورت کلی در دو دسته اساسی طبقه بندی می شوند:

-فعالیت های برنامه ریزی نشده: این فعالیت ها شامل تعمیرات اضطراری - 5EM - و بازرسی های فنی تصادفی هستند. طبعاً در این روش برنامه ریزی قبلی خاصی جهت شناسایی خرابی صورت نمی گیردو تعمیر صرفاً پس از بروز خرابی انجام می پذیرد. در سیاست های نگهداری و تعمیرات مدرن، می بایست تا حد ممکن و براساس مدل های سنجش قابلیت اطمینان، نسبت به پیش بینی امکانات مورد نیاز جهت برطرف سازی خرابی های اتفاقی، کوشید. خرابی ها، برای یک شرکت عواقب منفی بسیار بالایی در برخواهد داشت وعمدتاً هزینه هایی چون فرصت از دست رفته، اضافه کاری پرسنل تعمیراتی، هزینه های ناشی از تاخیر و توزیع و تحویل بموقع محصول - عدم پوشش تعهدات - ، هزینه های مربوط به انرژی و هزینه های تعمیرات تجهیزات و ماشین آلات معیوب را دربر خواهد داشت. - سمندری زاده، - 1389

-فعالیت های برنامه ریزی شده: این دسته از فعالیت ها بخش عمده و کلیدی استراتژی های نگهداری و تعمیرات را در بر می گیرند. یا قبل از وقوع خرابی و به منظور پیشگیری، انجام می شوند و یا به منظور پیش بینی خرابی های اتفاقی برنامه ریزی می گردند - مثل فعالیتهای نت و بازرسی های فنی نوبه ای یا PM، کالیبراسیون و فعالیتهای مرتبط با روش 6PdM یا 7CBM مثل نمونه گیری روغن جهت آنالیز وضعیت دستگاه - و یا بعد از وقوع خرابی و به منظور اصلاح زیرسیستم های فنی ذیربط انجام می گیرند که به آنها فعالیت های اصلاحی یا 8CM می گویند - حکمت، - 1382

تناوب دوره ای در فعالیت های برنامه ریزی شده

در حوزه تعمیرات پیشگیرانه - PM - فعالیت های بازرسی، بازدید، تنظیم، تعویض وتعمیرِ قطعات و ماشین آلات که بصورت دوره ای و برنامه ریزی شده، انجام می گیرند. - البرز تدبیر، - 1393 آنچه مشخص است این فعالیت ها به صورت تناوبی انجام می گردند این دوره های تناوبی ممکن است مبتنی بر زمان، ساعت کار، تعداد قطع و وصل، تعداد محصول تولید شده و...باشند. عمدتاً برای برنامه ریزی دوره ای یک فعالیت، دو مورد از تناوب را در کنارهم تحت کنترل قرار می دهند، با این هدف که اولین سررسید از هر دوره تناوب، مبنای انجام سرویس قرار گیرد. عمده نقص سیستم های نت پیاده شده به همین کارکرد جزیره ای در تقویم های کارکردی تجهیزات باز می گردد. تصور کنید در یک واحد پتروشیمی 500 پمپ اصلی و 200 پمپ پشتیبان وجود دارد. فرض کنید توالی سرویس روانکاری پمپ های اصلی که 24 ساعته روشن هستند، 200 ساعت یکبار باشد، بالطبع پس از 200ساعت کارکرد تجمعی، - تقریباً پس از 9 روز کارکرد مداوم - سررسید سرویس روانکاری پمپ مشاهده خواهد شد.

اما برای پمپ های پشتیبان کهعموماً در شرایط توقف و سرویس یا تحت بارقرار گرفتنِ پمپ های اصلی، مورد استفاده قرار می گیرند سازوکار اجرایی مشخصی وجود ندارد. بسیاری از واحدهای نگهداری و تعمیرات در کارخانجات بزرگ مدعی هستند که اپراتورهای تولید در مستندات خود مدت کارکرد این تجهیزات را به دقت وارد می کنند و واحد برنامه ریزی نت نیز با محاسبه کارکرد تجمعی آن ها، سرویس لازم را بموقع توصیه می کند اما با اندکی تأمل درمورد تعدد تجهیزاتی که هر کدام تقویم کارکردی ویژه خود را دارند، می بایست در صحت این ادعا شک نمود. تصور کنید خودروهای حمل و نقل، تجهیزات پشتیبان، سیستم های توزین، تجهیزات سیستم های تهویه مطبوع ..و . عموماً از آن دست تجهیزاتی هستند که دارای تقویم کارکردی مشخصی نیستند و بنا به نیاز و براساس شرایط بهره برداری، مورد استفاده قرار می گیرند. لذا می بایست از راهکارهای نرم افزاری مناسب برای کنترل و مانیتورینگ کارکرد دوره ای این تجهیزات بهره برد.

در متن اصلی مقاله به هم ریختگی وجود ندارد. برای مطالعه بیشتر مقاله آن را خریداری کنید