دانلود مقاله شرکت سنگ زنی انواع چهار شاخ های مختلف مزدا، خاور و ماشینهای سنگین

word قابل ویرایش
58 صفحه
8700 تومان
117,000 ریال – خرید و دانلود

شرکت سنگ زنی انواع چهار شاخ های مختلف مزدا، خاور و ماشینهای سنگین

پارک مجموعه سازی توس، واقع در ۳۵ کیلومتر مشهد در بزرگراه آسیایی. این پارک شامل شرکتهای رادفرمان، فروج گستر، پیشتز قطعه سناباد، و حرکت سازان بود.
شرکت حرکت سازان

فعالیت این شرکت در زمینه تولید قطعات ایمنی در صنعت خودرو بود. که فعالیت خود را تحت لیسانس شرکتهای GMB و KYOWA ژاپن از سال ۱۳۷۶ شروع کرده. در ابتدا این شرکت سنگ زنی چهار شاخ پیکان ، پراید و نیسان و چندی بعد سنگ زنی انواع چهار شاخ های مختلف مزدا، خاور و ماشینهای سنگین را انجام داده و پیرو آن طراحی و راه اندازی خط تولید دست کامل رابط فرمان پراید . و ب

ه موازات آن رابط فرمان خاور، رابط فرمان کامل مزدا ، و ؟ بادشان را تا الان انجام می دهد.
همانند کارخانه ها، تولیدی دیگر ، این شرکت شامل ؟ انبار ، تعین کیفیت، کنترل کیفیت، طراحی و مهندسی ،؟؟؟و نگهداری و تعمیرات) بوده

۲) خط ماشینکاری
این خط شامل قسمتهایی مربوط به دستگاهها، سنگ زنی، فرزکاری، تراشکاری، جوشکاری، خان کشی، رولینگ (دنده زنی) پرسهای مربوط به مونتاژ بوده که به توضیحات در ذیل می پردازیم.
قسمت اول: سنگ زنی

سنگ زنی و صیقلی کردن قطعات عبارت است از تراش و براده برداری از فلزات ، توسط چرخ سنباده دواری که به عنوان ابزار براده برداری استفاده می شود. شنگ زنی مانند ، فرزکاری، سوراخکاری ، تراشکاری یک عمل براده برداری است. در سنگ زنی به جای یک یا چند لبه، از ابزار ساینده ای با هزاران لبه برنده استفاده می شود. در حقیقت سنگ سنباده مانند یک تیغه فرز عمل می کند که دانه های سنگ به جای لبه های برنده تیغه فرز می باشد.

هر دانه سایند یم براده کوچک از قطعه کار برداشته و موجب صاف و پرداخت شدن قطعه می گردد. در حالی که تیغه فرز ، مته ، قلم ترش باید از جنس قطعکاری سخت تر باشند. در سنگهای سنباده ، دانه های سنگ را می توان نرم تر از جنس قطعه کار در نظر گرفتزیرا عامل سرعت نقش به سزایی در زدودن براده های قطعه کار دارد مانند یک گلوله سربی که می تواند در اثر سرعت مخرب باشد.

دستگاه کف تراش:
این دستگاه جهت قسمت تحتانی چهار شاخ (کف چهار شاخ) که داخل کاپ قرار می گیرد. بکار رفته. این دستگاه دارای دو سنگ بوده و کف سنگها دارای ؟ داخل خود سنگ بوده که توسط آن به محور ماشین پیچ شده و دو سنگ بطور موازی روبروی هم قرار می گیرند و قطعه کار بین دو کف سنگ رفته در هر مرحله، فقط یک چهر شاخ سنگ زنی می شود که توسط یک گیره هیدرولیک به داخل بین دو سنگ برده شده و بر می گردد.
در دو طرف دستگاه و هر سنگ روی سوپری سوار بوده که دارای تقسی

مات ۰۱/۰ بوده پانل کنترل دستگاه شامل کلیدها به کنترل دستی اتوماتیک بود.
دخالت دستی شامل کلیدهای روشن و خاموش سنگها، روشن و خاموش پمپ هیدرولیک، روشن و خاموش پمپ آب و صابون ، بستن و باز کردن گیده بوده.
عواملی را روی دقت قطعات بعد سنگ زنی تأثیر گذار بوده شامل صاف بودن و افقی بودن کف ؟ تقارن دو طرف سنگ زنی شده، فاصله بین دو سر چهار شاخ

