گزارش کاراموزی مهندسی فناوری اطلاعات

بخشی از مقاله

گزارش کاراموزی مهندسی فناوری اطلاعات

چکیده
این گزارش مربوط به گزارش کارآموزی من در شرکت ذوب آهن اصفهان می باشد.و دارای چهار فصل و هر فصل نیز دارای چندین بخش می باشد. فصل اول، آشنایی با مکان کارآموزی می باشد و دارای دو بخش تاریخچه ذوب آهن و سازمان و تشکیلات می باشد که تشکیلات سازمان نیز نمودار سازمانی ذوب آهن، انواع بخش ها، تولیدات، فعالیت های انجام شده و... را نشان می دهد. بخش های این سازمان شامل بخش های آلگومراسیون و مواد اولیه، بخش تولیدات کک و مواد شیمیایی، بخش کوره بلند، بخش فولاد سازی، بخش مهندسی نورد و طرح توازن است که هر یک از این بخش ها خود دارای قسمت هایی می

باشد. این کارخانه دارای بخش فناوری اطلاعاتITنیز می باشد که جزء بخش اداری سازمان بشمار می رود که کارآموزی من در همین مکان بود. فصل دوم، در مورد ارزیابی بخش های مرتبط با رشته علمی کارآموز است که شامل موقعیت رشته کارآموزی و بررسی شرح وظایف کارآموز می باشد.فصل سوم، آموخته ها و نتایج را نشان می دهد و شامل شرح بازدیدهای انجام شده، دورههای آموزشی و شرح فعالیت های تئوری و عملی کارآموز می باشد. شرح بازدید در مورد بازدید از اتاق سرور است که در آن تجهیزات و علت وجود این اتاق را در این بخش به اختصار توضیح خواهم داد. آموزش ERP آموزشی تئوری است که در این دوره آموختم که شامل این است که چگونه ایجاد شده و کاربردش چیست. فعالیت تئوری که در این دوره انجام دادم تحقیق در مورد UPS می باشد که هم در

الکترونیک و هم در آی تی کاربرد دارد و در اتاق سرور هم از آن استفاده می شود. فعالیت های عملی که انجام دادم یا در واقع آموختم شامل طراحی وبلاگ شخصی، کار با نرم افزار Front pageو طراحی سایت با این نرم افزار، نصب سیستم عامل ویندوز و کار با نرم افزار ERP بود و به علت محرمانه بودن اطلاعات وارد شده در این نرم افزار اجازه ی یادداشت برداری از مراحل کار با آن داده نشد.نتیجه گیری و پیشنهادات نیز در فصل چهارم نشان داده شده است. و در انتهای این گزارش فرم های پیشرفت کارآموزی، پایان دوره کارآموزی و فرم ارزیابی نهایی کارآموزی قرار گرفته است. دوره کارآموزی من به گونه ای بود که پس از هر هفته، فعالیت هایی که انجام می دادم را در فرم شماره یک که گزارش فعالیت های هفتگی است یادداشت می کردم.

فهرست
فصل اول:آشنایی با مکان کارآموزی 6 1.تاریخچه ذوب آهن 6 2.سازمان و تشکیلات 8 2-1.بخش آلگومراسیون و مواد اولیه 8 2-2.بخش تولیدات کک و مواد شیمیای 102-3.بخش کوره بلند 11 2-4.بخش فولاد سازی 142-5.بخش مهندسی نورد 162-6.طرح توازن20
فصل دوم:ارزیابی بخشهای مرتبط با رشته علمی کارآموز201.موقعیت رشته کارآموزی 20 2.بررسی شرح وظایف 20
فصل سوم:آموخته ها و نتایج 211.شرح بازدید21 2.شرح دوره های آموزشی223.شرح فعالیت های تئوری 234.شرح فعالیت های عملی 25
فصل چهارم: نتیجه گیری و پیشنهادات 31

فهرست شکل هاشکل2-1:نمایی از تولید تیرآهن18شکل2-2:نمایی از کارگاه سرویس دهنده19 شکل3-1:نمایی از اتاق سرور 22 شکل3-2:نمایی از UPS 25

فصل اول:آشنایی با مکان کارآموزی
1.تاریخچه ذوب آهن
ایران در قرون و اعصار گذشته، از جهت آشنایی با نحوه ی به دست آوردن آهن و فولاد هم سطح و هم تراز دیگر جوامع و تمدن های بزرگ بود. اما در سه قرن اخیر به لحاظ سیطره کشورهای غربی و پیشرفت سریع آنان و اضمحلال صنایع داخلی،ایران در زمره وارد کنندگان محصولات فلزی قرار گرفت و ایجاد یک کارخانه ی ذوب آهن که مادر صنایع محسوب می شود به عنوان آرمانی ملی از دوره ی قاجار مطرح بود که همواره با موانع متعددی از جمله مشکلات سیاسی خارجی وداخلی و محدودیت های مالی مواجه می شد. تا اینکه در چارچوب پروتکل همکاری های فنی و اقتصادی بین دولتین ایران و شوروی سابق، احداث کارخانه ی

ذوب آهن، موردتوافق قرار گرفت و موافقت نامه ای به امضا رسید که در 23 دی ماه1344به تصویب مجلس رسید یکی از اصول این توافق نامه همکاری دولت شوروی در زمینه احداث کارخانه ذوب آهن درایران بود و بر همین اساس شرکت ملی ذوب آهن ایران قرار داد با موسسه(تیاپروم اکسپورت) شوروی برای تهیه طرح و تجهیزات لازم کارخانه و طراحی و تجهیز معدن سنگ آهن و زغال سنگ و سنگ آهک منعقد کرد.کارشناسان شوروی با توجه به محدودیت منابع مالی و مواد اولیه خصوصا ذخایر شناخته شده زغال سنگ، ظرفیت کارخانه را در فازاول 550هزار تن فولاد در سال تعیین کردند که مورد موافقت قرار گرفت. متعاقبا

کارشناسان ایرانی و شوروی اطراف شهر اصفهان را از نظر استحکام طبقات زمین، موقعیت محل از نظر زلزله، تامین آب، گاز، انرژی الکتریکی، سایر مواد اولیه و خطوط ارتباطی و عوامل فنی-اقتصادی و اجتماعی مورد بررسی قرار دادند.در نتیجه مطالعات آن ها دشت طبس واقع در 45 کیلومتری جنوب غربی اصفهان در فاصله 5 کیلومتری زاینده رود و در کنار جاده اصفهان- شهرکرد برای احداث کارخانه مناسب تشخیص داده شده و قطعیت یافت.در سال های بعد به ترتیب با راه

اندازی کارگاه های مختلف،در سال1350 محصول چدن به مرحله بهره برداری رسید و تولید محصولات فولاد ساختمانی در سال1351 آغاز گردید و به همین ترتیب توسعه و راه اندازی طرح ها همچنان ادامه یافت تا امروز که کارخانه ذوب آهن تولیدی بیش از 2/2 میلیون تن در سال دارد.کارخانه ذوب آهن را نمی توان تولید کننده آهن محض دانست. بلکه تولید انواع مواد شیمیایی که خود ماده اولیه کارخانجات دیگر می باشد را می توان جزء محصولات تولیدی جنبی دانست که

علاوه بر تامین نیاز داخلی کارخانه، مازاد آن به بازارهای داخلی و خارجی عرضه می شود قسمت های عمده کارخانه در بخش بهره برداری شامل خط تولید و قسمت های سرویس دهنده می باشد.

1.بخش های اصلی خط تولید عبارتنداز:بخش آلگومراسیون، بخش تولیدات کک و مواد شیمیایی، بخش کوره بلند، بخش فولاد سازی و مهندسی نورد. 2.بخش های سرویس دهنده که در حقیقت عملیات تعمیر و نگهداری وسرویس تجهیزات خط تولید را به عهده دارند عبارتنداز:مهندسی های نیروگاه ها، تولید انرژی، آبرسانی، اتوماسیون و ارتباطات، بخشهای آزمایشگاه مرکزی، مهندسی تعمیرات و نگهداری، راه آهن و قسمت فنی بهره برداری، بخش تولیدات نسوز و

آهک.قسمت های تحت پوشش مدیریت طرح و برنامه شامل امور مالی و بازرگانی، نیروی انسانی و روابط اجتماعی و دیگر بخش های مدیریتی میباشند که هر یک به نوعی عهده دار امور مربوط به کارخانه می باشند.کارهای اجرایی احداث ساختمان واحدهای مختلف کارخانه از سال 1346 آغاز و با ایجاد کارگاه های کک سازی، آلگومراسیون و کوره بلند شماره یک در نیمه ی اول دی ماه1350، بهره برداری از مجتمع با تولید چدن آغاز شد و تولید محصولات فولادی نیزبا راه اندازی بخش فولادسازی و مهندسی نورد در دی ماه 1351 با ظرفیت 550 هزار تن در سال شروع شد. متعاقب آن در سال 1351 کارهای ساختمانی و اجرایی طرح

توسعه برای رسیدن به ظرفیت1900000تن فولاد در سال با احداث کوره بلند شماره2 و توسعه بخش های مختلف آلگومراسیون، کک سازی، فولادسازی، نورد و... شروع گردید که عملیات ساختمانی کمپلکس چدن در سال1357به اتمام رسید.لیکن به دلیل اشکالات موجود در طراحی ماشین های ریخته گری مداوم روسی، فولادسازی به عنوان گلوگاه و محدود کننده تولید بود که در همین رابطه با خریداری دو دستگاه ماشین ریخته گری مدرن از کشور ایتالیا و نصب آن از سال1367 بهره برداری کامل از کمپلکس فولاد تا مرز ظرفیت اسمی درسال 1369 انجام پذیرفت.اگرچه دوران جنگ تحمیلی در ذوب آهن نیز همچون دیگر صنایع،

روند رسیدن به اهداف طرح توسعه در حد مطلوب نبود ولی پس از پایان جنگ این کارخانه با به کارگیری امکانات خود توانست به مرز تولید2میلیون تن یعنی بیش از ظرفیت نصب شده تجهیزات خود برسد.در ادامه به دنبال یک سری مطالعات انجام شده مربوط به بازسازی جامع و همه جانبه با تکیه به توانمندی های موجود در نیروهای متخصص سعیشد ضمن استفاده از ظرفیت بازسازی با کمترین هزینه و اتلاف وقت اقدام به افزایش ظرفیت های تولید واحدها نموده، تنوع

محصولات را اضافه کرده و همچنین کیفیت آنها را بهبود بخشد.همچنین پیرو انجام مطالعات با هدف توسعه ظرفیت تولید کارخانه نسبت به احداث واحد تولید ورق سبا با ظرفیت 700 هزار تن و انواع ورق های ضد زنگ اقدام گردید که در سال 1382 مورد بهره برداری قرار گرفت.هم اکنون نیز مراحل طراحی و اجرای طرح توازن کارخانه با هدف استفاده ی بهینه از ظرفیت مزبور در واحدهای مختلف در دست اقدام می باشد.
2.سازمان و تشکیلات
نمودار سازمانی ذوب آهن

2-1:بخش آلگومراسیون و مواد اولیه
مواد اولیهترکیباتسنگ آهن از دو قسمت کانه1و گانگ2 تشکیل شده است. ترکیبات آهن دار معمولا اکسید بی کربناتی می باشند و ناخالصی های عمده شامل سیلیسی، فسفر و گوگرد است.سنگ معدن پس ازبرداشت خرد شده و پس از دانه بندی وارد ذوب آهن می شود به جز سنگ آهن مواد اولیه دیگری __________________________________________________
1.ترکیبات آهن دار 2.ناخالصی ها
مانند:سنگ آهک، کوارتزیت، سیلیس و... وارد انبارهای مواد خام می شود که در آنجا اولین همگن سازی با کپه سازی انجام می شود.
آلگومراسیوناز آن جایی که مواد نرم که به صورت خاک در آمده اند مسیرحرکت گاز در کوره بلند را مسدود کرده و باعث خنکی کوره می شوند، نمی توان آن ها را مستقیما وارد کوره بلند نمود، این مواد را به واحدی به نام آلگومراسیون یا کلوفه سازی برده تا به یکدیگر چسبیده و به قطعات بزرگتر تبدیل شوند. مهمترین

هدف آلگومراسیوناستفاده نرمه های سنگ آهن و افزایش کیفیت بار وارده به کوره بلند است.روش آلگومراسیون ذوب آهن اصفهان کلوفه سازی یا سینتر سازی است در واقع محصول عملیات کلوفه سازی که در اثر حرارت دادن و در نتیجه درهم جوشی نرمه ها ایجاد می شود را کلوفه می نامند. کلوفه در بالا بردن تولید کوره بلند نقش بسزایی دارد. زیرا استحکام بالایی داشته و در اثر حمل و نقل خرد نمی شود، به دلیل نقطه ذوب پایین عمل ذوب بهتر شده و همچنین موادی

مانند سنگ آهک که برای بهتر کار کردن کوره بلند لازم است و نمی توان آنها را به دلیل نرم بودن به صورت مستقیم وارد کوره نمود و مواد اولیه ساخت کلوفه اضافه می شود.برای کلوفه سازی به مواد اولیه ای نظیر دولومیت، سنگ منگنز، آهک پخته شده و کوارتزیت، فلورین و آکالین به همراه کنسانتره چادرملو نیز احتیاج می باشد.وظیفه اصلی بخش آلگومراسیون تولید آلگومره با شرایط فنی مناسب جهت مصرف در کوره بلند است. این بخش شامل انبار مواد خام، کارگاه بونکرهای مواد آماده و کارگاه پخت است. مصرف آلگومره نسبت به مصرف مستقیم سنگ آهن به دلیلیک نواختی آنالیز مواد شیمیایی و احیا پذیری بهتر باعث افزایش راندمان کوره بلند به میزان25 تا 30 درصدگردیده و همچنین مصرف کک را تا20 درصد کاهش می دهد.

انبار مواد خامانبار مواد خام دارای سه وظیفه اصلی به شرح زیر می باشد: 1)دریافت مواد اولیه مناسب از نظر کمی و کیفی و ذخیره سازی آنها 2)همگن کردن مواد 3)ارسال مواد خام مصرفی به واحدهای مصرف کنندهکلیه مواد خام مصرفی در خط تولید به جز زغال سنگ که مستقیما در سیلوهای بخش کک سازی ذخیره می شود به وسیله واگن یا کامیون از معادن به این انبار وارد شده و این واحد وظیفه ذخیره سازی و تامین مواد اولیه جهت واحدهای مختلف را به عهده دارد.انبار مواد خام دارای 15 سکو با ظرفیت هر 80-70 هزار تن است.

کارگاه بونکرهای مواد آمادهوظیفه این کارگاه دریافت، آماده سازی و ارسال مواد خام مورد نیاز با ترکیب شارژی مناسب جهت تولید آلگومره با شرایط فنی موردنظر به کارگاه پخت است. این کارگاه دارای 2 ردیف 19 تایی بونکر 90 متر مکعبی جهت دریافت و ارسال مواد می باشد.
کارگاه پختوظیفه این کارگاه دریافت مخلوط مواد خام(سنگ آهن، دولومیت، آهک پخته، کک، سنگ آهن، سنگ منگنز،اکسیدنوردی، غبارهای کوره بلند و ... ) پخت و تبدیل آن به آلگومره با شرایط مورد نیاز کوره بلند می باشد. این کارگاه دارای 3 ماشین پخت 75 متر مکعبی از نوع دوایت لوید و آلگوماشین شماره 4 با سطح پخت 24 متر مربع و ظرفیت 4/2 میلیون تن آلگومره در سال می باشد.

2-2:بخش تولیدات کک و مواد شیمیایی
کک سازیسوخت کوره بلند توسط ماده ای به نام کک تامین می شود. چون زغال سنگ دارای استحکام کم و ناخالصی بالا است نمی تواند کلیه شرایط لازم را به عنوان سوخت کوره بلند داشته باشد لذا به کک تبدیل می شود. کک همچنین عمل احیاء اکسیدهای آهن موجود در سنگ آهن را نیز انجام می دهد. ارزش حرارتی کک باید حداکثر و رطوبت آن حداقل شود. (مقدار رطوبت موجود در کک می بایست کمتر از 09/0 باشد)، همچنین اندازه دانه های کک باید 50 تا 80 میلیمتر باشد و شامل سه قسمت اصلی زیر است:

1- بخش زغال 2- بخش کک 3- بخش موادشیمیایی
کارگاه زغالکارگاه زغال وظیفه دریافت زغال از معادن، ذخیره سازی و تهیه زغال شارژ مناسب جهت باتریهای کک سازی را به عهده دارد. این کارگاه متشکل از تجهیزات انباشت و برداشت زغال، خرد کن، مخلوط کننده و 40 عدد سیلو جهت ذخیره سازی زغال به ظرفیت 100 هزار تن می باشد.
کارگاه ککوظیفه این کارگاه تولید کک از زغال سنگ و ارسال آن به بخش های کوره بلند و آلگومراسیون می باشد. کارگاه کک متشکل از دو باتریست. یکی دارای 58 سلول و دیگری دارای 72 سلول 3/27 متر مکعبی می باشد. این کارگاه، زغال سنگ مورد نیاز خود را از کارگاه زغال دریافت نموده و به وسیله ی ماشین شارژ حدود 22 تن زغال را از برج زغال تحویل و درسلول های کک شارژ می نماید سپس در مدت معین (به نام پریود ککشوندگی که بین 15 تا 19 ساعت می باشد) فرایند تبدیل زغال به کک صورت می گیرد.

بخش مواد شیمیاییوظیفه ی اصلی این بخش تولید کک و مواد شیمیایی است. تولید کک به عنوان ماده سوختی و احیاء کننده اصلی در کوره ی بلند می باشد (از دانه های ریز کک نیز در پروسه تولید آلگومره و همچنین تولید فرو آلیاژها استفاده می شود.)این بخش شامل کارگاه زغال، کارگاه کک، کارگاه بازیابی مواد، کارگاه پالایش بنزول، کارگاه اسید سولفوریک و کارگاه انرژی و بیوشیمی است.