برای کنترل چهار شاخ در دو طرف فیکسچری وجود داشته که تقارن دو طرف را بروی ؟ شکل آن در زیر آمده برای کنترل فاصله بین دو سر چهار شاخ باید از میکرومتر استفاده گردد اگر عیب عدم تقارن بوجود آید باعث می شود یک طرف کاپ بیشتر از طرف دیگر سائیده شود و فشار بیشتری روی یک طرف وارد اید.
دستگاه سنگ ؟
موارد استفاده این دستگاه در تولید انبوه یا سری سازی بوده. همانطور که می دانید این دستگاه به دلیل عدم نیاز به مرغک به سنترلس معروف بوده، این دستگاه دارای دو سنگ بوده ، ؟ سنگ تنظیم کننده و دیگری سنگ ساینده. جهت چرخش دو سنگ هم جهت بوده و سرعت سنگ ساینده نسبت به سنگ تنظیم کننده خیلی بالاتر می باشد. و قطعه کار بین دو سنگ قرار می گیرد. فشاری که توسط سنگ سنباده ساینده و سنگ سنباده تنظیم کننده به قطعه کار اعمال می گردد. باعث دوران قطعه کار شده و عمل سنگ زنی روی سطح دوار آن انجام می گیرد. هنگام

عمل سنگ زنی به قطعه کار روی تیغه تکیه گاه ، که بین دو سنگ مستقر شده قرار می گیرد، و سنگ سنباده ساینده عمل باربرداری و سنگ تنظیم کننده عمل بار دهی را انجام می دهد.
از این دستگاه جهت سنگ زنی قطعاتی که دارای قطر ثابت در طول خود هستند استفاده می گردد. بدین صورت که سنگ تنظیم کننده ، تحت زاویه خاصی قرار گرفته و همین زاویه باعث به داخل کشیدن قطعات از یک طرف شده و از طرف دیگر قطعه بیرون می افتد قطعاتی از قبیل میله خام جهت ساخت مته، تیغه فرز و ….

البته کار این ماشین منحصر بدین قطعات نبوده بلکه قطعاتی که دارای ؟؟ برآمدگی در طول خود هستند و فقط نیاز به سنگ زنی قسمتی از طول خود را دارند را با تعبیه فیکسچر خاص می شود سنگ زنی کرد.
در این شرکت برای سنگ زنی چهار شاخ ها، آنها را روی گیره قرار داده پس گیره به یک جک هیدرولیک وصل بوده، قطعه را پایین برده و بعد از اتمام سنگ زنی قطعه را بالا می آورد شکل روبرو.
دستگاه سنگ زنی چهار شاخ مجموعاً چهار سنگ داشته ، دو سنگ سائیده ، دو سنگ تنظیم کننده که بین هر جفت سنگها بسته به نوع چهار شاخ فاصله ای وجود داشته که گیره و چهار شاخ بین این دو قرار می گیرد و عملیات سنگ زنی انجام می شود.
در سنگ زنی چهار شاخ، پارامترهای کنترلی عبارت اند از گرد بودن (یکسان بودن فاصله تمام نقاط از یک نقطه به نام مرکز) توسط فیکسچر مربوط به خود، استوانه ای بودن (تمام نقاط در یک طول مشخص دارای قطر یکسان باشند) توسط میکرومتر ، صافی سطح مناسب توسط دستگاه ؟.
در شکل روبرو ، فیکسچر مربوط به کنترل گرده کشیده شده.

برخی عیوب که ممکن است در قطعه ایجاد شود همراه با علت آن در زیر آمده است.
نوع عیب علت رفع عیب
قطر یک طرف چهار شاخ از طرف دیگر بیشتر است تحت زاویه قرار گرفتن سنگ تنظیم کننده پشت دستگاه دو پیچ برای تنظیم زاویه وجود داشته، طرفی را که قطر بیشتری داشته را کمی شل کرده و طرفی که قطر کمتر دارد را باید سفت کرد.