کارگاه بازیابی موادوظیفه این کارگاه بازیابی مواد و تصفیه مقدماتی گاز کک تولید شده توسط باتریهاست در این کارگاه از گاز کک، قطران سولفات آمونیوم، بنزول خام و فنلات سدیم جدا شده و گاز برای تصفیه ی نهایی به کارگاه تولید اسید سولفوریک ارسال می شود.

کارگاه پالیش بنزولکارگاه پالایش بنزول از سه واحد پالایش بنزول خام، پالایش قطران، و تولید فنل تشکیل شده است. وظایف این واحدها به شرح زیر می باشد.1)دریافت بنزول خام از کارگاه بازیابی مواد و تولید محصولات بنزنی شامل بنزن، تولئن، گسیلن و سولونت.2)دریافت قطران از کارگاه بازیابی مواد و تولید قطران جهت فرآورده های نسوز دولومیتی و روغن جاذب در واح پالایش قطران.3)دریافت فنلات سدیم از کارگاه بازیابی مواد و تولید فنل در واحد تولید فنل.
کارگاه اسید سولفوریکوظیفه ی این کارگاه جداسازی گاز هیدروژن سولفوره از گاز کک و تولید اسید سولفوریک در اثر واکنش های شیمیایی با استفاده از کاتالیزور پنتا اکسید و انادیوم و تصفیه ی نهایی گاز کک است. گازکک تصفیه شده در باتری های کک سازی، نیروگاه کارخانه، کوره های نورد، تولیدات نسوز و بخش آلگومراسیون مصرف می گردد.

کارگاه انرژی و بیوشیمیوظیفه ی این کارگاه تامی بخار و آب مصرفی کارگاه مختلف و تصفیه پسآب های صنعتی از فنل به روش بیوشیمیایی می باشد.

2-3:بخش کوره بلند
وظیفه کوره بلند احیاء سنگ آهن و تولید آن به چدن مذاب است. ترکیب شیمیایی موادی که در کوره بلند استفاده می شودشامل موارد زیر است.الف)سنگ های آهن با دانه بندی 10 تا 20 میلی متر که به آن سنگ آهن کوره بلند می گویند.ب)آلگومره یا کلوخه که از قسمت پخت بخش آلگومراسیون ارسال می شود.ج)سنگ منگنز که در واقع نوعی کمک ذوب است.د)کک برای تولید حرارت.ه)کوارتزیت و فلورین به عنوان کمک ذوب.و)گاز متان و مازوت که برای ایجاد حرارت و کاهش مصرف کک به کوره تزریق می گردد.

قسمت های بدنه کوره بلندبالاترن قسمت کوره بلند را دهانه می نامند پس از آن بلندترین قسمت کوره قرار گرفته که به تنوره یا سینه معروف است. و سپس پهن ترین قسمت کوره قرار دارد که شکل آن استوانه ای بوده و شکم نامیده می شود و پاین ترین قسمت کوره بلند را نیز بوته می نامند.
پوسته کوره بلنداین پوسته از ورقه های فولادی ساخته شده و داخل آن با آجرهای نسوزپوشیده شده است.
سرد کننده کوره بلندبرای جلوگیری از تخریب آجر چینی کوره بلند و افزایش عمر آجرهای نسوز آنها را خنک می کنند.بری سرد کردن کوره بلند از آب استفاده می شود که مقدار آن به ازای یک متر مکعب تقریبا یک متر مکعب آب در ساعت است.

سیستم شارژ کردن مواد به داخل کوره بلندنحوه شارژ به این صورت است که ابتدا یک اسکیپ توسط سطح شیبدار ریلیو نیروی کشاننده سیم بکسل به بالای کوره کشیده شده و داخل قیف بارگیری و زنگ کوچک ریخته می شود زنگ کوچک به یک سیستم تقسیمکن مجهز است.که پس از تخلیه شدن هفت اسکیپ روی زنگ کوچک و بسته شدن آن زنگ بزرگ باز می شود و مواد به داخل کوره ریخته می شود این سیکل کاری بدین جهت است که باید ارتباط داخل کوره با بیرون قطع باشد تا گازها و گرد و غبار کوره بلند وارد محیط نشود و در فشار کوره بلند اختلالی ایجاد نشود.

ماشین مته یا ماشین باز کننده مجزاپس از شارژ کوره بلند و آماده شدن کوره برای بارگیری می بایست دهانه خروجی کوره را که در بارگیری قبلی توسط گل نسوز مسدود شده را باز کنیم این کار توسط ماشین مته انجام می شود. قطر مته 60 تا 75 میلی متر و طول مته 5/3 تا 5/2 متر است. مته علاوه بر حرکت چرخشی دارای حرکت رفت و برگشت نیز می باشد. عمل حفاری تا پوسته منجمد شده چدنی ادامه داشته و سپس این پوسته توسط دمش اکسیژن سوزانده می شود.

ماشین مسدود کننده مجرای آهنبرای مسدود کردن مجرای خروج چدن پس از تخلیه چدن موجود در کوره بلند و پایین آمدن سطح مذاب داخل کوره، از دستگاه مسدود کننده استفاده می شود.این دستگاه دارای یک سیلندر و پیستون است و یک مکانیزم حرکتی و چرخشی دارد. نحوه کار به این صورت است که ابتدا سیلندر دستگاه را توسط نوعی گل نسوز پر می کند و پس از تخلیه چدن، دستگاه با یک حرکت چرخشی و یک حرکت به سمت جلو انتهای سیلندر را مقابل مجرا قرار می دهد و توسط حرکتپیستون گل داخل مجرا تزریق می شود. فشار گل کمی بیشتر از فشار کوره است و داخل کوره پرچ می شود.

کارگاه اصلی کوره بلنداز طریق کوره بلندهای شماره ی 1 و 2 تولید چدن در بخش کوره بلند صورت می پذیرد. کوره بلند شماره ی 1 دارای حجم 1033 متر مکعب و تولید متوسط سالیانه طبق طرح 665 هزار تن و تولید واقعی 730 هزار تن می باشد.کوره بلند شماره ی 2 دارای حجم 2000 متر مکعب و تولید متوسط سالیانه طبق طرح 1235000 تن می باشد. کوره بلند شماره 3 با حجم 2000 متر مکعب و ظرفیت تولید 4/1 میلیون تن چدن مذاب در سال می باشد.

کارگاه چدن ریزیوظیفه این کارگاه تولید شمش چدن در صورت عدم جذب چدن مذاب تولیدی کوره بلندها، توسط بخش فولاد سازی می باشد.این کارگاه دارای دو دستگاه ماشین چدن ریزی هر کدام به ظرفیت 162 تن در ساعت می باشد.چدنتولید شده در این کارگاه قابل فروش به صنایع مختلف می باشد ودر صورت نیاز از آن به عنوان شارژ سرد در کنورتورها استفاده می شود.

کارگاه سربارهمواد ورودی به این کارگاه سرباره مذاب می باشد که دانه بندی شده و به عنوان ماده اولیه در کارخانجات سیمان مورد استفاده قرار می گیرد.
کارگاه آماده سازی پاتیل وظیفه این کارگاه نسوز چینی و آماده ساختن پاتیل های چدن جهت ذوب گیری می باشد.
تاسیسات بونکرها و ذخیره سازی موادتهی و ذخیره سازی مواد اولیه مورد نیاز کوره بلند ویفه این کارگاه است. ظرفیت بونکرهای کوره بلند شماره 1 و2 به ترتیب 2150 و 6194 متر مکعب می باشد.

2-4:بخش فولاد سازیدر بخش فولاد سازی تبدیل چدن تولید شده در کوره بلند به فولاد با آنالیز و ترکیب شیمیایی مناسب انجام می گیرد. مهمترین ناخالصی ها عبارتنداز: کربن، سیلسیم، منگنز، گوگرد و فسفر.برای تبدیل چدن به فولاد در کارخانه ذوب آهن اصفهان از روش دمش اکسیژن استفاده می شود. برای این کار چدن را داخل یک محفظه گلابی شکل به نام کنورتورریخته که با دمش اکسیژن خالص صنعتی، باعث سوخته شدن کربن و ناخالصی ها می گردند. در این مرحله ذوب آهن قراضه نیز اضافه می شود. در پایان این مرحله درجه حرارت ذوب 400 درجه سانتی گراد افزایش می یابد.در حال حاضر در کارخانه سه کنورتور از نوعLDCB باظرفیت 130 تن وجود دارد. موقع پایان عمل اکسیداسیون کنورتور چرخانده شده و مذاب را به داخل پاتیل فولاد می ریزد هنگام تخلیه فولاد از کنورتور مقداری مواد آلیاژی فرومنگنز و فروسیلیسی به فولاد اضافه می شود.این بخش شامل کارگاه میکسر، کارگاه کنورتور، کارگاه (L.F)، کارگاه ریخته گری، کارگاه شمش، کارگاه آماده سازی پاتیل و کارگاه آهن قراضه می باشد.

کارگاه میکسروظیفه ی اصلی کارگاه میکسر ذخیره سازی و تامین چدن مذاب با دما و ترکیب شیمیایی یکنواخت برای کارگاه کنورتور می باشد، این کارگاه دارای دو دستگاه میکسر با ظرفیت اسمی 1300 تن است.جلوگیری از افت درجه حرارت مذاب و هماهنگ نمودن روند کار کوره بلند و کنورتور و جلوگیری از توقف پاتیل های حامل چدن از دیگر مزایای وجود این میکسر می باشد.

کارگاه کنورتورهدف کارگاه کنورتور تبدیل چدن مذاب به فولاد با مارک های مشخص می باشد. این کارگاه دارای سه کنورتور از نوع LD.CB بوده که ظرفیت تولید هر کدام 130 تن می باشد. در این کارگاه انواع فولادهای ساختمانی و صنعتی تولید می گردد. روند کار این کارگاه به نحوی است که پس از شارژ آهن قراضه همراه با آهن اسفنجی (DRI) و چدن مذاب تخلیه شده از میکسر و دیگر کمک ذوبها درکنورتور با دمش اکسیژن خالص به مدت معینی در داخل مذاب، ناخالصی ها و کربن اضافی موجود حذف و چدن به فولاد خام تبدیل می گردد.به منظورایجاد خواص مشخصی در تولید فولاد با مارک مورد نظر در موقع تخلیه ی فولاد از کنورتور مقداری مواد آلیاژی نظیر فرومنگنز، فروسیلیسیم وکک ریزه در پاتیل فولاد افزوده می شود، آنگاه پس از اندازه گیری درجه حرارت و تعیین کربن موجود در مذاب اقدام به تخلیه ذوب می گردد.

کارگاهL.Fفولاد مذاب تولیدی که نیاز به یکنواختی و گرم کردن یا اصلاح ترکیب شیمیایی داشته باشد، به این کارگاه ارسال می شود. در این کارگاه گازهای بی اثر مانند ازت و یا آرگون به مدت مورد نیاز به درون مذاب دمیده می شود تا اینکه فولاد مذاب از نظر درجه حرارت و ترکیب شیمیایی کاملا همگن شده و نیز از ناخالصی های غیرفلزی تصفیه گردد. همچنین با ایجاد قوسالکتریکی اقدام به گرم نمودن فولاد می نماید و با استفاده از کوانتومتر موجود در کارگاه در مواقع افزودن مواد آلیاژ کننده به فولاد، ترکیب شیمیایی نمونه برداشته شده از پاتیل در زمان بسیار کوتاهی تعیین می گردد.

کارگاه تعمیر پاتیلاین کارگاه به منظور تامین و آماده سازی پاتیل های فولاد ریخته گری و همچنین نسوز کاری میکسرها، کنورتورها و پاتیل های مورد نیاز بخش فولادسازی در نظر گرفته شده است.

کارگاه ریخته گری مداومهدف کارگاه ریخته گری تولید شمش در ابعاد مورد درخواست نورد می باشد. این کارگاه شامل 2 ایستگاه ریخته گری از نوع روسی و 4 ایستگاه ریخته گری از نوع دانیالی می باشد.روند کار کارگاه ریخته گری به این نحو است که پاتیل فولاد مذاب با درجه حرارت و ترکیب شیمیایی معین مطابق با استاندارد کارخانه بر روی ماشین ریخته گری مستقر می گردد. به منظور تثبیت سرعت ریخته گری و جدا کردن ناخالصی های غیر فلزی فولاد ابتدا در پاتیل های میانی وسپس به درون قالب های مسی درباز1 ریخته می شود.در اثر خنک نمودن دیواره های قالب توسط آب، مذاب داخل قالب حرارت خود را از دست داده و منجمد می شود. بدین ترتیب یک پوسته جامد متناسب با شکل قالب دورتا دور مذابرا می گیرد. پوسته ی جامد به همراه مذاب پس از خارج شدن از

کریستالیزاتور در منطقه خنک کننده ثانویه با پاشش مستقیم آب خنک می شود و فاز مذاب درون آنبه جامد تبدیل می گردد. در پایان بسته به نوع محصول نهایی شمشهای تولید شده به طول های مناسب بریده و در اختیار کارگاه شمش قرار می گیرد.کارگاه شمشهدف کارگاه شمش شناسایی عیوب شمش ها و آماده سازی شمش های ریخته__________________________________________ 1.کریستالیزاتور
گری شده با کیفیت مطلوب و اندازه های مورد درخواست مهندسی نورد می باشد.

2-5:بخش مهندسی نورد
هدف مهندسی نورد عبارت است از تغییر فرم شمش به مقاطع مورد نظر، این مهندسی شامل کارگا های نورد 500، نورد 300، نورد 650، نورد 350 وکارگاه های سرویس دهنده می باشد. به طور کلی نورد به دو صورت گرم و سرد وجود دارد. کارگاه های نورد کارخانه ی ذوب آهن همگی از نوع نورد گرم می باشند. در نورد گرم شمش پس از رسیدن به درجه حرارت مورد نظر در کوره های نورد از بین چند مجموعه غلتک در حال چرخش عبور نموده و با کاهش متوالی مقطع نهایتا به فرم مورد نظر تبدیل می شود. شمش پس از اتمام تغییر فرم توسط دستگاه های برشی خط مانند قیچی و اره به طول مورد نظر برش داده شده و پس از عملیات تکمیلی و کنترل، بسته بندی گردیده و به انبار محصول حمل می شود.

تعریف قفسهبرای اینکه غلتک ها بتوانند نیروی لازم را به شمش وارد نمایند نیاز است روی تجهیزاتی فلزی نصب شوند به شکلی که بتوان نیروی چرخشی به آن ها اعمال کرد و هم فاصله غلتک ها و کالیبر آن را تنظیم کرد. این تجهیزات فلزی را قفسه می گویند.

مشخصات کوره نورد 500کوره ی حرارتی متودیک نورد 500 از نوع کوره های گامی است. این کوره دارای 9 گام می باشد(4 گام متحرک و 5 گام ثابت).همچنین دارای 6 منطقه حرارتی به شرح زیر است:منطقه یک (پیش گرم کن): دارای 4 ردیف هر ردیف 8 مشعل منطقهمنطقه دو (اولین منطقه جوش): دارای 4 ردیف هر ردیف 8 مشعل منطقهمنطقه سه (دومین منطقه جوش): دارای 3 ردیف هر ردیف 8 مشعل منطقهمنطقه چهار(یکنواخت کننده): دارای 3 ردیف 4 مشعلهمنطقه پنج (یکنواخت کننده 2): دارای 3 ردیف 4 مشعلهمنطقه شش (یکنواخت کننده 3): دارای دو ردیف 8 مشعلهکوره جمعا دارای 128 مشعل است. درجه حرارت

شمش خروجی از کوره 1180 تا 1250درجه سانتی گراد می باشد.ظرفیت کوره 200 تن در ساعت و مساحت 437 متر مربع به طول 33 متر، عرض 13 متر و ارتفاع 15 متر است.سوخت گاز طبیعی 14/0، گاز کک 25/0 و 65/0 گازدودکش با ارتفاع 80 متر و دهانه ی 8/4 مترهوای مورد نیاز توسط ونتیلاتور اول وارد مدار می شود.مصرف آب 360 متر مکعب در ساعتکف کوره تشکیل شده از تلشکی های ثابت و متحرک (5 ثابت، 4متحرک)آجرهای نسوز مونتاژ شده در کوره از جنس آجرهای شامتی کلاس (ای) می باشند.

تبدیل شمش به تیرآهن از ابتدای خط تولید تا آخرشمش های تولید شده در قسمت کارگاه ریخته گری توسط جرثقیل به ابتدای کارگاه نورد انتقال داده شده و دخیره می شوند. سپس توسط جرثقیل دیگری بر روی شلیپر بارگیری کوره قرار می گیرند که در این مرحله توسط مکانیزم 101 به ورودی مکانیزم 103 انتقال می یابند در این بین مکانیزمی با نام 102 تعبیه شده که وظیفه خارج کردن شمش های معیوب را دارد. وظیفه مکانیزم 103 که دارای حدودا 50 موتور(ای-ال)معروف

به رولگان، انتقال شمش تا دهانه کوره است. مکانیزم بعدی،106 نامیده می شود و شامل دوبازو بوده که وظیفه شارژ و دشارژ کوره را بر عهده دارد و نیز دارای یک موتور بزرگ هنگام حمل شمش ویک موتور کوچک موقع برگشت بازو به جای خود می باشد. در هنگام شارژ کوره مکانیزم های 115 و 110 که دریچه های ورودی کوره می باشد، باز شده و شمش سرد وارد کوره می شود. حرکت افقی کوره(گام عقب و جلو)توسط مکانیزم111و حرکت عمودی(گام بالا و پایین)توسط مکانیزم 112 که دارای سه موتور می باشد انجام می گیرد. در هنگام خروج شمش از کوره مکانیزم های 113 و 114 (دریچه های خروجی) وارد عمل شده و باز

می شوند سپس با یک حرکت مکانیزم 111 و 112 یک شمش به بیرون از کوره انداخته می شود که توسط ولگان های خروجی کوره (مکانیزم 107) به طرف قیچی 400 تنی (مکانیزم 202) حرکت می کنند در این مرحله چنانچه شمش پس از خروج توقف نمود و سرد شد توسط مکانیزم 108 از خط خارج می گردد. در

ادامه این عمل قیچی 400 تنی (برای مواقعی که نیاز به تست خط بوده و باید نصف یا مقداری از شمش وارد قفسه شود) تعبیه شده تا عمل برش انجام گیرد. مقدار برش توسط 1 پر متراژ (مکانیزم 203) اندازه گیری می شود. در مکانیزم 201 دو سری رولگان وجود دارد که 4 رولگان آن قبل از قیچی 200 تنی(موتورهای رتور قفسی) و7 رولگان دیگر بعد از قیچی (موتورهای دالانور ) قرار دارد. این رولگانها شمش را تا ابتدای قفسه یک (گروه مقدماتی) هدایت می کنند. قفسه های 1 تا 9 (مکانیزم های 1205 تا 1213) دارای موتورهای (D.C) قابل کنترل می باشند. پس از عبور شمش از قفسه های گروه مقدماتی توسط رولگانهای (مکانیزم 214) تا قیچی 130 تن برده می شوند.