قطعه در دو طرف خود دارای قطرهای مختلف در طول مشخص است (عدم استوانه ای بودن) کندی سنگ ساینده یا فرم دار شدن سنگ تنظیم کننده الماس زدن سنگ ساینده و سنگ تکیه گاه
قطعه کاملاً گرد نیست (قطعه منشوری می شود) پیشانی سنگ تنظیم کننده صاف نیست، لنگی سنگ تکیه گاه لنگی یاتاقان ، سرعت چرخشی نامناسب سنگ تکیه گاه، ناصافی (گود بو

دن) تیغه نگهدارنده، کثیفی آب و صابون الماس ردن سنگ باز کردن و تعمیر یاتاقان ، انتخاب سرعت چرخشی مناسب سنگ تکیه تنظیم کننده، سنگ زدن تیغه نگهدارنده.
ضربه زدن سنگ به قطعه کار کوچک شدن سنگ تکیه گاه و یا سنگ ساینده، مشکل دار شدن گیره نگهدارنده چهار شاخ تعویض سنگ تعمیر تگیه گاه چهار شاخ

تنظیم دستگاه:
معمولاً بعد از عملیاتی چون تعویض سنگ باید دستگاه را مجدداً تنظیم کرد، برای این کار باید کورس پیشروی را در وضعیت انتهایی خود گذارده، بعد از باز کردن قفل های میز، سنگ را تا جایی که با قطعه درگیر شود جلو ببریم. (توسط سوپرت عقب دستگاه) پس میز دستگاه را قفل کرده و یک قطعه امتحانی می زنیم. و قطر قطعه را اندازه می گیریم . اگر نیاز به بار دهی داشت مقدار بار مناسب را توسط سوپرت دستگاه می دهیم.

وقتی سنگ های دستگاه (تنظیم کننده یا ساینده) تعویض می شوند مقدار لنگی داشته که باید قبل از شروع به کار چندین مرتبه سنگها را الهاس بزنیم تا لنگ آن برطرف شود.
برای الماس زنی سنگ تکیه گاه، دور آن باید رو دور ماکزیمم تنظیم شود. و تاجایی الماس می زنیم که اگر سنگ را لمس کردیم لنگ نزند.

کلیه عملیات گذاردن ، برداشتن و جلو و عقب رفتن سنگ ، توسط مدارات هیدرولیک و الکترونیک تنظیم شده انجام می گیرد که نمونه جالبی از سیستم های کنترلی بوده.
دستگاه تراشCNC
دستگاههای تراش CNCع ۴ دستگاه بئوده، ۳ دستگاه تراش IKEGAI با ؟؟؟faunc و یک دستگاه تراش OKUMA
برنامه نویسی دستگاه بسته به نوع کنترلر دستگاه (در ایران بیشتر از کنترلر fanuc استفاده می شود) باید یکسری علائم و کدها متعلق به دستگاه را برای مراحل ماشینکاری به دستگاه وارد کرده ، هر دستگاه دارای کاتالوگی بوده که اطلاعاتی از قبیل کدهای دستگاه به مشکلاتی که پیش می آید و رفع آن یا چگونگی نگهداری و تعمیرات دستگاه، توضیح در مورد مدارات هیدرولیک ، الکترونیک دستگاه و توضیحات کلیدهای پانل کنترل را ارائه کرده.

بعد از بستن قطعه کار روی دستگاه (روی لبه نظام یا فکیسچر مربوطه) اپراتور شروع به برنامه نویسی خط به خط و اجرا و مشاهده نحوه اجرای برنامه می کند بدین صورت که ابتدا ابزار مورد نظر را مماسی بر قطعه کار کرده و پس با توجه به آن برنامه نویسی می کند. به دو طریق می شود نقطه شروع به کار ابزار را در برنامه واردکرد، یک روش بدین صورت است که همان اعداد را از مماس کردن ابزار به قطعه یادداشت کرده ایم مستقیماً داخل برنامه بنویسیم، یا راه دوم از طریق تعریف ؟ ابزار مثلاً ابزاری داریم با شماره TO1G4 شماره TO2 مربوط به شماره ابزار داخل ابزار گیر است که بسته به تعداد آن شماره وجود دارد مثلاً در دستگاهی که الان توضیحاتش را می دهیم ابزار گیر ۸

خانه دارد، شماره بعدی O4 مربوط به آنست ابزار است، هر ابزار هر ابزاری بسته به نوع دستگاه می تواند یک یا تعدادی ؟ داشته باشد، مثلاً در یک برنامه از TO1O5 استفاده و در برنامه دیگری از TO1O4 (معنی دو عبارت گفته شده به ترتیب ابزار ۱ با ؟ شماره ۵ و ابزار با ؟ شماره ۴ می باشد)
راه دوم وارد کردن نقطه شروع برنامه از طریق ؟ می باشد بدین صورت که عدد حاصل شده از مماس کردن ابزار قطعه کار را در قسمت Geomety offset کرده.
برای وارد کردن ?? ابزار باید ابتدا وارد صفحه Work

قسمت Geometry مربوط به طول ها و فواصلی بوده که در ابتدای برنامه هنگام مماس کردن ابزار به قطعه باید وارد کنیم.
قسمت Wear معمولاً بعد از شروع به کار دستگاه بعد از زدن تعدادی قطعات ، ابزار دچار سایش شده و باید مقدار سایش در قطعه تولید شده محاسبه و مقدار بار لازم متناسب با سایشی ابزار به ابزار داده شود. معمولاً مقدار ؟ مربوط به سایش (Wear afset) کمتر از یک میلی متر بوده.
بیشتر ؟ مربوط به سایش به ابزارهای مربوط به پرداختکاری داده می شود. در این دستگاه ۸۳۳؟ برای کلیه ابزارها وجود داشته.

در شکل روبرو صفحه ؟ مربوط به سایش کشیده شده است. معمولاً برای جبران سایش ابزار در جهات Z ,X از دو علامت W ,U استفاده می شود.
و برای دادن ؟ موقعیت ابزار (Geometry offset) از علائم Z ,X استفاده می شود. وقتی ؟ مربوط به ابزار را می نویسیم باید کلید ؟ یا INPUT را بزنیم تا وارد برنامه شود.
هر دستگاه کنترل عددی دارای چهار حالت یا مُد (Mode) که عبارتند از وضعیت EDIT , MDI , Auto , G بود.

وضعیت JOG: توسط این وضعیت می شود عملیاتی از قبیل حرکت محورهاع چرخش اسپیندل باز و بسته کردن گیره ، روشن و خاموش شدن آب و صابون و انجام دادن این حالت در برخی دستگاه ها با کلیدی به شکل ؟ ؟ کشیده شده است. و بالای آن کلمه Handile نوشته شده است.

وضعیت MDI: یا وضعیت وارد کردن اطلاعات به صورت دستی. توسط این حالت می شود با وارد کردن کد مربوط به عملیات بطور مستقیم به دستگاه عملیات مربوط را انجام دهیم مثلاً می خواهیم آب و صابون روشن شود می نویسیم MO6 پس کلید ورود به دستگاه را می زنیم ؟ پس کلید استارت را زده و مشاهده می کنیم که آب و صابون دستگاه به راه افتاده است. یا عملیاتی از قبیل چرخش اسپیندل با دوری که ما می دهیم و …

وضعیت EDIT: این حالت چنانچه از نام آن پیداست، برای وارد کردن جملات جدیدی به برنامه ، تغییر در برنامه ، حذف قسمت هایی از برنامه ، نوشتن برنامه جدید و کارهایی که مربوط به برنامه است کاربرد داشته.
کلیدهای مربوط به حالت EDIT:
نوشتن برنامه جدید
اگر بخواهیم برنامه جدیدی بنویسیم، دستگاه را روی وضعیت EDIT گذارده. سپس با کلید PAGE به آخر برنامه رفته و کلید INSERT را می زینم یک صفحه باز می شود و نامه برنامه را باید وارد کنیم ، مثلاً می دهیم OQQQ2 سپس شروع به برنامه نویسی می کنیم. در پایان هر جمله باید بعد از ، (سمیکالون) کلید INSERT را زده تا به اول جمله بعدی برویم . بعد از نوشتن برنامه باید کلید ؟ (INPUT) را بزنیم تا برنامه وارد حافظه شود.

اضافه کردن عدد یا حرف به جمله:
همانند حالت قبل دستگاه باید در وضعیت EDIT باشد، توسط کلیدهای ؟؟ (comrsor) به محل مورد نظر رفته و سپس عبارتی را که می خواهیم وارد کنیم در قسمت پایین صحه نمایش تایپ کنیم و کلید INSERTرا بزنیم. اگر بخواهیم کلمه ای را در ابتدای جمله ای وارد کنیم باید به انتهای جمله قبلی رفته سپس کلمه را تایپ و کلید INSERT را بزنیم مشاهده می کنیم که کلمه مورد نظر در ابتدا جمله وارد شده.
تغییر کلمه یا حرف:
برای این منظور در همان وضعیت EDIT باید توسط کلیدهای ؟؟ روی کلمه مورد نظر رفته سپس در قسمت پایین صفحه نمایش ، کلمه را که می خواهیم جایگزین شود را تایپ کرده و کلید Alter را می زنیم مشاهده می کنیم که کلمات جایگزین کلمه قبلی شده و کلمه قبلی حذف شده.
کلید BLKSKP:

برخی اوقات لازم می آید که یکسری از خطوط برنامه نیازی به اجرا شدن نداشته باشند. مثلاً در قطعاتی که ما می زدیم کلیه ی مراحل قبلاً انجام شده برای این کار در همان وضعیت EDIT جلوی جملاتی که نمی خواهیم اجرا شود یک اسلش (/slash) می گذاریم و برای اجرای برنامه کلید BLKSKP باید روشن باشد.
کلید Dry Run
توسط این کلید برنامه به نحوی اجرا می شود که فقط سوپرت ها حرکت کرده و آب و صابون و چرخش اسپیندل قطع می باشد.