شکل2-1:نمایی از تولید تیرآهن
قیچی 130 تن (مکانیزم 1217) دارای 4 موتور می باشد که وظیفه آن، زدن سر شمش و آماده کردن آن برای قرار گرفتن در قفسه های گروه نهایی است. شمش پس از طی این مرحله به صورت کامل حالت تیرآهن گرفته و برای تقسیم شدن به اندازه های مشخص به سمت قیچی 63 تن می رود. قیچی 63 تن (مکانیزم 1233) دارای 4 موتور می باشد. تیر آهن خروجی مرحله نهایی که طول آن زیاد است را به اندازه های 12 متری تقسیم می کند. پس از قیچی، مکانیزم 301

وظیفه حمل تیر آهن را تا وسط بستر خنک کننده به عهده دارد. در این بین مکانیزم 305 که موتورهای کلاپان نام دارند تیرآهن را به داخل بستر هدایت می کنند این موتورها توسط سلسین به یکدیگر کوپل شده اند. داخل بستر مکانیزم های 305،306،307 که دارای 8 موتور (4 موتور حرکت عقب و جلو و 4 موتور حرکت بالا و پایین) هستند وظیفه برداشتن تیرآهن از روی بستر و قرار دادن روی مکانیزم 1310 و 1311 را دارند. مکانیزم های 1310 و 1311 تیرآهن را به سمت صاف کاری ها هدایت می کنند. تیر آهن پس از مرحله صافکاری دوباره توسط یک قیچی به قسمت های مساوی تقسیم شده و آماده بسته بندی و فروش می شود.کارگاه

نورد 300کارگاه نورد 300از نوع نورد نیمه سبک و مداوم است. ظرفیت اسمی تولید این کارگاه 700 هزار تن در سال بوده و تولیدات این کارگاه شامل میلگرد و آرماتور از 12 تا 32 ونبشی از 4 تا 6 می باشد.

کارگاه نورد500کارگاه نورد 500 از نوع نورد متوسط و مداوم است. ظرفیت اسمی تولید این کارگاه 700 هزار تن در سال بوده و عمده ترین محصولات آن تیرآهن از 12 تا 16، نبشی 8 تا 10، ناودانی 14 تا 16 و میلگرد از 60 به بالا می باشد.

کارگاه نورد 650این کارگاه از نوع نورد سنگین و غیر مداوم بوده ودارای دو خط نورد تیرآهن و چهارگوش است. ظرفیت تولید این کارگاه 750 هزار تن مقاطع و چهارگوش در سال می باشد که محصولات آن شامل تیرآهن از 18 تا 30، میلگرد از 56 به بالا و چهارگوش 100در100 و 125در 125 میلی متر است. ریل U33 در این کارگاه تولید شده است.
کارگاه نورد 350این کارگاه از نوع نورد سبک و مداوم بوده و ظرفیت تولید آن 330 هزار تن در سال می باشد. این قسمت شامل دو قسمت مستقیم برای تولید میلگرد و آماتور به صورت شاخه ای و خط سیم است. تولیدات این کارگاه شامل میلگرد و آرماتور از 14 به بالا و نیز کلاف های سیم از 5/5 تا 16 میلی متر می باشد.
کارگاه سرویس دهنده (تراش،غلتک، تعمیر باشتک و مکانیکی)این کارگاه وظیفه تراش و آماده سازی غلتک ها، مونتاژ و سرویس یاتاقان غلتک ها و ساخت و تعمیر بعضی از قطعات مورد نیاز نورد را به عهده دارند.

شکل2-2:نمایی از کارگاه سرویس دهنده

2-6:طرح توازن
به منظور توازن بخش های خط تولید ذوب آهن و تامین شارژ فلزی مجتمع فولاد سبا و در نتیجه افزایش ظرفیت تولید سالانه به 4/3 میلیون تن در سال، طرح توازن در دستور کار ذوب آهن اصفهان قرار گرفت.این طرح شامل سه بخش ذیل می باشد:الف)کک سازی (ایجاد باتری کک سازی شماره 3 به ظرفیت 900 هزار تن کک در سال) ب)احداث نیروگاه حرارتی به منظور مصرف گازهای حاصل از فرایند تولید با ظرفیت 110 (مگاوات) تولید برقج)واحد های جانبی (توسعه انبار و سیستم انتقال مواد خام – توسعه دیگ های اوتیلیزاتور و سیستم تصفیه گاز – توسعه کمپرسورخانه هوای فشرده – احداث پمپ خانه مرکزی و توسعه شبکه انتقال سیالات).

فصل دوم:ارزیابی بخش های مرتبط با رشته علمی کارآموز
1.موقعیت رشته کارآموزیمن در شرکت ذوب آهن کارآموزیم را در بخش IT واقع در ساختمان توحید طبقه چهارم تحت سرپرستی جناب آقای احمدی گذراندم. این بخش شامل نگهداری اطلاعات امنیتی از قبیل اطلاعات مربوط به بودجه و میزان درآمد و تولید و مصرف، مشخصات تمام کارکنان و میزان فعالیت و حقوق و حضور و غیاب آن ها،اطلاعات مربوط به جلسه ها و...می باشد.متخصصان کامپیوتر، سایت این کارخانه بزرگ را با نام ZOB طراحی نموده اند.این سایت به گونه ای طراحی شده که با وارد شدن در آن هر بخشی می تواند از قسمت مربوط به خود از نرم افزار ERP یا پایگاه داده مربوط به اطلاعاتش استفاده کند. در این بخش کارهای سخت افزاری و شبکه ای نیز صورت می گیردو به علت بروز رسانی کردن نرم افزار مربوط به اطلاعات و محرمانه بودن اطلاعات و تعویض وسایل های سخت افزاری قدیمی اجازه ی استفاده ی بیشتر از این مکان را نداشتیم.

2.بررسی شرح وظایفدر این بخش وظایفی که به من محول شد شامل: نصب سیستم عامل ویندوز، طراحی سایت از طریق نرم افزار Front Page، طراحی وبلاگ شخصی،کار با نرم افزارERP و وارد کردن داده ها در آن بود. که این وظایف جزء فعالیت های عملی بود و تحقیق در مورد مبحث UPSجزء فعالیت های تئوری من بود.

فصل سوم:آموخته ها و نتایج
1.شرح بازدید
بازدید از اتاق سروربا توجه به حساس بودن امنیت اطلاعات و جهت دور بودن اطلاعات از دسترس افراد غیر مسئول و ایجاد مكانی امن در جهت متمركز كردن سرور‌ها، شركت ذوب آهن اقدام به راه‌اندازی اتاق سرور کرده است.

راه‌اندازی اتاق سرور یك نوع تخصص در زمینه فناوری اطلاعات محسوب می‌شود و شامل مواردی بسیار كلیدی است.مشخصات این اتاق به این صورت است که درب اتاق سرور معمولاً قفل است تا از ورود افراد غیر مسئول جلوگیری شود. برای قفل یا باز كردن آن از رمز استفاده می شود.كلیه ورود و خروج‌ها به اتاق سرور توسط یک دستگاه ضبط دیجیتال تصویربردای می شود.جهت حفظ امنیت اطلاعات سرور‌ها و عدم دسترسی سرور‌ها از عوام، برای نگهداری این سرور‌ها از

محیطی بسته و مهر و موم شده رک استفاده می کنند.رکها از نظر استحكام چندان قابل اعتماد نیستند چون معمولاً تمام رک ها به گونه‌ای طراحی شده‌اند كه از اطراف محصور شده و جنس حصار‌ها ورق فلزی مستحكم و ضخیمی است اما علت بی‌اعتمادی به آنها این است كه تمام رک ها از سمت جلو پوششی از جنس شیشه دارند.در این اتاق سرورهای اصلیERP که شامل: سرورهایDevelopment،Training،test،DBوApplicationاست نصب است.اتاق سرور باید از

هرگونه گردوغبار و رطوبت دور باشد، تا كارآیی فن‌های موجود در كیس و رک ها بهتر باشند و گردوغبار باعث از كاراندازی آنها نشود. همچنین رطوبت می‌تواند آسیب جدی به خازن‌ها و برد‌های الكتریكی وارد كند، پس برای به حداقل رساندن رطوبت محیط اتاق سرور، از كولرگازی استفاده میشود چون كولر‌های آبی رطوبت زیادی در محیط اتاق سرور ایجاد می‌كند و گزینه مناسبی برای خنک نگه داشتن اتاق سرور نیستند.