کلید رفع آلارم:
اگر آلارم دستگاه جزئی باشد ابتدا روی صفحه علت آلارم می آید سپس توسط Oor Alam می شود دستگاه را رفع آلارم کرده در برخی موارد آلارم دستگاه به سادگی بر طرف نمی شود و باید با توجه به کاتالوگ دستگاه و افراد متخصص علت آلارم را رفع کرد. مثلاً یکی از راههای رفع آلارم زدن کلید EDIT سپس کلید RESET است.

یکی از عیب های ممکنه که در هنگام کار ممکن است دستگاه در اثر آن آلارم بدهد، خارج شدن محورها از حالت تعریف شده است. هر چه برنامه را RESET می کنیم باز دستگاه شروع به کار نمی کند، در این حالت باید دستگاه را خاموش کرده سپس قاب پشت دستگاه را برداشته و پیچهای مربوط به سوپرت ها را کمی چرخانده تا محورها کمی جلو بیایند. و میکرو سوئیچ های شده غیر فعال شود، (دلیل خاموش کردن دستگاه این است که زمانی که دستگاه روشن است محورها در حالتی شبیه به قفل شدن قرار دارند وقتی دستگاه خاموش می شود محورها کاملاً خلاص می شوند)

کلید چرخش اسپیندل:
در حالت JOG می شود از طریق نگهداشتن کلیدهای eont , Eor در جهت ساعتگرد چرخش و با نگه داشتن کلیدهای Rev cont در جهت پادساعتگرد چرخش داشته باشیم.
کلید قفل اسپیندل:
کلید Spindel clam توسط این کلید اسپیندل دستگاه قفل می شود مثلاً برای حالتهایی که می خواهیم به نظام را باز کنیم یا فکیسچر روی سه نظام را تعویض کنیم.
کلید Zero Return:
اگر این کلید فعال باشد سوپرتهای دستگاه از یک محدوده خاصی خارج نمی شون

د.
Memory protect
اگر این کلید فعال باشد امکان دارد یا حذف کلمه ای از برنامه وجود ندارد.
حذف کلمه
در وضعیت EDIT وقتی روی کلمه مورد نظر برویم با زدن DEL کلمه مورد نظر حذف می شود.
کلید POS
توسط این کلید، می شود موقعیت های ابزار در سه حالت ، مطلق ، افزایش و نسبت به صفر ماشین مشاهده کرده
کلید PRGM
که مخفف PROGRAM بوده می شود خود برنامه و اجرای خط به خط آن را مشاهده کرد.
کلید AUX GRAPM
که مخففAUXILTARY GRAPH بوده و می شود توسط آن شبیه سازی مسیری که ابزار طی می کند را مشاهده کرد
کلید SG BLOCK
که مخففSINGLE BLOCK بوده اگر این کلید فعال باشد بعد از اجرای هر خط برنامه دستگاه منتظر می ماند تا اپراتور کلید Cycle start را بزند و خط بعدی را اجرا نماید (اجرای خط به خط برنامه)
رفع عیب در صورت مخروطی شدن قطعه در تراشکاری:

در برخی موارد، قطعاتی که توسط دستگاه ماشینکاری می شود حالت مخروطی داشته یعنی یک طرف چاق تر از طرف دیگر می باشد، حالا راه حل این مشکل :
معمولاً مرغکها توسط ۴ پیچ به ریل ماشین بسته می شود، در بیشتر مواقع مخروطی شدن خیلی کم و ناچیز بوده. ابتدا یک قطعه می زنیم، در هر قطعه را با میکرومتر اندازه می گیریم با توجه به شکل زیر باید کل سیستم مرغک را بچرخانیم.
؟؟
بعد از اندازه گیری دو طرف قطعه (ابتدا و انتها) توسط میکرومتر باید اختلاف دو قطر را محاسبه کنیم، سپس این اختلاف را تقسیم بر ۲ می کنیم و مرغک را در جهت هایی که در بالا تعیین شده ضرب می زنیم و مقدار آن را توسط ساعت می خوانیم . بعد از جابجایی لازم یک قطعه امتحانی می زنیم اگر دوباره مخروطی می زد، دوباره همین کار را می کنیم.
دستگاه VMC
نام این دستگاه مخفف VERTICAL MACMINE CENTRE که به معنی ماشین فز عمودی بوده
دستگاه VMC موجود عبارت اند از سه دستگاه Beidgeport و یک دستگاه funuc و یک دستگاه Cincinatimitacorn بود.

این ماشین قادر به فعالیتهایی از قبیل سوراخکاری فرزکاریع قلاویزکاری، برقوکاری، بر روی قطعه بوده در این ماشین ابزار برشی روی اسپیندل عمودی قرار گرفته و برای ماشینکاری قطعات تخت که ری میز ماشین قرار می گیرد مناسب است.
همانند دیگر دستگاههای کنترل عدی ، این دستگاه شامل دو بخش نرم افزار، سخت افزار بوده ، قسمت نرم افزار ، توسط برنامه های خود کنترل قسمت های سخت افزار ی را بر عهده می گیرد. قسمت های سخت افزاری شامل، موتورهای حرکت محورها، خود محورها، ابزار گیری قسمت ابزار گردان .

مزیت این دستگاه نسبت به تراش وجود یک حرکت اضافی در جهت محور Y بوده. در این دستگاه حرکت Z در جهت بالا و پایین توسط سوپرتی اسپیندل (spindle) روی آن نصب شده و حرکت y ,x را خود نیز انجام می دهد.
دستگاه جوش CO2
ایم روش جوشکاری به روش (Metal Inet Gas) MIG معروف بوده که در ضمن جوشکاری الکترود از طریق لوله هدایت شونده با ایجاد قوس بطور مداوم ذوب شده و به محل جوش اضافه می شود. ابتدا از گازهای آرگون و هلیوم جهت این جوشکاری استفاده شد ولی بهدها بدین نتیجه رسیدند که از گاز CO2 به جای گاز آرگون و هلیوم می شود استفاده کرد.
البته استفاده از آرگون در جوشکاری در این روش به صرفه نیست و گاز CO2 این نوع جوشکاری را مقرون به صرفه تر می کند.
تجهیزات دستگاه:
تجهیزات این دستگاه شامل منبع انرژی یا مولد قدرت ، و امر غذا دهنده سیم الکترود ، اتصال جریان ، منبع گاز ، سیستم کنترل جهت تنظیم ولتاژ ، آمپر ، سرعت دوران سه نظام سیم الکترود و مشعل.

انتهای اکترود را حرارت قوس و حرارت مقاومتی ذوب کرده و قطرات مذاب در اثر نیروهای دینامیکی مغناطیسی و جریان گازا جدا شده و سر تا سر قوس را طی کرد. و بطرف حوضچه جوش سقوط می کنند. در این روش از یک لوله مارپیچی فولادی عبور داده ولی سیم های آلومینیومی و بعضی دیگر از فلزات غیر اهنی زود خم می شوند و امکان قفل شدن انها در لوله وجود داردع بهتر است از لوله های نایلونی با دقت بیشتر عبور داد. هر چه سیم باریک تر باشد. عبور آنها از لوله و کنترل عبور مشکل تر می شود. از این رو حداقل قطر سیم ، برای استفاده جریان کم مورد توجه قرار می گیرد.
تقریباً در همه انواع دستگاههای MIG جریان الکتریکی از طریق لوله مسی اتصالی به سیم مرتبط می شود.

اندازه قطره مذاب و تناوب انتقال آن به محل جوش تابع قطر سیم شدت جریان ، جنس الکترود و نوع گاز محافظ می باشد.
اندازه نازل و دبی عبور گاز محافظ باید متناسب با روش و طرح محل اتصال و سایر پارامترهای جوشکاری باشد، نرخ عبور گاز و دبی به نوع طرح اتصال و فاصله نازل تا سطح کار بستگی دارد از طرفی دیگر نرخ عبور گاز و اندازه نازل باید به طریقی باشد که تا سطح پوشش کافی در موضع

جوش بوجود آورد. لوله اتصالی جریان الکتریکی و غلطکهای هادی سیم باید متناسب با نوع و قطر سیم الکترود انتخاب شود، چون لوله اتصالی به مرور زمان ساییده می شود. برای جلوگیری از اتصال ناقص جریان الکتریکی و گرم شدن مشعل باید هر چند یکبار آن را تعویض کرد. ؟ سیم الکترود (فاصله نوک الکترود تا محل اتصال جریان الکتریکی ) باید ثابت نگه داشته شود، زیرا تغییرات آن موجب تغییر حرارت مقاومتی در سیم الکترود با نتیجه نرخ ذوب می شود، نرخ غذا دادن سیم الکترود و ولتاژ نیز باید طبق جداول پیشنهاد شده تنظیم شود. بطور کلی شدت جریان تابع میزان نرخ غذا دادن الکترود می باشند.