دمای مناسب اتاق سرور 18 درجه سانتیگراد است. همچنین جهت جلوگیری از ورود گردوغبار به اتاق سرور كلیه منافذ پوشانده میشوند بخصوص پنجره‌ها دوجداره هستندو از هدر رفتن انرژی نیز جلوگیری می کنند.در اتاق‌های سرور تجهیزات اطفای حریق در دسترس است تا در صورت بروز مشكل بتوان به آسانی و سرعت به حل مسئله پرداخت، اما برای تشخیص بهتر شروع آتش‌سوزی معمولاً در داخل رک‌ها و محیط اتاق سرور، سنسور‌های تشخیص آتشسوزی نصب شده و جهت بالا بردن بیشتر امنیت، درب اتاق سرور از رنگ و جنس نسوز انتخاب شده تا در صورت بروز آتش در خارج از اتاق سرور، آتش‌سوزی به درون اتاق سرور منتقل نشود.

سیستم روشنایی اتاق سرور به‌گونه‌ای است كه هنگام خروج شخص از اتاق سرور به صورت اتوماتیک خاموش میشود.علت اصلی این موضوع علاوه بر صرفه‌جویی درانرژی برق، جلوگیری از تولید حرارت مضاعف در محیط اتاق سرور توسط لامپ‌ها و سیستم‌های روشنایی است.در این اتاق جهت اطمینان بیشتر در مواقع اضطراری قطع برق از یو پی اس1 برای تأمین انرژی برق استفاده می شود.

همچنینبرای تأمین انرژی برق از چاه ارت نیزاستفاده می کنند. چاهارت جهت جلوگیری و خارج‌سازی بار‌های اضافی و مخرب بر روی سیستم برقی است.
همچنین به خاطربروز نوسانات ناشی از برق از استابلایزر نیز استفاده می شود تااز خطرات احتمالی نوسانات برق و صدمات ناشی از آن جلوگیری شود.

شکل3-1:نمایی از اتاق سرور

2.شرح دوره های آموزشی
مسئولین اداره کارآموزی ذوب آهن برای آشنا کردن کارآموزان رشته های _____________________________________________1.ژنراتورITو کامپیوتر مبحث نرم افزاری ERPکه قسمت کوچکی از ORACLE است را به صورت تئوری به کارآموزان آموزش دادند.معماری برنامه های کاربردی اورکل دارای سه سطح نمایش1، برنامه های کاربردی2 و پایگاه داده3 است. معماری اطلاعات در ERP تقریبا18000،Table در پایگاه دادهERP داردکه
از این تعداد، گروهی به لایه تکنیکی و مدیریتApplication ها تعلقدارد و

مابقی مربوط به لایه کاربردی وFunctional سیستم می باشد.معماری مربوط به این ساختار بسیار جامع و پیچیده می باشد که حاصل سالها تجربه
وBest Practice در شرکت اوراکل می باشد. ERP مخفف Enterprise Resource Planning و مجموعه ای از ماژول های یکپارچه و آماده راه اندازی، از پیش طراحی شده و از پیش مهندسی شده است که تمام فرایندهای تجاری سازمان را پوشش می دهد. سیستم های ERP براساس بهترین فرایندهای موجود در بخش های مختلف صنعت طراحی شده اند.ERP یک بسته نرم افزاری تجاری است که هدف آن یکپارچگی اطلاعات و جریان اطلاعات بین تمامی بخش های سازمان از جمله مالی، حسابداری، منابع انسانی، زنجیره عرضه و مدیریت مشتریاناست.ERP یک پایگاه داده، یک برنامه کاربردی و یک واسط یکپارچه سازی در تمامی

سازمان است.ERPدربرنامه ریزی منابع سازمانی کاربرد دارد. هدف از برنامه ریزی منابع سازمانی این است که روی منابع سازمان از جمله تجهیزات و نیروهای تعمیراتی مدیریت باشد.و هر بخش می تواند اطلاعاتکالبراسیونو تعمیرات و نگهداری خود را در سیستم تعریف کند. همچنین از این سیستم برای تهیه گراف های تعمیراتی استفاده می شود. هزينههای سيستمERP به دو صورت مستقیم و غیر مستقیم می باشد.هزينههای مستقيم

شاملليسانسنرمافزارها،خريدسرورها،هزينهپشتيبانیساليانهازبرنامههایERP به شرکت تولید کننده ERP، هزینه های پیاده سازی است.هزينههایغيرمستقيمشامل هزینه ايجادشبكهارتباطیدر کلسازمان،هزينههای نيرویانسانی درگيرباERP در زمان پیاده سازی و عملیاتی کردن سیستم ها،هزينههایآموزشوفرهنگسازیوهزينهبرهمريختگیسازمانیوفعاليتهادرمدتزمانعملياتیکردنسيستمهابهعبارتیافتراندمانکار است.

2.شرح فعالیت های تئوری _____________________________________________
1.Desktop2. Application3.Database

*پیشرفت و توسعه روز افزون علم و تکنولوژی دستاوردهای تازه ای را در جهان به ارمغان می آورد که باعث تغییرات شگرفی در زندگی بشر می گردد و علوم کامپیوتر بیشترین نقش را در این امر ایفا کرده است. از اینرو جهت محافظت کامپیوتر، یو پی اس به بازار عرضه گردید و توانست جای خود را در صنعت کامپیوتر باز کند. در عصر حاضر ظهور ریز پردازنده ها تحول عظیمی را در طراحی و ساخت سیستم های الکترونیک به وجود آورده و به مرور سیستم های آنالوگ جای خود را به فناوری دیجیتال دادند.UPSمخفف UNINTERRUPTIBLE POWER SUPPLY به معنی منبع تغذیه بدون وقفه است.یو پی اسدستگاهی است الکترونیکی برای

تامین انرژی مورد نیاز دستگاه های مصرف کنندهکه به اختلالات موجود در شبکه و قطع برق حساس بوده و به دلیل ضرورت و حساسیتهای فوق العاده زیاد جزء تجهیزات حیاتی مجموعههای کامپیوتری، مخابراتی، کنترل و ابزار دقیق، آزمایشگاهی و بیمارستانی میباشد.کاهش یا افزایش ناگهانی ولتاژ، تغییر فرکانس، انواع اعوجاج لحظهای یا دائم، نمونههایی ازمشکلات ایجاد شده بر روی شبکههای برق شهری میباشند. دستگاههای الکترونیکی پیشرفته و حساس (نظیر سيستمهای کامپیوتری، تجهیزات مخابراتی و پزشکی) با توجه به کاربردهای ویژه و حساسی که دارند نیازمند تجهیزات ضروری مانند منبع تغذیه بدون وقفه و

نسبتا دقیق بوده تا ولتاژ و فرکانس ثابت و قابل اطمینان را تامین نماید.در کشورهای پیشرفته علیرغم قطع برق شهر، دستگاه UPS از وسایل ضروری کامپیوترها محسوب میشود. به عنوان مثال در صورت وجود کوچکترین اغتشاش در برق شهر بخش کنترل کامپیوتر، با تولید یک پالس موجب خاموش و روشن شدن مجدد (Restart) کامپیوتر می‌‌گردد. لذا با این عمل اطلاعاتی که در حافظه RAM سیستم وجود دارد، از بین رفته و زیانهای جبران ناپذیری به کاربر وارد شده و حاصل کار کاربر در چند لحظه از بین میرود. دستگاههای UPS با ابعاد کوچک و بدون نیاز به سرویس دایمی و بدون ایجاد آلودگیها با تثبیت ولتاژ و فرکانس، وسایل بسیار مناسبی جهت حفاظت سیستمها در مقابل اختلالات برق شبکه میباشد.

انواع یو پی اس
UPS آنلاین:این یو پی اس ها بدلیل استفاده از تکنولوژی خاص آن (آنلاین دابل کانورژن)کاربردهای وسیعی دارد.این نوع از یو پی اس ها عموما در حساس ترین دستگاهها که به دقت و حساسیت بیشتری در ثبات برق ورودی شان نیاز دارند استفاده می شود.
UPS آفلاین و لاین اینتراکتیو:این سری یو پی اس ها که با تکنولوژی آفلاین و یا لاین اینتراکتیو کار می کنند به ص

ورت عمومی کاربرد بسیار وسیعی دارند و در بیشتر موارد دستگاه هایی که پهنای باند وسیعی از برق شهر را می پذیرند از ایننوع یو پی اس ها استفاده می کنند.