عیوب جوش MIG و روشهای جلوگیری از آن
۱) ترکیدگی در جوش:
بالا بودن نسبت عمق به پهنی مقطع جوش که با افزایش ولتاژ یا کاهش شدت جریان می توان کرد. جوش را پهن تر ، و کم عمق تر نمود – مقطع جوش خیلی کوچک باشد، بویژه در مورد جوش نبشی یا جوش ریشه ای در ورقهای ضخیم پخ شده که با کاهش سرعت پیشرفت یا افزایش حرارت داده شده می توان جوش بزرگتری را ایجاد کرد. سرد شدن سریع دهانه انتهایی جوش ، با کاهش سرعت سرد شدن و کنترل جهت حرکت مشعل در خاتمه باند جوش از ایجاد دهانه انتهایی جلوگیری کرد.
۲) ذرات محبوس شده (آخال) Inclusion
استفاده از جوش چند پاسی یا اتصال کوتاه قوس ضمن عملیات جوشکاری، که با تمیز کردن هر گونه ناخالصی بر روی جوش ، قبل از انجام پاس بعدی ، می توان تا حدودی این عیب را کاهش داد. سرعت پیشرفت بالا نیز می تواند باعث محبوس شدن ذرات بصورت لایه ای در جوش شود، که با انتخاب سرعت پیشرفت کمتر و مفتول جوش ، مقدار بیشتر مواد اکسیژن زدا، و افزایش ولتاژ، میزان ذرات محبوس شده را تقلیل داد.

۳) خلل و فرج (فک) در جوش (Porosity)
کافی نبودن منطقه تحت پوشش گاز محافظ، که با افزایش نرخ عبور گاز یا کاهش آن در صورت وقوع تلاطم ، تمیز کردن جرقه از اطراف دهانه نازل، کاهش دادن وزش و جریان هوا و کاهش فاصله نازل تا سطح کار.
ناخالصی در الکترود: که باید تمیز و خشک شوند.
کثیفی سطح کار : تمیز کردن هر گونه آلودگی (روغن ع رنگ، رطوبت و …) برای جبران این امر ضروری است.
ولتاژ ، قوس زیاد و فاصله زیاد نازل تا سطح کار می تواند سبب ورود اکسیژن و ازت هوا به حوضچه جوش مذاب شود. در این مورد کاهش ولتاژ و کاهش فاصله نازل تا سطح کار کمک به تقلیل این عیب می کند.

۴) ذوب ناقص:
عدم میزی سطح یا لبه اتصال – عدم کفایت حرارت داده شده – بزرگی حوضچه جوش – نواقصی تکنیکی جوشکاری – طراحی نامناسب لبه اتصال.
برای جبران و کاهش این علل و عوامل باید به ترتیب سطح سیر اتصال از هر گونه پوسته و لایه زنگ زده و آلودگی های دیگر تمیز شود. نرخ غذا دادن الکترود و ولتاژ را افزایش داد یا سرعت پیشرفت جوشکاری کاهش یابد ، موج دادن قوس کاهش یابد تا در کنترل حوضچه جوش تهسیلی بوجود آید. اگر از تکنیک موج دادن مشعل استفاده می شود، مکث های کوتاهی در کنار لبه اتصال توصیه می شود بالاخره تغییر زاویه یا نوع پخ لبه اتصال.