شکل3-2:نمایی از UPS
مقایسه یو پی اس بزرگ با یو پی اس کوچکقیمت یو پی اس ها نسبت به توان خروجی‌شان افزایش می یابد، برای مثال اگر توان خروجی دو برابر شود قیمت بیش از دو برابر افزایش می‌یابد. لذا اگر در یک شرکت یا سازمان تعدادی کامپیوتر وجود دارد و قصد این است که آنها را به یو پی اس مجهز کنیم، بهتر است یک یو پی اس کوچک در محل هر کامپیوتر نصب شود، همچنین با استفاده از تعدادی یو پی اس کوچک در صورت بروز مشکل، دامنه آن به یک کامپیوتر محدود می‌شود و کل شبکه ما دچار اختلال نمی‌گردد.

4.شرح فعالیت های عملیطراحی سایت با نرم افزار FrontPageبرای ايجاد جدول از منوي table گزينه یinsert و سپس tableراانتخاب می كنيم. پنجره ای باعنوان insert table كه مختص طراحی و تغييرات جدول می باشد باز می شود كه شامل گزينه های زیر می باشد: قسمت Size:كه شامل دو قسمت Rows و Columns می باشد.اين گزينه تعيين كننده ی تعداد سطر و ستونهای جدول می باشد.گزينه یRows نشان دهنده ی تعداد سطر و گزينه یColumns نشان دهنده ی تعداد ستون جدول می باشد.

قسمت Layoutاين قسمت شامل پنج گزينه می باشد كه به شرحآنها می پردازيم: a)گزينه یAlignment:برای تعيين نوع تراز جدول از اين قسمت استفاده می شود.اين گزينه شامل چهار عبارت زير است: 1- Default:جدول را در حالت پيش فرض صفحه قرار مي دهد. 2- Left: جدول را در سمت چپ صفحه تراز می كند. 3- Right: جدول رادر سمت راست صفحه تراز می كند.

4- Center: جدول را در قسمت وسط صفحه قرار می دهد. b) گزينهیFloat:موقعيت متنی كه بعد از جدول قرار می گيرد در اين قسمت تعيين می شود. معنای لغوی كلمه یFloat شناور بودن است.با اين توضيح كه Floatدارای اولويت نسبت به Alignment می باشد. پس بسته به نوع سليقه متن بعداز جدول را راست، چپ و يا وسط چين می كنيم. c)گزينه یSpecify width: تعيين طول و عرض جدول بصورت دستی در اين قسمت امكانپذير می باشد. in pixel تعيين كننده ی معيار اندازه با Pixel و in percent تعيين كننده ی معيار اندازه با درصد مي باشد.

d) گزينه یCell padding:معين كننده ی فاصله ی محتوا با كناره های سلول می باشد. e) گزينه یCell Spacing: براي تعيين فاصله ی بين سلولها با يكديگر از اين گزينه استفاده می شود. f) گزينه یTableDirection: سمت قرار گرفتنمتن درون جدول را نشان می دهد. ايجاد فرم برای ارسال اطلاعات به Data baseبرای فعال كردن Form،از منویInsert بر روی گزينه یForm كليکمی كنيم و مجددا از منوی باز شده گزينه یForm را فعال می كنيم.انواع Button:
ارسال اطلاعات

ايجاد يك فرم جديد1
Normal كه عملا كاری انجام نمی دهد و بايستی توسط كاربر دستور دهیشود. هنگامی كه از منویInsert، گزينه یForm و زير منویForm را انتخاب كنيم فرمی نمايش داده می شود:
اگر بر روی دكمه یSubmit كليک كنيم به حالت Selectدر می آيد. حال كليکسمت راست ماوس را فشرده و گزينه یForm Field Properties را انتخاب مینماييم. • Form FieldPropertiesدر اينجا به شرح قسمتهاي مختلف اين گزينه مي پردازم:_

___________________________________________ 1.Reset نمودن فرم
Name: ‌نام ، تعيين انتخاب نام Button در ارتباط با نوع عملياتی كه قرار است انجام شود.Value: نامButtonمورد نظر Button Type: تعيين نوع ButtonTab Order: زمان اولويت فعال شدن Button مورد نظرهنگام استفاده از كليد Tab را نشان می دهد. Button Direct: تعيين جهت توضيحات نوشته شده در رویButtonاگر بر روی صفحه ی جاری در فضايی خالی خارج از جداول، فريم ها و ... راست كليک كنيم از منوی باز شده گزينه یPage Properties مشاهده می شود.اين كاربرد فراوانی در Front Page دارد. در ذيل به شرح گزينه های مختلف اين قسمت می پردازيم: • سربرگ General:Location:اين قسمت آدرسی كه صفحه ی جاری در آن قرار گرفته است را نمايش می دهد.Title: عنوان صفحه. Page Description: اين قسمت مربوط به توضيحاتی خاص در روی وب سايت است. كاربران اينترنت

در صورتی كه آدرس مشخصی از وب سايت مورد نظر نداشته باشند آنرا توسط موتورهای جستجو Search میكنند. توسط اين قسمت مي توان تا 250 كاراكتر توضيحاتی راجع به وب سايت نوشت تا در صورت جستجوی آن قسمت توسط كاربر، دقت جستجو در مورد سايت مورد نظر بالا رود. Keywords: اين قسمت مربوط به كلمات كليدی در سايت است. در واقع تعيين می كنيم كه كلمات كليدی در وب سايت ما برای موتورهای جستجو كدام است. موتور جستجو روی اين كلمات كليدی هم عمل Search انجام می دهد. در اينجا می توان تعداد نامحدودی كلمه تعريف كرد. ضمن اينكه بايستی در فاصله ی بين كلمات از علامت كاما استفاده كرد. Base Location: همانطور كه از نامش پيداست آدرس پايه ی يک وب سايت می باشد. Defaulttarget frame: تعيين مسير و آدرس باز شدن

فريمها Page Direction: تعيين تراز صفحه.تراز بندی صفحات به دو صورت می باشد.از راست به چپ و از چپ به راست. در اين قسمت بسته به نوع زبان به كار برده شده در وب سايت تراز صفحه را تعيين مي كنيم. Background Sound: در صورتيكه بخواهيم زمينه ی وب سايت خود را صدا گذاری كنيم، موزيک مربوطه را از مسير مورد نظر انتخاب می كنيم. Loop: برای تعيين تعداد دفعات تكرار موزيک در صفحه

• سر برگ Formatting:Background: در صورتيكه بخواهيم از تصويری خاص در زمينه ی صفحه ی خود استفاده كنيم می توانيم اين قسمت را فعال نماييم. Make ita watermark: در صورتيكه بخواهيم متن را بر رویbackground شناور كنيم اين گزينه را فعال می نماييم. يعنی فعال بودن اين گزينه باعث ثابت ماندن Background و متحرک شدن متن می شود.

Color 1- Background: برای رنگ كردن Background از اين گزينه استفاده می شود. 2- Text: اين گزينه برای رنگ كردن متن می باشد. 3- Hyperlink: در صورتيكه بخواهيمبه قسمتهای لينک شده رنگی دلخواه بدهيم از اين گزينه استفاده میكنيم. 4- Visited hyperlink: اگر بخواهيم لينکی كه يک بار توسط كاربر باز شده را به رنگ دلخواه در صفحه ی اصلی در آوريم آن رنگ را از اين قسمت انتخاب می نماييم. 5- Actived hyperlink: انتخاب رنگ برای لينک فعال • سربرگ Advanced:سربرگ Advanced برای تنظيم حاشيه ها می باشد. در ذيل به شرح گزينه های اين قسمت می پردازیم: margin: براي Set كردن حاشيه ها Top margin: تعيين حاشيه از بالاLeft margin: تعيين حاشيه از چپ Right margin: تعيين حاشيه از راست Bottom margin: تعيين حاشيه از پايين Style:body

style:اگر بر روی اين گزينه كليک كنيم منوی جديدی باز می شود كه به شرح قسمت Format می پردازیم::Fontتغيير اندازه ی فونتها Paragraph: برای تنظيمات پاراگراف در صفحه Border: برای دادن Border و تنظيمات آن در صفحه Numbering: تعيين چگونگی حالت ليست در صفحه Position: تعيين موقعيت محل قرار گيری متن و تصوير Enable hyperlink rollover effects:تعريف حالتهای مختلف لينک در صفحه • سربرگ Language:برای تنظيمات Encoding صفحه از اين

قسمت استفاده می شود. به دليل استفاده ی ايرانيان از زبان فارسی و لزوم طراحی وب سايتهايی با زبان فارسی برای فارسی زبانان، بهتر است در قسمت:
Mark current document asزبان Farsi را انتخاب كنيم و در قسمت Html encoding هر دو گزينه را utf8 انتخاب نماييم.
طريقه ی لينک دادن فريمها به يكديگرمی خواهيم فرضا دو فريم Contents و main را به يكديگر لينک بدهيم. در فريم Contents نام يک مبحث را وارد می كنيم. متن مورد نظر را ابتدا در يک محيط ويراستار كه معمول ترين آن Wordمی باشد تايپ می كنيم وسپس آن متن را در فريم main در Frontpage كپی می كنيم. فايلهایWord باpageFrontهمخوانی ندارد. پس لازم است تغييراتی در كد فايل انتقالیاز Word ايجاد كنيم.
برای اينكار به روش زير عمل می كنيم:
ابتدا يک صفحه ی جديد در Frontpage ايجاد می كنيم. سپس فايل Wordرا در آن صفحه ‌كپیمی كنيم و در قسمت Code ( قسمت پايين و سمت چپ صفحه سه قسمت با نامهایNormal ، HTML و Preview وجود دارد بر روی قسمت HTML كليکمیكنيم ) كليد سمت راست ماوس را فشرده گزينه یOptimize html را انتخاب میكنيم پنجرهای باز می شود كه ضرورت دارد تمامی گزينه های آن مخصوصا گزينه یWord htmlفعال باشد، پس از فعال كردن تمام گزينه ها بر روی كليد Okكليکمي كنيم. مجددا راست كليک كرده اينبار گزينه یReformat html را انتخاب می كنيم.اينكار باعث می شود كه كدهای اضافی كه توسط Word ايجاد می شود حذف گردد.