۵) فقدان نفوذ جوش که دلایلی شبیه ذوب ناقص دارد.
۶) ذوب زیاد و جاری شدن آن به اطراف موضع جوش ، این مورد تقریباً بر عکس قسمت ۴ است.
مزایای فرآیند جوشکاری MIG
1) محدودیت طول الکترود نسبت به روش الکترود دستی وجود ندارد.
۲) جوشکاری در تمام وضعیت ها امکان پذیر است.
۳) سرعت جوشکاری بالاتر از روشهای قوس با محافظت سرباره است. چون سیم الکترود مداوم ، سرباره وجود نداشته و ؟ رسوب فلز پرکننده بیشتر است.
۴) عمق نفوذ جوش بیشتر از قوس با محافظت سرباره امکان پذیر است در نتیجه اجازه می دهد، جوش کوچکتر با استحکام مورد نظر بوجود آید.
معایب جوشکاری به روش MIG
1) وسایل و تجهیزات پیچیده تر، گران تر و کمتر قابل حمل می باشد.
۲) به علت اینکه مشعل باید نزدیک محل اتصال قرار گیرد، در مواضع تنگ ، اشکالاتی برای عملیات جوشکاری ایجاد می شود.
۳) چون باید قوس در مقابل جریان

و وزش باد دور نگه داشته شود، محدودیت هایی از نظر جوشکاری در فضای آزاد بوجود می آورد.
۴) سرعت سرد شدن جوش، بعلت عدم وجود لایه سرباره ، سریع تر از روشهای قوس با محافظت سرباره است و خواص متالوژیکی و مکانیکی جوش را تغییر می دهد و در مورد برخی فلزات سختی پذیر ، احتمالاً فلز جوش ترد می شود.

محدودیت های فرآیند MIG
1- وسائل و تجهیزات پیچیده تر، گرانتر و کمتر قابل حمل و نقل می باشند.
۲- بعلت اینکه مشعل باید نزدیک محل اتصال قرار گیردع در مواضع تنگ اشکالاتی برای عملیات جوشکاری ایجاد می شود.
۳- چون باید قوس در مقابل جریان و وزش باد دور نگه داشته شود، محدودیت هایی از نظر جوشکاری در فضای آزاد بوجود می آورد.
۴- سرعت سرد شدن جوش بعلت عدم وجود لایه سربره، سریع تر از رشهای قوس یا محافظت سرباره است و خواص متالورژیکی و مکانیکی جوش را تغییر می دهد و در مورد برخی فلزات سختی پذیر، احتمالاً فلز جوش ترد می شود.

در فرایند MIG انتخاب نوع گاز محافظ، اهمیت بسیار دارد، زیرا قطرات الکترود جذاب از محیط گاز عبور کرده و احتمال تغییر ترکیب شیمیایی در اثر واکنش فلز – گاز وجود دارد.
این روش در ابتدا با استفاده از آرگون یا هلیوم شروع شد ولی بعداً گازهای ازت، ائیدرید کربنیک و مخلوطی از این گازها با گازهای خنثی مورد استفاده واقع گردید.

گاز محافظ بر روی نرخ ذوب ، نوع انتقال فلز و عمق نفوذ تاثیر می گذارد و انتخاب گاز محافظ بر اساس سه فاکتور مذکور و همچنین پارامتر اقتصادی قیمت واحد حجم آن و میزان مصرف آن) و جنس قطعه کار انجام می گیرد. گاز آرگون هنگامی که هلیوم در دسترس باشد، مخلوطی از آرگون و هلیوم برای فلزات غیر آهنی مصرف می شود. در محیط گاز ارگون با شدت جریان بالا ، قوس مقابل به ایجاد جوش انگشتی (finyering) دارد ، اما در محیط گاز محافظ هلیوم جوش سطح تر است.

در مواردی که اکسید حاصل از جنس کار، نسوز و دیر گداز است، استفاده از گازهای ترکیبی نظیر co2 علاوه بر ارزانی ، مزیت تکنیکی تجزیه و ترکیب شدن مجدد در سطح کار و ایجاد حرارت بیشتر را دارد.
گاز co2 ممکن است با آرگون و اکسیژن استفاده شود و در جوشکاری فولادهای معمولی و آلیاژ بکار گرفته شود.

تضمین کیفیت :
وظیفه این قسمت عبارت است از تمام عملیات برنامه ریزی شده و سیستماتیک مورد نیاز برای اطمینان یافتن از اینکه یک محصول یا خدمات می تواند نیاز خاصی را برآورده سازد.

این فقط قسمتی از متن مقاله است . جهت دریافت کل متن مقاله ، لطفا آن را خریداری نمایید
word قابل ویرایش - قیمت 8700 تومان در 58 صفحه
117,000 ریال – خرید و دانلود
سایر مقالات موجود در این موضوع
دیدگاه خود را مطرح فرمایید . وظیفه ماست که به سوالات شما پاسخ دهیم

پاسخ دیدگاه شما ایمیل خواهد شد