فرض میكنيم صفحهای ايجاد كرده ايم كه دارای سه فريمheader ، mainو Contents است. فريم header كه طبق قائده فقط مخصوص نام سايت می باشد. می خواهيم در فريم Contents جدولی داشته باشيم كه شامل چندين گزينه باشد. سپس اين گزينه ها را به فريم main لينک دهيم. بعد از طراحی جدول با ابعاد دلخواه در سلول اول جدول، نام موضوع مورد نظر را وارد می كنيم. متن Word را طبق دستور گفته شده در قسمت main كپیمی كنيم. سپس در فريم Contents بر روی نام موضوع مورد نظر دابل كليک كرده تا انتخاب شود. بعد كليک سمت راست ماوس را فشرده گزينه یhyperlink را انتخاب می کنیم.Hyperlink برای

زمانی است كه بخواهيم متن، كلمه يا قسمتی خاص را به مكانی يا وب سايتی ديگر لينک دهيم. برای اينكار آدرس مورد نظر را در قسمت Addresses وارد میكنيم. می خواهيم از فريم Contents به فريم main، لينک داشته باشيم. پس در قسمت Addresses پنجره یHyperlink آدرس فريم main.html را وارد می كنيم. اين مخصوص اولين لينک است. اگر در سلول دوم جدول موضوعی دیگر داشته باشيم ديگر نمی توانيم آنرا به main لينک دهيم. پس صفحه ای جديد باز می كنيم، فايل Wordرا به آن صفحه می آوريم سپس اعمال خاص گفته شده را روی فايل Word انجام می دهيم و صفحه را با نامی ذخيره می كنيم. حال برای لينک دادن موضوع دوم در قسمت Contents در صفحه ی ايجاد شده،نامش را انتخاب و از قسمت hyperlink، در قسمت Addresses نام آن صفحه را وارد می كنيم.مبحث دیگری که در دوره کارآموزی یادگرفتم ایجاد یک وبلاگ شخصی در persianblog.com است که به اختصار توضیح خواهم داد:

ایجاد وبلاگ شخصی در persianblog.comبعد از وارد شدن به سايت مورد نظر از منویسمت راست صفحه، گزينه ی عضويت در سايت را انتخاب كرده سپس فرمی به فارسی برايمان ظاهر می شود لازم به ذكر است كه فقط مواردی كه در كنار آن * وجود دارند پركردن آن اجباری است.
نكاتی در هنگام پركردن وبلاگ: 1- تمامی فيلدهايی كه دارای علامت * هستند بايد با دقت پر شوند. 2- با فشردن همزمان كليدهایShift + Alt می توانيد زبان را به فارسی و يا انگليسی تبديل كنيد. بايد توجه كرد زبان فارسی سايت مستقل از نوع سيستم عامل است.
3- شناسه ی كاربری می تواند تركيبی از حروف و اعداد باشد.

4- استفاده از حروف فارسی در شناسه كاربری مجاز نمی باشد.
5- عنوان وبلاگ معرف شخصيتاست.
6- كلمه ی عبور نسبت به حروف كوچک و بزرگ حساس می باشد هنگام وارد نمودن آن به كليد Spaceباید دقت کرد.
بعد از ايجاد وبلاگ برای ورود به آن می توان گزينه ی ورود به سايت را انتخاب كرده و با دادن شناسه كاربری و كلمه ی عبور وارد محيط وبلاگ خود شد. پس از آن محیطی شبيه به محيط Word برايمان ايجاد می شود.
برای وارد كردن عكس از منوی بالا گزينه یInsert image را بايد انتخاب كرد در قسمت URL address عكس مورد نظر را وارد می كنيم. در قسمت متن توضيحی، متنی را كه می خواهیمبر روی عكس ظاهر شود را با موس بر روی آن راست کلیک کرده و گزینه Send to backرا زده در قسمت ابعاد عكس، سايز را تنظيم می كنيم.
لازم به ذكر است عكسها بايد در جای ديگریUpload شده باشند و URL آنها در اينجا ذكر شود. برای لينک كردن فايل يا عكس بعد از انتخاب كردن item مورد نظر گزينه یCreate&edit hyper link را انتخاب و URL مورد نظری را كه می خواهيم item مورد نظر به آنجا وصل شود را وارد می كنيم و سپس گزينه ی فرستادن يادداشت و بازسازی وبلاگ را كليک می كنيم. سپس با زدن خروج از سايت محيط از محيط وبلاگ خارج شده و بازدن Persianblog.com شناسه ی كاربری//:http می توانيم وبلاگ خود را مشاهده كنيم و با كليک بر روی پيام های ديگران نظرات خود را درباره ی نوشته های آنان ارائه دهيم.
برای عوض كردن قالب وبلاگ بعد از ورود به محيط، گزينه ی انتخاب قالب را كليک می كنيم و يكی از قالبهای موجود را انتخاب و برای محيط وبلاگ خود ثبت می كنيم.

برای ويرايش وبلاگ خود بعد از وارد شدن به وبلاگ در قسمت پايين صفحه گزينه یEdit را انتخاب و با تغيير دادن متن و كليک بر روی گزينه فرستادن يادداشت و بازسازی وبلاگ آن را تغيير می دهيم.

می توانيم قالبهای ديگری به جز قالبهای مربوط به سايت Persianblog از سايتهای ديگر انتخاب كنيم. روش استفاده از آنها اين است كه Source قالب مذكور را در Front page كپی كرده و گزينه ی مفروض خود را وارد كنيم و سپس در قسمت ويرايش قالب كل قالب Persian blog را حذف كرده و Source قالب خود را از FrontPage به آن Copy كنيم.

یکی دیگر از فعالیت ها یا در واقع آموخته هایم در این مکان نصب سیستم عامل ویندوز است که شرح آن به صورت زیر است:
نصب سیستم عامل ویندوز ابتدا سی دی را در درایو سی دی قرار داده و پس از بوت شدن آن توسط سیستم به صفحه آبی رنگ برمی خوریم که در آن جدولی حاوی اسامی پارتیشن های موجود در سیستم و اندازه هر کدام از آن ها است. اگر برای اولین بار می خواهیم بر روی سیستم ویندوز نصب کنیم باید خودمان پارتیشن بندی را انجام دهیم وگرنه می توان درایو مورد نظر برای نصب سیستم عامل که معمولا درایو C انتخاب می شود را انتخاب نمود پس از زدن کلید اینتر

برای انتخاب درایو صفحه ای باز می شود که در آن 4 گزینه به ترتیب زیر وجود دارد: Formatting Partition With NTFS (Quick ) Formatting Partition With FAT (Quick) Formatting Partition With NTFS Formatting Partition With FAT گزینه اول برای فرمت سریع و با پسوند NTFS می باشد که معمولا این گزینه انتخاب می شود. گزینه دوم برای فرمت سریع و با پسوند FAT می باشد که برای درایوهای دیگر مناسب است. گزینه سوم فرمت دقیق و با پسوند NTFS می باشد. گزینه چهارم فرمت دقیق و با پسوند FAT می باشد. پس از انتخاب گزینه مورد نظر و زدن کلید اینتر سیستم به فرمت پارتیشن مربوطه پرداخته و از آن به بعد به کپی فایل های ویندوز می پردازد و در ادامه پس از تنظیمات ساعت و تاریخ برای سیستم به مرحله فینال می رسیم که در این مرحله با وارد کردن نام برای یوزر موجود نصب ویندوز را به پایان می رسانیم.

فصل چهارم:نتیجه گیری و پیشنهاداتهدف از سپری کردن دوره کارآموزی این است که کارآموزان با محیط های کاری چه در صنعت و چه در غیر صنعت به خوبی آشنا شوند. فن های مختلف را بیاموزند و آن ها را در جای مناسب خود به کار ببرند زیرا ممکن است مشاغل به گونه ای باشند که با تصورات افراد متفاوت باشند و علاوه بر تخصص داشتن در رشته های علمی باید با فنون دیگر نیز آشنا شوند تا در آینده موفق شوند.و همچنین با قوانین مکان های کاری آشنا شوند تا از این تجربه حداکثر استفاده لازم را به کار ببرند.